8.2. Методика проектирования приспособлений

Исходные данные: 1) чертёж изделия и чертёж детали; 2) программа выпуска; 3) требования на точность выполнения размеров, поверх-ную твёрдость и материал; 4) производственные условия, в которых будет протекать процесс обработки; 5) справочники и альбомы типовых конструкций, освоенных данным производством по оснастки; 6) альбом стандартов на элементы приспособлений (государственные и стандарты предприятия); 7) режимы обработки, станочное оборудование и инструмент, установленные технологом на данной операции (ОК и эскиз). Основные расчёты, выполняемые при проектировании: 1) определение погрешности установки; 2)расчёт сил резания и потребных сил закрепления; 3) определение основных параметров и силовых характеристик в механизмах зажима; 4) расчёт приводов, определение их основных характеристик; 5) экономическое обоснование целесообразности выбранной конструкции приспособления. Последовательность выполнения этапов проектирования при составлении сб. чертежа. 1. на листе А1 вычерчивается заг-ка в 3-х проекциях таким образом, чтобы была возможность выполнять элементы, конструкции присп-ия относительно той или иной проекции. Основой для проектирования является опред. эскиз: При выполнении проекции как правило наносится упрощенный контур заготовки без детализации элементов, но чётко выделяются поверхности обработки. Заготовка обозначается тонкой линией (в некоторых случаях цветной или штрих-пунктиром). Предполагается, что заготовка прозрачна и не затемняет элементы приспособления. 2. Наносятся установочные элементы (уст. планки и пальцы). 3. Устанавливаются прихваты. 4. Прорисовываются передаточные элементы (рычаги, клинья и т.п.) для связи с приводом приспособления. 5. Все эл. приспособления объединяются в единую конструкцию корпусом. При проектировании приспособ. и при их изгот-ии обесп-ют их высокую надёжность по показателям безотказности, долговечности, ремонтнопригодности и сохраняемости. Приспособления должны быть эргономичными, их обслуж-ие должно быть удобным и лёгким. Общие виды присп-ний вычерчивают в масштабе 1:1 (искл-ие – присп-ние для особо крупных или мелких деталей). На общем виде указывают габаритные размеры присп-ния и размеры, которые нужно выдержать при его сборке и отладке, дается нумерация деталей и их спецификация с указанием исп-ных стандартов. На общем виде присп-ния приводят техн условия на его сборку. Далее производят деталировку. Рабочие чертежи выполняют только на специальные детали.

Билет № 9

9.1. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.

Обработку осн. отверстий выполняют на горизонтально-расточных, координатно-расточных, сверлильных, агрегатных и многоцелевых станках. При обр-ке используют различный реж. инструмент: сверла, зенкера, резцы, расточные головки, расточные пластины, развертки. Сверла прим. для получения отверстий в сплошном материале. Отверстия болееØ25мм после сверления рассверл-м. Сверлением и рассверливанием отверстий обеспеч точность диаметра по 11,12 квал. Шероховатость поверхности 12-14мкм. Цельные и насадные зенкеры прим. для растач-ия - зенкерования отверстий, полученных сверлением, а также в литых заготовках диаметром до 170 мм. Зенкерованием исправляют погрешности формы и расположения отверстий, полученных сверлением. Точность обеспеч. по 10 квалитету. Шероховатость 2,5 - 5 мкм. Расточные резцы с твердосплавн. пластинами прим. для черн. и чист. обработки. Достоинством резцов явл. их простота и универсальность. За счет регулировки вылета резца можно получать отверстия разного диаметра. Растачивание резцами лучше, чем любой другой метод обеспеч. прямолинейность оси и соосность отверстий. Чистовым растачиванием обеспечивается точность по 9 квалитету. Шероховатость 2,5...5 мкм. Развертывание отверстий явл. основным методом чист. обработки, котор. обеспеч. 6-9 квалитет. Шероховатость поверхн. . 0,63 - 1,25 мкм. Развертывание прим. после сверления, зенкерования или растачивания. Развертки могут быть цельными или насадными с пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. Развертка явл. калибрующим инструментом. Ее прим. обеспечивает высокую точность только при совмещении осей развертки и отверстия. Для этого ис­пользуют плавающие патроны и оправки. Для отверстий диаметром более 25 мм приме. самоцентрирующиеся развертки с плавающими пластинами. Горизонтально-расточные станки явл. основн. оборудованием для получения отверстий. Точность располож. основных отверстий относит. технологич. баз и точность межосевых расстояний при растач. основных отверстий станках достигается одним из следующих способов: по разметке, методом пробных ходов, координатным методом и с помощью кондукторов. При обработке по разметке намечают центр отверстия и циркулем проводят окружность. Затем совмещают ось шпинделя с центром будущего-отверстия и обрабатывают инструментом. Точность в пределах 0,05 мм. При обр-ке методом пробных ходов отверстия размечают и предварит. обрабатывают по 7 квал-ту с припуском. В отверстия вставляют оправки-калибры и измеряют положение отверстий относительно баз, а также межосевые расстояния. Затем растачивают снова, учитывая замеры, поправляя положение шпинделя. Точность положения отверстий достигает 0,02 мм. При координатном методе обработки отверстий выбирают систему координат, которая совпадает с технологич. базами. При настройке станка ось шпинделя совмещают с началом системы координат. Затем последовательно при растачивании отверстий шпиндель устанавливают в требуемое положение перемещением стола станка по координате X, а шпиндельной бабки по координате Y с помощью лимбов станка. Точность установки по лимбам составляет 0,08-0,2 мм. Современные горизонт.-расточные станки оснащены оптическими системами отсчета перемещений с ценой деления 0,01 мм, что позволяет быстро устанавливать шпиндель станка в требуемое положение. В последние десятилетия в мелкосер. произв. прим. кондукторы. Простейшим кондуктором явл. листовой шаблон толщиной 10-12 мм, который накладывают на корпусную деталь или устанавливают перед ней на столе станка. При обр-ке ось шпинделя станка совмещают с осями отверстий в шаблоне. Точность линейных размеров при этом методе достигает 0,08...0,2мм. Координатно-расточные станки используются для получ. отверстий, к точности расположения котор. предъявляются повыш. требования. Станки можно использовать в качест­ве измерит. машин для контроля линейных и угловых размеров, а также производить разметку, поверхностей. Станки оснащены оптическими системами отсчета перемещений с точн. позиционирования в пределах 1 мкм. Агрегатно-расточные станки прим. в крупносер. и массовом про-ве для одновременной обработки нескольких отверстий в корпусных деталях. Станки могут иметь различные компоновки с горизонтальным, наклонным или вертикальным расположением шпинделей. Столы станков могут быть неподвижными, барабанными или поворотными. Выполняются практически те же операции, что и на горизонт.-расточных, при одновременной обр-ке нескольких отверстий. Агрегатные станки явл. специальными и создаются для обработки определенного вида заготовок, производимых в большом количестве. Поэтому прим. этих станков требует экономического обоснования. Многоцелевые станки (МЦС) предназнач. для выполнения большого кол-ва операций без переустановки обрабатываемых деталей и широко применяются в мелкосер. производстве. Эти станки оснащены системами с ЧПУ и устройствами для автоматической смены инструмента - магазинами. На МЦС выполняют те же операции, что и на расточных станках. Однако применение ЧПУ дает возможность вести обработку не только цилиндрических отверстий, но и отверстий с более сложной конфигурацией. Использование МЦС . точность обработки линейных размеров по 6-7 квалитету. МЦС выпускаются с горизонтал. и вертикальным шпинделем.