3.1. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой производительности и экономической эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.

АС предназначены для высокопроизводительной, много-инструментальной обработки деталей. На них выполняются: сверление, зенкерование, развертывание, точение, растачивание отверстий, нарезание или накатывание резьб. АС обеспечивают обр-ку отверстий по 8-9 кв., обтачивание по 11-12 кв.

Возможности АС обусловлены их компоновкой, предусматривающей размещение силовых головок с индив-ым шпинделем или многоинструм-ми наладками, вокруг стационарного или вращающегося стола с приспособ-и для закреп-я заг-к. Высокая произ-ть достигается благодаря многоинстр-ной обр-ке, одновр-му (//) выполнению неск-их переходов. Агр. станки создаются на базе стандартных (униф-х) узлов: станин, стоек, кронштейна, силовых головок и столов. Силовые головки обесп-ют вращение, ускоренный подвод , рабочую подачу и уск-ый отвод инстр-та..Линия автоматическая (ЛА) — совокупность технологич. оборудования,установленного в последовательности ТП обработки, соединенного автоматическим транспортом и оснащенного автоматическими загрузочно-разгрузочными устройствами и общей системой управления или несколькими взаимосвязанными системами управления.

Основные факторы:

1) Оптимизация тех. процессов, которая обеспечивается широкой номенклатурой агрегатных головок.

2) Высокая производительность обеспечивается высокой концентрацией операций (например, обработка блока двигателя автомобиля).

3) Высокая надежность, т.к. агрегатные головки отличаются отработанной конструкцией и технологией.

4) Возможность многократного использования агрегатных элементов.

5) Простое решение транспортных элементов (транспорт идет прямолинейно через рабочие позиции).

6) Сокращенные сроки ввода в эксплуатацию.

3. 2.Методика построения технологического маршрута методом адресации

Это метод основанный на использовании метода групповой обработки деталей и организации группового производства. Для этого метода характерна высокая типизация решений. Предельная типизация решений достигается при использовании типовых ТП. Разновидностью метода адресации является метод, основанный на заимствовании существующих ТП на основе поиска деталей - аналогов. ^ Общая схема проектирования методом адресации может быть показана следующим образом: где Д -модель детали; КД - модель комплексной детали; УТП - унифицированный технологический процесс; РП - рабочий ТП. Модель k - ой комплексной детали - это описание множества деталей, которые можно обработать на k-м УТП. ^ 1 этап проектирования - предназначен для поиска (адресации) комплексной детали. Результатом выполнения этого этапа является номер выбранной комплексной детали. ^ 2 этап проектирования - предназначен выборки из базы данных модели унифицированного технологического процесса для найденной комплексной детали. ^ 3 этап проектирования - предназначен для настройки унифицированного технологического процесса на обработку заданной детали. На этом этапе модель УТП преобразуется в модель рабочего технологического процесса, по которому будет обработана заданная деталь. Достоинства метода адресации: 1. Работает быстро, так как метод основан на типизации решений. 2. Используются все достоинства метода групповой обработки деталей и организации группового производства такие как: - Использование высокопроизводительного оборудования при малых партиях деталей.  -Специализация рабочих мест.  -Эффективная организация и планирование производства.  Ограничение метода адресации: Использование этого метода возможно лишь в условиях, когда на предприятии имеется развитая групповая технология.

Билет № 4

4.1. Факторы, влияющие на ТП, исходные данные для проектирования, порядок проектирования ТП мех.обработки. Основными результатом деятельности инженера технолога явл. разработка ТП и оформление на них тех.документации. Разработка ТП-задача многовариантная. Факторы, влияющие на ТП:

- размер производств. программы (кол-во изделий в год)

- тип и методы работы производства, - технологичность конструкции изделия, - выбор баз при механической обработке, - точность формы и размеров изделия, - требования к шероховатости поверхности, - материал изделия и его свойства, - способ получения заготовки, - припуски на механическую обработку, - тех.оснащение произв-а (оборудование, оснастка, инструмент, расходные материалы)

- производственные затраты

Исходные данные. для проектирования ТП подразделяют на базовую, руководящую и справочную. Базовая информация включ. комплект рабочей документации (чертеж) на изделие и программу его выпуска. Программой выпуска продукции назыв. установленный для данного предприятия перечень изготовляемых изделий с указанием объема выпуска на планируемый период времени. Руководящая и справочная информация включ. документацию на действующие ТП, стандарты и паспортные данные на оборудование, оснастку, инструмент, методическую и справочную документацию по расчетам припусков, режимов резания, норм времени на механическую обработку, требования по технике безопасности и. т. д.

Порядок разработки ТП механической обработки.

1.Определение типа производства и метода его работы

2.Анализ технологичности конструкции. 3.Выбор метода получения заготовки. 4.Разработка технологического маршрута обработки. 5.Выбор технологических баз

6.Разработка операционной технологии с выбором оборудования, инструмента и приспособлений. 7.Расчет припусков и размеров заготовки на всех тех.переходах и операциях.

8.Проведение размерного анализа.. 9.Расчет режимов резания. 10.Техническое нормирование ТП. 11. Оформление тех.документации. 12.Расчет технико-экономических показателей ТП.

4.2. Анализ точности методом точечных диаграмм

Суть этого метода заключ. в следующем. В процессе обработки деталей через одинаковые промежутки времени ведут отбор деталей небольшими партиями в 5-7 штук. Детали измеряют. Определяют ср. арифметическое значение выборки- выборочной средней, а также размах выбор­киR_j по формулам

где m - объем малой выборки, x_i - размер одной детали, x_imax и x_imln макс. и мин. размеры деталей в выборке. Выборочной средней определяется расположение центра группирования размеров относительно границ поля допуска, что достигается настройкой станка на заданный размер. Размах характеризует рассеяние размеров в выборке. Большой размах свидетельствует о неполадках в системе ДИПС или необходимости изменения режимов резания.

По результатам расчета строят два графика, которые называются точечными диаграммами. На первой диаграмме по оси ординат откладывают значения На второй - R_j. По оси абсцисс на обеих диаграммах указывают время отбора деталей или номера выборок. Таким образом, получают последовательность точек, соединение которых прямыми линиями дает точечные. На диаграммах проводят контрольные линии допустимых колебаний выборочных средних и размахов.

На точечной диаграмме выборочных средних наносят следующие линии. Линии верхнего и нижнего технических пределов с ординатами В_т и Н_т, которые соответствуют наибольшему и наименьшему предельным размерам детали по чертежу. Очевидно, что Т = В_т -Н_т.

Верхнюю и нижнюю контрольные линии с ординатамии, котор. соответствуют допускаемым значениям выборочных средних. Эти ординаты определяют по формулам;где- ср. арифметич. значение размеров для всей партии деталей,K - число выборок. Выход точек за эти линии свидетельствует о том, что необходимо произнести подналадку станка путем регулирования системы ДИПС или смены инструмента.

На диаграмме размахов наносят три линии. Одну с ординатой допуска Т. Две других - верхнюю и нижнюю контрольные линии с ординатами B_R и Н_R, которые определяются по формулам B_R=V1-T; H_R=V₂-T, где V₁ и V₂ коэффициенты, определяемые в зависимости от размера выборки т.

Выход точек за эти контрольные линии свидетельствует о неполадках в системе ДИПС или необходимости изменения режимов резания. Необход. прервать производст.процесс, установить причину неполадки и устранить ее.

4.3. задача

Билет № 5