Podribnennya (1)

розвантаження фаршу, можна вибрати в межах N3 (0,6...1)кВт.

Рис. 15. Принципова схема кутера періодичної дії:

1 – приймальна чаша; 2 – привідний вал; 3 – серповидні ножі; 4 – гребінка; 5 – кришка; 6 – скребки.

Потужність, яка витрачається на кутерування сировини, визначається за формулою:

де R – радіус обертання центра ваги площі сегмента, за допомогою якого

Р

42

зусилля на перерізання шару фаршу одним ножом за один оберт ножового валу, Н/м. Чисельно дана характеристика залежить від вмісту води у фарші. Так при подрібненні без додавання води =27…31 Н/м,

а при кутеруванні з додаванням води =19…24 Н/м.

3.5. Особливості розрахунку машин з дисковими ножами.

Дискові різальні пристрої) мають один ніж або комплекс ножів, які встановлюються на одному або декількох паралельних валах. При цьому ножі здійснюють або рівномірно-обертальний або вібраційний рух. Продукт подається до ножів самоплинно або примусово. У першому випадку матеріал втягується на леза ножів силами зчеплення, що виникають на поверхні контакту; або під дією сил, що створює конструкція чи форма різальної кромки ножів.

Різальний механізм з дисковими ножами, що створюють самоподачу продукції представлений на рис. 16. Подача матеріалу відбувається під дією сил

тертя, що виникають між дисковими ножами та продуктом.

Швидкість подачі продукта при цьому можна визначити за формулою:

матеріалу горизонтальним транспортером у м’ясорубках або вертикальним – у

риборізках, визначається за формулою:

43

3

де V0 – об’єм одногоV шматка, що подаєтьсяП на різання, м ; z – кількість

кусків, що одночасно розташовані по ширині робочого полотна

транспортера; kV – коефіцієнт рівномірності подачі продукції;

l – відстань між шматками по довжині транспортера, м; – густина або

3

об’ємна вага продукта, кг/м .

Рис. 16. Схеми машин з дисковими ножами. а – машина з примусовою подачею матеріала:б – багатоножова машина для різання пластичних мас (салорізка):1

– вал; 2 – набір дискових ножів; 3 – вал; 4 – барабан; в – машина з ножами що встановлені на одному валу та із самоподачею продукції; г – машина з ножами що встановлені на паралельних валах та із самоподачею продукції; д – машина для нарізання продукції на шматочки: 5 – ніж; 6,7 – валики; е – машина для нарізання продукції на кубики або паралелепіпеди: 8,9 – комплекти дискових

ножів; 10 – серповидний ніж.

Багатоножова машина (рис.16,б) для різання пластичних харчових

матеріалів (салорізка) складається з валу 1, де встановлено набір дискових

ножів 2, та вала 3, на якому умонтований барабан 4. Ножі входять в кільцеві

канавки барабану, що забезпечує перерізання продукта. Окружна швидкість

барабану дорівнює швидкості подачі матеріала. Дане відношення для

багатодискових машин коливається від 0,3 до 5. Продуктивність таких машин

становить:

44

скибки (пластинки) дисковим ножом 5. Матеріал при цьому подається за допомогою пари валків 6, 7. Механізм, що представлений на схемі (рис.16,е),

обумовлює нарізання продукта на кубіки або паралелепіпеди за допомогою дискових ножів 8,9 та серповидного ножа 10. Розміри кінцевого продукта при цьому визначаються відстанями між дисковими ножами та величиною подачі на один оберт серповидного ножа. Продуктивність машин, що розрізають матеріал на шматки певної форми, визначається за формулою:

межах 0,007 … 0,01 діаметру диска D, величина якого визначається із нерівностей:

45

– для дискового ножа з гладким суцільним лезом:

де h– максимальна товщина продукта, що розрізається; c– запас на висоту

сегмента, що виступає над продуктом; – кут тертя продукта по

напрямній або робочій поверхні транспортера.

– для зубчастого дискового ножа:

де r – радіус шайби кріплення диска на валу, с– запас на товщину кришки

стола або напрямні та на висоту сегменту, що виступає над продуктом

(с=10…20 мм).

Рис. 17. Схема машини збагатодисковими ножовими механізмами а – для нарізання пластичних мас: 1,9 – транспортери; 2 – площадка з прорізями; 3 – набір дискових ножів; 4 – притискуюча пластина;

5 – ємкості для змащувальної рідини; 6 – гільйотинний ніж; 7 – ролик; 8 – спускний лоток; 10 – жолоб; 11 – ємкість для відходів;

12 – маховик; 13 – напрямна; 14 – каретка; 15 – щуп; 16 – чутливий елемент для вмикання електродвигуна при зміщенні пласта.б – для нарізання м’ясопродуктів: 1,4,15 – блоки дискових ножів; 2,3,10 – храпові колеса; 5 – штовхач; 6,14 – транспортери;7 – вимикач; 8 – смуги продукції; 9 – обмежувач;11,17 – електродвигуни; 12,16 – редуктори; 13 – подрібнені

шматки продукції.

Для забезпечення достатньої жорсткості дисків приймають, що радіус

затискних шайб повинен дорівнювати:

46

Набір дискових ножових знарядь широко застосовується при реалізації

операцій пластування маси продукції (рис.1.17)

3.6. Розрахунок основних параметрів скорорізки.

Скорорізки використовуються для дрібного подрібнення м’яса при

виготовленні копчених виробів. Сировина завантажується в чашу 1 (рис.18), яка

обертається та подає м’ясо до дискових ножів 6. Окружна швидкість ножів

приблизно в 10 разів перевищує швидкість подачі продукта. Шар фаршу

подрібнюється у просторі між ножами та вставною дерев’яною пластинкою.

Продуктивність машини можна визначити за формулою, яку

де kV – коефіцієнт завантаження робочої камери, який можна прийняти в

межах: kV 0,4...0,5 m – маса продукції, кг; V – об”єм робочої ємкості, m3 –протяжність процесу обробки однієї порції продукта; kX – доля

допоміжних операцій в технологічному циклі обробки.

Рис. 18. Принципова схема скорорізки.

а – схема роботи машини: 1 – чаша; 2 – дисковий ніж; 3,4 – відповідно чавунна та дерев’яна пластини; 5 – гребінка; 6 – відкидна кришка;7 – висувна пластина;б – схема пристрою: 1 – приводні шківи; 2 – вал; 3 – дискові ножі; 4 – шків; 5 – чаша; 6 – пасова передача; 7 – черв’ячна передача;

8 – вертикальний вал; 9 – ролик; 10 – скребок.

47

Вираз для технологічної потужності скорорізки має вигляд:

Величину питомої роботи подрібнення маси продукції можна вибрати в межах: а =16…17 кДж/м2.

Різальна здатність механізму F визначається як:

де z– кількість дискових ножів в машині; n – частота обертання чаші, об/хв; rС – середній радіус установлення ножів, м; D – діаметр чаші, м.

3.7. Розрахунок основних параметрів ротаційної машини

Продуктивність ротаційної машини (рис.19) визначають за пропускною здатністю барабана:

Технологічна потужність, що витрачається на реалізацію даного технологічного процесу, виражається складовим:

-потужністю 1 на привод різального механізма;

-потужністю 2 на привод барабана машини.

Потужність, що необхідна для роботи різального механізма,

визначається за формулою, кВт:

ножового валу, хв-1.

Потужність , що витрачається на привод барабана, визначається за формулою:

48

де VБ – окружна швидкість днища барабану; Б – опір обертанню барабана,

Н; – опір різанню продукта, Н.

Опір, що створюють сили тертя при обертанні барабана, виражається як:

барабана в опорному вузлі та ковзання в цапфах підтримуючого

підшипника; dЦ – діаметр цапфи підшипника, м; – кут установки

підтримуючого ролика; D – діаметр опорної поверхні ролика.

Тоді технологічна потужність для реалізац ії процесу подрібнення

становить:

Рис. 19. Схема роторного ріжучого пристрою.

а – принципова схема пристрою: 1 – ніж; 2 – штовхач; 3 – отримані шматки продукції; 4– вихідний пласт продукції;

б – технологічна схема процесу: 1 – матриця; 2 – приймальний лоток; 3 – вихідний пласт; 4 – ротор; 5 – отримані шматки продукції;

6 –транспортерна стрічка.

49