книги из ГПНТБ / Багиров, И. Т. Современные установки первичной переработки нефти
.pdfн. к. — 85 °С направляется в теплообменники 6 и 8. Оттуда часть фракции н. к .—85 °С через холодильник 7 поступает в качестве абсорбента в абсорбер 9, а избыток ее направляется на выщелачи
вание.
Технологический режим работы аппаратуры блока стабилиза ции и абсорбции следующий:
|
Абсорбер |
Стабилизатор |
Давление, кгс/см2 |
5 |
12 |
Температура, °С |
40 |
80 |
верха . . . |
||
низа . . . . |
71 |
180 |
Вначале на установках АВТ с блоком стабилизации и абсорбции абсолютное давление в абсорбере рекомендовалось поддержи вать 10 кгс/см2. В дальнейшем оказалось достаточным 5 кгс/см2. При необходимости повышения давления сухого газа, выходящего- с верха абсорбера, устанавливают дожимные компрессоры соот ветствующей производительности. Стабилизатор работает удовлет ворительно при абсолютном давлении не менее 10—12 кгс/см2. Аппаратурное оформление блока стабилизации и абсорбции уста новок АВТ и их размер определяются углеводородным составом: бензиновых фракций, газа и их количеством. Стабилизационная колонна оборудуется ректификационными тарелками в количестве
40 шт.
На установках АВТ, построенных в 50-ые годы, стабилизации
подвергались все бензиновые |
фракции, полученные из |
первой |
и оснцвной ректификационных |
колонн атмосферной части |
(широ |
кие бензиновые фракции 85—140 или 85—180 °С). На современных установках АВТ стабилизации подвергаются только легкие бен зиновые фракции н. к. — 85 °С, поскольку они содержат легколету чие компоненты углеводородов. Это позволило значительно сокра тить нагрузку блока стабилизации и уменьшить размеры техноло гического оборудования и коммуникаций. В результате удельные расходы энергии и металла на блоке стабилизации и абсорбции уменьшились.
Необходимость сооружения абсорбционного блока определяет ся при разработке технологии с учетом характеристики перераба тываемой нефти. На рис. 56 приведен общий вид стабилизатора- и фракционирующего абсорбера, применяемых в блоках стабили зации и абсорбции современных комбинированных установок АВТ. Эти цилиндрические аппараты колонного типа оборудованы фрак ционирующими тарелками (до 40 шт.), штуцерами-патрубками дляввода и вывода продуктов, люками-лазами для ремонтных и мон тажных работ. Высота и конструктивные данные указанных аппа ратов во всех случаях сохраняются одинаковыми, а диаметр их меняется в зависимости от углеводородного состава перерабаты ваемой нефти. Конструкция нижней части аппаратов зависит от вида теплоносителя (пар высокого давления, циркулирующая че
151!
рез часть нижнего продукта и т. д.). Наиболее характерными яв ляются блоки стабилизации и абсорбции комбинированной АВТ типа А-12/9 производительностью 3 млн. т/год обессоленной ромашкинской нефти. В табл. 20 приведены типовые материальный я тепловой балансы стабилизатора. Недостающее тепло сообщается лутем циркуляции части нижнего продукта стабилизатора через трубчатую печь.
t iVU
5 6
|
|
Рис. |
56. |
Общин |
вид |
стабилизатора |
|||||
|
|
и |
фракционирующего |
абсорбера |
на |
||||||
|
|
современных комбинированных АВТ: |
|||||||||
|
|
а — стабилизатор: / — корпус; 2 — бобышки |
|||||||||
|
|
для регулятора уровня; 3 — фракционирую |
|||||||||
|
|
щие |
|
тарелки; 4 — люк; |
5 — патрубок |
для |
|||||
|
|
предохранительного |
клапана; |
6 — воздуш |
|||||||
|
|
ник; |
7 — люк-лаз. |
|
/ — сырье; |
// — ороше |
|||||
|
|
ние; |
|
/ // — пары; |
|
IV — циркулирующая |
|||||
|
|
жидкость; |
V — стабильный бензин. |
|
|||||||
|
|
6 — фракционирующий абсорбер; |
/ — кор |
||||||||
|
|
пус; |
2 —тарелки; |
3 — люки; |
4 — бобышки |
||||||
|
|
для |
приборов контроля; |
5 — патрубок |
пре |
||||||
|
|
дохранительного |
клапана; 6 — воздушник; |
||||||||
|
|
7 — люк-лаз. I — циркулирующая жидкость; |
|||||||||
|
■ш |
// — нар; |
/// — газ; |
IV — циркуляционное |
|||||||
|
орошение; V — сырье; VI — абсорбент; VII— |
||||||||||
|
|
сухой |
газ; |
V/U — насыщенный |
газ; |
IX — |
|||||
2Л |
оо |
сырье |
стабилизатора. |
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
1 |
М |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
G" 7
б
Тепло, которое нужно сообщить извне (в ккал/ч):
7 970 000 — 4 435 000 = 3 535 000
Это тепло подается в низ стабилизатора путем циркуляции че рез печь части нижнего продукта. Материальный баланс абсор- 'бера-десорбера установки типа А-12/9 приводится в табл. 21. Материальный баланс абсорбера II ступени приведен в табл. 22.
Тепловой баланс абсорбционной части абсорбера-десорбера приведен в табл. 23.
Тепло, снимаемое промежуточным орошением (в ккал/ч):
AQ = 1 104 000 — 392 800 = 711 200
Весовая скорость циркулирующего абсорбента G при охлаж
дении от 45 до 35 °С составит |
(в кг/ч): |
|
|
0 |
AQ |
711 200 |
= 128 1 0 0 |
= |
2 3 ,6 — 13,1 |
||
|
4i& — Язь |
|
352
Т а б л и ц а 20. Материальный |
и тепловой балансы стабилизатора |
|
||||
на установке типа А-12/9 производительностью 3 млн. т/год |
|
|
||||
Компоненты |
|
Коли |
Темпера |
Энтальпия, |
Общее тепло, |
|
|
чество, |
тура, °С |
ккал/кг |
ккал/ч |
||
|
|
|
кг/ч |
|
|
|
В зят о |
|
|
35 289 |
156 |
108,8 |
3 840 000 |
Нижний продукт абсорбера-десорбера |
||||||
в том числе: |
|
|
3 |
— |
— |
— |
этан (С2Н6) |
|
|
||||
пропан (С3Н8) |
|
1368 |
— |
— |
— |
|
пзобутан («зо-С4Н|о) |
|
2520 |
— |
— |
— |
|
нормальный бутан (н-С4Ню) |
6534 |
— |
— |
— |
||
фракция н. к.—85 °С |
к.— |
17814 |
— |
— |
— |
|
абсорбент |
(фракция и. |
7050 |
— |
— |
— |
|
85 °С) |
|
|
31 275 |
35 |
19,0 |
595 000 |
Орошение |
|
|
||||
|
И т о г о . . . |
66 564 |
— |
— |
4 435 000 |
|
П о л у ч е н о |
фракция |
|
41 700 |
80 |
130,2 |
5 435 000 |
Пропан-бутамовая |
|
|||||
Стабильная фракция и. к.—85 °С |
24 864 |
180 |
102,0 |
. 2 535 000 |
||
|
И т о г о . . . |
66 564 |
— |
— |
7 970 000 |
Т а б л и ц а |
21. Материальный |
баланс (в |
кг/ч) |
абсорбера-десорбера |
|
||||||
|
|
|
|
|
Приход |
|
|
|
Расход |
|
|
Компоненты |
|
|
нестабиль |
абсор |
|
|
насыщен |
|
|||
|
|
|
газ |
|
ный |
бент |
|
всего |
газ |
ный |
всего |
|
|
|
|
|
бензин |
|
|
|
|
абсорбент |
|
Метан (СН4) |
218,5 |
23,5 |
|
|
242 |
242 |
_ |
242 |
|||
Этан (С2Н6) |
171,5 |
92,5 |
— |
|
264 |
261 |
3 |
264 |
|||
Пропан (С3Н8) |
560 |
|
880 |
— |
|
1440 |
72 |
1363 |
1440 |
||
Пзобутан (»зо-С4Н|о) |
590 |
|
1930 |
— |
|
2520 |
— |
2520 |
2520 |
||
я-Бутан |
(н-С4Н10) |
1210 |
|
5324 |
— |
|
6534 |
— |
6534 |
6534 |
|
Фракция |
и. к.—85 °С |
1414 |
|
16 400 |
— |
|
17814 |
— |
17814 |
17814 |
|
Абсорбент |
(фракция н. к. — |
|
— |
7050 |
|
7050 |
— |
7050 |
7050 |
||
—85 °С) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
И т о г о . . |
. 4164 |
|
24 650 |
7050 |
|
35 864 |
575 |
35 289 |
35 864 |
|
Т а б л и ц а |
22. Материальный |
баланс (в |
кг/ч) |
абсорбера |
II ступени |
|
|||||
|
|
|
|
|
Приход |
|
|
|
Расход |
|
|
|
|
Компоненты |
|
|
газ из |
абсор |
|
всего сухой газ |
насыщен |
всего |
|
|
|
|
|
|
абсорбера- |
бент |
|
ный |
|||
|
|
|
|
|
десорбера |
|
|
|
|
абсорбент |
|
Метан (СН4) |
|
|
242 |
— |
|
242 |
239 |
4 |
242 |
||
Этан (С2Не) |
|
|
261 |
— |
|
261 |
244 |
17 |
261 | |
||
Пропан |
(С3Н8) |
|
|
72 |
— |
|
72 |
58 |
14 |
72 |
|
Увлеченная фракция н. к.—85 °С |
|
732 |
— |
|
732 |
— |
732 |
732) |
|||
Абсорбент |
(фракция |
|
|
|
1300 |
|
1300 |
|
1300 |
1300 1 |
|
180—240 °С) |
|
|
— |
|
— |
||||||
|
|
И т о г о . . . |
|
1307 |
1300 |
|
2607 |
541 |
2066 |
2607 |
Т а б л и ц а 23. Тепловой баланс абсорбционной части абсорбера-десорбера
|
Продукт |
Темпера |
Коли |
Энтальпия, |
Тепло, |
|
тура, |
чество, |
ккал/кг |
ккал/ч |
|
|
|
°С |
кг/ч |
|
|
П р и х о д |
|
40 |
4164 |
103 |
450 000 |
Жирный газ |
|
||||
Тощий абсорбент |
35 |
7050 |
17,9 |
126 000 |
|
•Отпаренный газ |
53 |
5031 |
105,0 |
528 000 |
|
|
И т о г о . . . |
— |
16 245 |
— |
1 104 000 |
Р а с х о д |
|
40 |
15 670 |
20,9 |
329 000 |
Насыщенный абсорбент |
|||||
■Сухой газ во 11 ступень |
40 |
575 |
111 |
63 800 |
|
|
И т о г о . . . |
— |
16 245 |
— |
392 800 |
Материальный и тепловой балансы десорбционной части аб |
|||||
сорбера-десорбера приводятся в табл. 24. |
|
|
|
||
Т а б л и ца 24. |
Материальный и тепловой балансы |
|
|
|
|
десорбционной |
части абсорбера-десорбера |
|
|
|
|
|
П родукт |
Темпера |
Коли |
Энтальпия, |
Тепло, |
|
тура, |
чество, |
ккал/кг |
ккал/ч |
|
|
|
°С |
кг/ч |
|
|
П р и х о д |
|
80 |
24 650 |
43,4 |
1070 000 |
Нестабильный бензин |
|||||
Насыщенный абсорбент |
40 |
15 670 |
20,9 |
329 000 |
|
|
И т о г о . . . |
— |
40 320 |
— |
1399 000 |
Р а с х о д |
|
53 |
5031 |
105,0 |
528 000 |
Отпаренный газ |
|||||
.Нижний продукт |
71 |
35 289 |
38,2 |
1 350 000 |
|
|
И т о г о . . . |
— |
40 320 |
— |
1 878 000 |
Тепло, которое нужно сообщить извне через кипятильник ( в ккал/ч):
AQ = 1878 000 — 1 399 000 = 479 000
Это тепло сообщается водяным паром давлением 10 кгс/см2.
В табл. 26 приводятся технические характеристики стабилиза торов и абсорберов комбинированных установок АВТ разной про изводительности.
При |
работе установок АВТ по схеме однократного испарения |
с одной |
ректификационной колонной схема узла стабилизации |
и абсорбции примерно одинакова. Фактически режим блоков ста билизации на действующих установках значительно отклоняется от
154
Т а б л и ц а |
25. Технические характеристики стабилизаторов и абсорберов |
|
|
|
|||
комбинированных установок АВТ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
• |
Стабилизаторы |
|
Абсорберы |
||
|
Показатели |
А-12/3. |
А-12/9, |
11-4, |
ЭЛОУ -АТ, |
А-12/3. |
. А-12/9, |
|
|
||||||
|
|
2 мли. т/год |
3 млн. т/год |
6 млн. т/год |
7,5 млн. т/год |
2 млн. т/год |
3 млн. т/год |
Диаметр колонны, м |
1,8 |
2,4 |
2 ,8 |
2 ,0 |
1,6 |
2 ,0 |
|
Общая высота, м |
— |
29,7 |
— |
32 |
— |
34,55 |
|
Вес (полный), тс |
— |
46,5 |
— |
— |
— |
32,6 |
|
Рабочее давление, кгс/см2 |
10,0 |
12,0 |
12,0 |
12,0 |
5,0 |
5,0 |
|
Температура, °С |
|
|
|
|
|
|
|
верха |
|
75 |
80 |
62 |
70 |
40 |
40 |
низа |
|
160 |
180 |
196 |
160 |
93 |
71 |
Кратность |
острого орошения |
3:1 |
3:1 |
— |
— |
— |
— |
Линейная скорость паров, м/с |
0,174 |
0,141 |
0,225 |
— |
0,143 |
0,081 |
|
Количество тарелок, шт |
34 |
34 |
40 |
34 |
38 |
37 |
|
Конструкция тарелок |
Желобчатые |
S-образные |
Клапэнные |
Желобчатые |
S-образные |
||
Расстояние между тарелками, мм |
500 |
500 |
600 |
600 |
500 |
500 |
проектного. Так, по проекту на установках типа А-12/1, А-12/2, А-12/1,5М стабилизатор должен работать при абсолютном давле нии 10 кгс/см2, температура верха 65 °С, низа 160 °С. Фактически давление в стабилизаторе поддерживается от 3 до 8,5 кгс/см2, тем пература верха колонны 40—80 °С, а низа от 100 до 160 °С. В ре зультате вместе с газами, направляемыми на сжигание в топлив ную сеть завода, уходит значительное количество легких бензино
вых углеводородов. |
По |
литературным данным, |
потери бензина |
с топливным газом |
на |
действующих установках |
АВТ достигают |
0,7 вес. % от нефти, что для установки производительностью 6,0 млн. т/год составит не менее 40 тыс. т/год.
В дальнейшем рекомендуется в проектах установок АВТ при нимать абсолютное давление в стабилизаторе не менее 12 кгс/см2.
Блок выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов
На современных установках АТ и АВТ предусматривается со оружение блока очистки светлых нефтепродуктов (фракции и. к. — 85, 85—140, 140—240, 240—300 и 300—350 °С) от нежелательных примесей. Основной метод очистки — обработка щелочью и про мывка водой. На комбинированных установках первичной перегон ки технологический узел по выщелачиванию указанных выше фрак ций называют иногда очистным отделением. Для щелочной очистки разных дистиллятов применяют водные растворы NaOH различ ной крепости. Для очистки бензинов (фракции н. к .—85, 85—140, 85—180°С) употребляют 11 —14,5%-ные растворы едкого натра. Для более тяжелых дистиллятов, чтобы предотвратить образова ние устойчивых эмульсий, используют более слабые растворы: для керосина (фракции 140—240, 180—240 °С) 3,5—4,5%-ный раствор едкого натра, для дизельных топлив (фракции 240—300, 300— 350°С) 3—3,5%-ный раствор. Сведения о применяемых растворах щелочи излагаются в регламентах научно-исследовательских орга низаций или заводских лабораторий.
На установках, построенных в 1960 г. (А-12/1, А-12/1М, А-12/2, А-12/3 и др.), применяют следующие режимы очистки. Фракцию н. к. — 140 или и. к. — 180 °С промывают водой и выщелачивают в горизонтальных отстойниках 1 и 2 при 55 °С и абсолютном дав лении 4 кгс/см2 (рис. 57). Фракцию 140—240 °С выщелачивают в отстойнике 3, промывают водой в отстойнике 4, пропускают через фильтр 7, охлаждают в холодильнике 8 и направляют в заводские мерники. Выщелачивание и промывка фракции 140—240 °С осу ществляется при 50 °С и абсолютном давлении соответственно 4,0 и 3,5 кгс/см2. Фракцию дизельного топлива 240—350 °С выщелачи вают в отстойнике 5, промывают в отстойнике 6, пропускают через фильтр 7, холодильник 8 и. сушильную камеру 9. Остаток влаги в сушильной колонке отдувг.ется воздухом, подаваемым вентиля тором 10.
156
Очистные отделения для некоторых компонентов часто облада ют серьезными недостатками. В частности, применение воздуха под давлением в узле осушки дизельных топлив приводит к увеличе нию потерь продукта: выброс отработанного воздуха вызывает загрязнение среды. Кроме того, такая схема пожароопасна. В более поздних проектах выщелачивание дизельного топлива было исклю чено. Оказалось, что при переработке нефтей восточных районов
Рис. 57. |
Принципиальная |
схема |
блока |
выщелачивания |
в |
горизонтальных |
|||||||
отстойниках: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
/, 2, 3, 4, |
5, |
б — горизонтальные отстойники |
для |
промывки и выщелачивания компонентов; |
|||||||||
7 — кварцевые |
фильтры; 8 — холодильники: |
9 — сушильная |
камера для |
фракции дизельного |
|||||||||
топлива; |
10 — вентилятор; I, |
II, |
/// — фракции |
240—350, |
140—240, |
н. |
к. — 140 |
(180)°С; |
|||||
IV — щелочь; |
V — промывная |
вода; |
VI, |
VII, |
VIII — товарные |
продукты — бензин, |
керосин, |
||||||
дизельное |
топливо; I X — вода |
н отработанная |
щелочь. |
|
|
|
|
|
|||||
необходимо выщелачивать только |
фракции |
н. к .— 140 и |
140— |
240 °С. Остальные фракции выщелачивания не требуют. При пере работке нефтей, богатых нафтеновыми кислотами (например, азер байджанских), выщелачивание фракции 240—350 °С (дизельного топлива) обязательно.
Ыа установках АВТ, где вторичной перегонкой широкой бензи новой фракции получают узкие фракции (н. к. — 62, 62—85, 85—
120, |
120—140 °С), применяют два |
варианта выщелачивания: вы |
|
щелачивают либо широкую бензиновую фракцию и. |
к .—140 °С, |
||
либо |
узкие фракции в отдельности |
(установка ГК-3). |
Во втором |
случае число щелочных и промывных отстойников, насосов, объем мерников, а также протяженность коммуникаций значительно уве личивается. Кроме того, такой узел занимает большую площадь.
В настоящее время широко применяют метод выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов (бензинов, керосинов, летних и зимних дизельных топлив и др.) в электрическом поле высокого напряжения с применением электроразделителей двух типов: 1ЭРГ-50 и 1ЭРГ-100. На рис. 58 приведена схема узла выщела чивания компонентов светлых нефтепродуктов в электрическом поле, входящего в состав укрупненной установки ЭЛОУ — АТ. Установка рассчитана на переработку азербайджанских нефтей,
157
а также смеси нефтей азербайджанских и туркменских (котуртепинской). Компоненты, полученные из смеси азербайджанских нефтей, характеризуются высокой кислотностью (более 100 кг КОН на 100 мл продукта), т. е. большим содержанием нафтеновых кис лот. При очистке этих фракций возникают трудности, связанные с обезвоживанием и удалением мыл нафтеновых кислот.
Рис. 58. Схема узла выщелачивания |
|||||
компонентов светлых нефтепродуктов |
|||||
в |
электрическом поле: |
|
|
||
1, |
2, |
3, 4, |
7 — электроразделнтелн; 5, 6 — от |
||
стойники. |
I, II, / // — фракции |
и. к. — 85, |
|||
140—240, 240—ЗСО °С на очистку; |
IV, V, |
VI — |
|||
выщелоченные компоненты (целевые про |
|||||
дукты); |
VII — вода и отработанная |
ще |
|||
лочь; |
VIII — промывная вода; |
IX — све |
|||
жая |
щелочь. |
|
|
Для получения кондиционных дизельных топлив фракция 240— 350 °С (250—350 °С) подвергается двухступенчатому выщелачива нию в электроразделителях 1 и 2 (см. рис. 58) типа 1ЭРГ-100. Фракция 140—240 °С (140—250 °С) также очищается в две ступе ни—в электроразделителях 3 и 4. Бензиновая фракция н. к.— 85 °С вначале очищается в водяном отстойнике 5, затем в щелоч ном отстойнике 6, а после этого окончательно очищается в элек троразделителе 7.
По регламенту, разработанному ГрозНИИ, фракция 240—350 °С (250—350 °С) очищается в электроразделителе при 55—65 °С и аб солютном давлении 4,5—4,0 кгс/см2. Напряжение в электроде элек троразделителя 26—28 кВ, концентрация раствора щелочи 4—5%. линейная скорость прохождения топлива в аппарате 0,0007— 0,001 м/с. Щелочные отходы содержат 0,2% свободной кислоты. Аналогичная схема принята также для очистки керосина — фрак ции 140—240°С (140—250°С). Поскольку в керосине строго ли митируется кислотность (не более 0,7 мг КОН на 100 мл топлива),, процесс обратного растворения мыл нафтеновых кислот в продук те при его очистке нежелателен. Для уменьшения процесса обрат ного растворения вторую ступень очистки проводят при 40 °С. Бен зиновые фракции (н. к. — 85 °С) промывают, затем выщелачивают в отстойниках и осушают в элекрторазделителе 1ЭРГ-50. Очистку проводят при 35 °С и 5 кгс/см2.
Электроразделители широко распространены в СССР, США и ФРГ. Они характеризуются следующими техническими и кон структивными данными:
Тип ап п арата............................... |
1ЭРГ-50 |
1ЭРГ-100 |
Объем, м3 .................................... |
50 |
100 |
Максимальная производитель |
100 |
200 |
ность, м3/ч . . . . . . . |
158
Давление в аппарате, кгс/см2 |
12 |
12 |
||
расчетное .............................. |
||||
пробное |
.................................... |
15 |
15 |
|
Рабочая среда, абсолютное дав- |
4—5 |
4—5 |
||
ление, кгс/см .........................2 |
||||
Температура, |
° С |
80 |
80 |
|
стенки .................................... |
среды , не более . |
|||
рабочей |
60 |
60 |
||
С р е д а .............................................. |
мм |
|
Взрывоопасная |
|
Размеры, |
|
3400 |
3400 |
|
диаметр |
|
|||
длина общ .........................ая |
7460 |
12 350 |
||
» |
цилиндра . . . . |
520 |
10000 |
На рис. 59 показан общий вид высокопроизводительного элек троразделителя 1 ЭР Г-100, широко применяемого на укрупненных установках АВТ. Сырье, вводимое в аппарат, с помощью коллек тора 15 с отводом 13 равномерно распределяется по всему гори зонтальному сечению аппарата. Далее поток нефтепродукта дви жется вертикально вверх и собирается со всей площади горизон тального сечения аппарата в верхнем коллекторе 5 с отводами. Тяжелая фаза (вода, механические примеси) выводится из аппара та через дренажный коллектор 16. Уровень тяжелой фазы нахо дится несколько ниже коллектора ввода сырья и поддерживается
Рис. 59. Электроразделитель 1ЭРГ-100:
/ — корпус аппарата; |
2 — штуцер |
предохранительного |
клапана; |
|||||||
3, 4 — штуцеры |
проходного |
изолятора; 5 — верхний коллектор; 6 — люк |
||||||||
для |
изоляторов; |
7 — балка |
для |
поддержания |
электродов; 8 — изолято |
|||||
ры; |
9 — электроды; 10 — люки-лазы; |
// — штуцер |
для регулятора уров |
|||||||
ня; |
12, |
14 — спускные |
штуцеры; |
13 — отвод |
от |
коллектора; |
15 — кол |
|||
лектор; |
16 — дренажный коллектор. 1 — сырье; |
/ / —очищенный продукт; |
||||||||
111 — промывная |
вода; |
IV — шлам. |
|
|
|
|
с помощью автоматического регулятора раздела фаз, присоединяе мого к штуцеру 11. При вертикальном движении с небольшой ско ростью нефтепродукт, разделенный на потоки между параллель ными пластинчатыми элементами положительного и отрицатель ного (заземленного) электродов 9, по всей высоте пластин элек трода подвергается воздействию электрического поля постоянной) тока. В результате обработки .в электрическом поле, из.нефтепро
159
дукта выделяется тяжелая фаза и различные загрязнения, стекаю щие в нижнюю часть аппарата. Пластинчатые элементы положи тельного электрода с шагом 200 мм укреплены на двух парал лельных балках 7, подвешенных на изоляторах 8, которые закреп лены в люке 6. Пластинчатые элементы отрицательного электрода с таким же шагом (200 мм), сдвинутые на 100 мм по отношению
Рис. 60. Схема блока выщелачивания на Уфимском НПЗ:
I, |
2 — насосы; |
3 — регулирующий |
клапан; 4, |
5 — электроразделители; |
|
6, |
7 — фильтры, |
/ — сырье (компонент керосина |
или |
дизельного топли |
|
ва); // — очищенный компонент; |
/ // — техническая |
вода. |
к элементам положительного электрода, укреплены на уголках, расположенных вдоль стенки цилиндрической части аппарата. Электроды питаются от выпрямителя ВТМ 8/30 мощностью 6 кВт. Выпрямитель монтируется в отдельном помещении и соединяется с проходным изолятором электроразделителя с помощью кабеля.
Такой электроразделитель используется для выщелачивания на Уфимском НПЗ им. XXII съезда КПСС. Схема блока выщелачи вания на Уфимском НПЗ приводится на рис. 60. Сырье — керосин или зимнее дизельное топливо — насосами 1 и 2 подается через регулирующий клапан 3 в электроразделители 4 и 5. Одновременно на прием насосов через фильтры (из ткани бельтинг) 6 и 7 посту пает техническая вода. Обезвоженный нефтепродукт выводится из верхней части электроразделителей и направляется в заводские емкости. Отстоявшаяся вода автоматически сбрасывается в кана лизацию межфазным регулятором. Были проведены испытания при следующих условиях: электрическое напряжение (определенное экспериментальным путем) 15 кВ; напряженность электрического ноля при расстоянии между пластинами разной полярности 10 см — 1,5 кВ/см, сила тока не превышала 10 Ом; следовательно, потреб ляемая мощность была равна 150 Вт. При этих электрических параметрах продукт полностью обезвоживался. Испытания пока зали, что действие электрического поля, постоянного тока высокого напряжения на обводненный керосин и компонент дизельного топ лива значительно ускоряет процесс обезвоживания. .
160