Практическая работа №17

Тема: Определение массы заготовки на трубу с помощью Mathcad

Теоретическая часть

Коэффициент использования материала рассчитывается за формулой:

Данные М_дет взять с предыдущей практической работы.

Общий объем заготовки рассчитывается по формуле:

V_общ=V₁+ V₂+

V₁ – объем первой части

V₂ – объем второй части

V₃– объем третьей части

Масса заготовки определяется по формуле:

М_З= V_общ* γ

Стоимость заготовки:

Индивидуальное задание

Рассчитать объем заготовки, массу заготовки и ее стоимость за данными своего варианта.

№ варианта	Lобщ1	Lобщ2	Lобщ	Dобщ1	Dобщ2	Dобщ3	D	В
	0,084	0,054	0,094	0,2754	0,1456	0,0658	0,0878	2,4
	0,087	0,055	0,091	0,2842	0,1478	0,0678	0,0849	2,7
	0,089	0,051	0,093	0,2875	0,1547	0,0698	0,0875	3,1
	0,078	0,050	0,099	0,2976	0,1547	0,0687	0,0869	2,9
	0,081	0,049	0,092	0,2786	0,1459	0,0648	0,0867	2,8
	0,079	0,056	0,095	0,2651	0,1547	0,0679	0,0861	3,2
	0,085	0,057	0,098	0,2463	0,1456	0,0615	0,0694	3,0
	0,083	0,059	0,097	0,2752	0,1654	0,0632	0,0634	2,5
	0,078	0,060	0,096	0,2481	0,1578	0,0642	0,0615	2,75
	0,082	0,047	0,090	0,2495	0,1479	0,0648	0,0687	2,98

Отчет

1. Тема практического занятия

2. В отчет записать расчетные формулы и результаты работы.

Практична работа №18

Тема: Розвязок задач технологічного процесу обробки деталій за допомогою Matchad.

Послідовність виконання работи

Приклад 1. Розрахувати режими різання в Matchad.

Режими різання матеріалів визначається такими основними параметрами:

а) глибина різання – t, мм;

б) подача (повздовжня, поперечна, хвилинна) – Sо ;

в) швидкість різання – V, ;

г) частота обертів шпинделя (інструмента) – n,

Вихідними даними для вибору режимів різання є: дані про деталь та її заготовку, а також дані про застосоване обладнання та інструмент.

Параметри режимів різання вибирають так, щоб була забезпечена найбільша продуктивність праці при найменшій собівартості даної технологічної операції.

Призначення режимів різання – це вибір найвигідніших сполучень глибини різання, подачі, швидкості різання та частоти обертів шпинделя (інструмента), що забезпечує найменшу трудомісткість при повному використанні ріжучих можливостей інструменту, експлуатаційних можливостей верстата та при додержанні необхідної якості поверхні заготовки.

Зміст операції:

1. Деталь установити на адаптер, вставити в захват протяжку.

2. Протягнути шпоночний паз(1)

3. Зняти деталь та покласти в тару.

Пристосування: Адаптер

Ріжучий інструмент: Протяжка шпоночка b = 8 мм, матеріал Р6М5 ГОСТ 16491 – 80Е. Код 392302.

Допоміжні інструменти: Комплексна пробка.

МОР (мастильно-охолоджуюча рідина)- емульсія.

Призначення режимів різання:

1. Глибина різання T=h – Д=60-55=5 мм.

2. Подача на зуб протяжки S_z=0,05 мм/зуб

3. Швидкість різання:

V=V_табл*К₁*К₂

де V_табл – табличне значення швидкості

V_табл = 10 м/хв.

К₁ – коефіцієнт, враховуючий механічні властивості заготовки = 1,29;

К₂ – коефіцієнт, враховуючий стан поверхні заготовки = 1.

4. Зусилля на повзуні F_z = F*B

де В – периметр різання, мм рівняється довжині обробляючого контролю заготовки.

F – сила різання на 1 мм довжини леза, H =177H.

B = В*(Z_e/Z_c) – найбільша сумарна довжина леза всіх одночасно обробляючих зубів, де В – периметр різання, мм рівняється довжині обробляючого контуру заготовки.

Z_c – число зубів в секції протяжки при прогресивній схемі різання, Z_c=2;

Z_e – найбільше число одночасно ріжучих зубів, знаходиться за формулою:

Z_e = (L/t)

де L – довжина обробляючої поверхні = 50 мм;

t – шаг ріжучих зубів = 10 мм;

Отже

B = B*Z_e/Z_c

Сила різання:

F_z = F*B

Тягова сила верстата = 100000Н.

Отже 7965<100000, тобто обробка можлива.

5. Знаходимо машинний час за формулою:

Т_м , хв.

де L = L_{р пр}+L_дет=300+50=350мм;

L_{р пр} – довжина ріжучої частини протяжки = 350 мм;

L_дет - шлях різання = 50 мм;

L₁ = 10(5-20мм) – шлях врізання (зазор до першого зуба)

L₂ = 30-50мм – перебіг протяжки;

L_{р х} = L+L₁+L₂ = 350+20+40 = 410мм;

1,5 – коефіцієнт, враховуючий прискорення повертання протяжки до начальної позиції.

6. Знаходимо норму часу на операцію за формулою:

Т_шт = Т_м+Т_доп+Т_обс+Т_в,хв.

де Т_м – машинний час = 0,615 хв;

Т_доп – допоміжний час;

Т_доп = Т_доп1+Т_доп2= 0,15+0,23 = 0,38 хв

Т_в – час на відпочинок та особисті потреби (4% від Топ)

Т_в = (0,442/100)*4=0,0177 хв.

Так, як виробництво серійне, знаходимо штучно-калькуляційний час

Т_{шт к} = Т_шт+(Т_{п з}/n_зап), хв.

де n_зап - партія запуску деталей у виробництво = 100 шт

Т_{п з} – підготовка-заключний час, хв.

Підготовчо - заключний час складається з двох груп.

1. На накладку верстата, інструмента та пристосування із знімання протяжки = 12 хв;

2. На одержання та повернення в комору інструмента та пристосування дорівнює 5 хв.

Разом Т_{п з} = 12+5=17

Звіт

1. Тема практичного заняття.

2. Записати формули та розрахункові операції із відповідями.