Тема 8 Организация вспомогательных производств

8.1. Организация инструментального хозяйства промышленного предприятия

8.2. Организация ремонтной службы предприятия

8.3. Организация энергетического хозяйства предприятия

8.1. Организация инструментального хозяйства промышленного предприятия

Современное промышленное предприятие использует в своей деятельности большое количество разнообразного инструмента и оснастки. На крупных машиностроительных заводах число наименований инструмента доходит до нескольких десятков тысяч. Затраты, связанные с износом, ремонтом и заточкой инструмента, колеблются в пределах 5-10% от себестоимости продукции; запас инструмента в денежном выражении составляет на некоторых предприятиях до 40% от общей суммы оборотных средств.

Основной задачей инструментального хозяйства промышленного предприятия является своевременное обеспечение рабочих мест высококачественным инструментом с минимальными затратами. Для ее выполнения необходимо решать ряд частных задач, которые и составляют содержание деятельности инструментального хозяйства промышленного предприятия. К ним относятся:

• определение потребности и планирование обеспечения предприятия инструментом;

• обеспечение предприятия покупной оснасткой;

• нормирование расхода инструмента;

• организации доставки инструмента на рабочие места;

• организация учета и хранения инструмента;

• контроль за соблюдением правил эксплуатации инструмента;

• восстановление инструмента.

Своевременное обеспечение рабочих мест необходимым и доброкачественным инструментом способствует повышению производительности труда, снижению себестоимости продукции, успешному выполнению плановых заданий.

В состав инструментального хозяйства промышленного пред приятия включаются:

• инструментальный отдел;

• инструментальные цехи;

• центральный инструментальный склад;

• база восстановления инструмента;

• цеховые инструментально-раздаточные кладовые;

• заточные и ремонтные отделения в цехах.

Состав инструментального хозяйства зависит от размера предприятия и от типа производства. На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов различных видов. База по восстановлению инструмента на средних и малых предприятиях может входить в состав инструментального цеха. Заточные и ремонтные отделения создаются только в крупных цехах. В остальных случаях они организуются в инструментальном цехе для обслуживания всех цехов предприятия.

Правильная организация деятельности инструментального хозяйства, включающая планирование, учет, хранение ремонт и восстановление инструмента невозможна без четкой классификации и индексации инструмента.

Весь применяемый на предприятиях инструмент по характеру ис пользования подразделяется на специальный и стандартный. Под специальным понимается инструмент, применяемый только для определенного изделия на конкретной операции. Он изготавливается обычно на потребляющем его предприятии. Стандартным называется инструмент, который может быть применен для обработки различных деталей и изделий. Изготавливается он, как правило, на инструментальных заводах.

Индексация – это присвоение каждому конкретному инструменту определенного шифра в соответствии с принятой классификацией (с учетом его отнесения к соответствующему классу, подклассу, группе и т.д.).

Планирование потребности в инструменте является важнейшей задачей инструментального отдела промышленного предприятия. Расчет потребности в инструменте на какой-либо период времени осуществляется в следующей последовательности:

1) определяется номенклатура потребляемого инструмента;

2) определяется расход инструмента по каждому типоразмеру;

З) рассчитывается нормативный запас (оборотный фонд) инструмента по предприятию;

4) определяется общая потребность в инструменте на плановый период.

В соответствии с выявленной потребностью разрабатываются производственные задания инструментального цеха (по номенклатуре инструмента и оснастки, изготавливаемых на предприятии) и заявки отделу материально-технического обеспечения (по номенклатуре покупного инструмента).

Для бесперебойного обеспечения цехов инструментом необходимо поддерживать его запасы в центральном инструментальном складе (ЦИС) на определенном уровне, не допуская их снижения ниже минимально допустимого. На практике применяют две системы планирования пополнения запасов инструмента в ЦИС:

- «максимум-минимум»;

- «на заказ».

Сущность системы «максимум-минимум» заключается в том, что запас инструмента в ЦИС не должен превышать установленной максимальной величины (максимальный оборотный фонд) и быть не ниже минимально допустимого значения, равного резервному запасу (минимальному оборотному фонду).

Для этого необходимо, чтобы при снижении запасов до определенной величины выдавался заказ на изготовление очередной партии инструмента в инструментальном цехе или на получение его со стороны. Указанная величина запаса называется «точкой заказа».

Точка заказа должна быть выше резервного запаса в ЦИС на величину, за время расхода которой можно изготовить или поставить партию инструмента.

Система «максимум-минимум» используется при управлении запасами универсального и специального инструмента, расходуемого в больших количествах.

В остальных случаях применяется система планирования «на заказ», при которой в соответствии с выявленной потребностью заранее дается заказ на изготовление определенного количества инструмента. Такая система применяется, главным образом, для инструмента, который требуется в незначительном количестве и используется, как правило, однократно.

Своевременное обеспечение рабочих мест высококачественным инструментом и оснасткой с минимальными затратами может быть достигнуто только за счет непрерывного совершенствования организации инструментального хозяйства на промышленных предприятиях, к основным путям которого относятся:

• централизация и специализация производства инструмента (в первую очередь, стандартной технологической оснастки);

• стандартизация и унификация специальной оснастки, ее узлов и деталей, расширение использования универсально-сборных приспособлений (УСП), универсально-наладочных приспособлений (УНП), сборно-разборных приспособлений (СРП), агрегированных переналаживаемых приспособлений (АПП) и т.п.;

• расширение номенклатуры восстанавливаемой на предприятиях технологической оснастки;

• совершенствование методов обеспечения рабочих мест инструментом и оснасткой;

• улучшение работы инструментальных складов и цеховых инструментально-раздаточных кладовых на основе углубления специализации складов и автоматизации складских операций;

• внедрение прогрессивных систем оперативно-производственного планирования и учета деятельности инструментального хозяйства на промышленных предприятиях;

• совершенствование организации контроля за состоянием технологической оснастки и соблюдением правил ее эксплуатации.

8.2. Организация ремонтной службы предприятия

Для выполнения всего комплекса работ по ремонту и обслуживанию оборудования на каждом промышленном предприятии создается ремонтное хозяйство. Основной задачей его деятельности является обеспечение постоянной работоспособности оборудования при минимальных затратах на ремонт. Достижение указанной задачи предусматривает решение ряда частных задач, в том числе:

• монтаж вновь приобретенного или изготовленного на самом предприятии оборудования;

• осуществление технического обслуживания и всех видов ремонта оборудования;

• модернизацию оборудования;

• изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования);

• хранение запасных частей и смазочных материалов;

• планирование всех видов работ по обслуживанию и ремонту оборудования;

• разработку мероприятий по повышению эффективности деятельности ремонтного хозяйства предприятия.

В теории и практике известны две системы планирования и проведения ремонтных работ: 1) ремонт по потребности (аварийный ремонт); 2) планово-предупредительный ремонт. Система ремонта по потребности предполагает устранение уже возникших неисправностей или поломок оборудования.

Успешное решение задач, стоящих перед ремонтным хозяйством промышленного предприятия, призвана обеспечить система планово предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Под системой ППР понимается совокупность организационных

и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее разработанному плану в целях предупреждения аварийной остановки оборудования и поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности.

Основными принципами этой системы являются плановость и предупредительность. Их реализация обеспечивается проведением через определенное число часов работы агрегата профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования.

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической экс поддержании порядка на рабочем месте, промывке, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающими оборудование, в нерабочее время.

Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, выполнении рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Выполняется оно основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (дежурными слесарями, электриками, смазчиками и др.) без простоя оборудования – в нерабочие часы.

Смена и пополнение масел осуществляется для всего оборудования по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов.

Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролерами ОТК с привлечением слесарей-ремонтников Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта.

Осмотр проводится в целях проверки состояния оборудования, выявления степени изношенности деталей и узлов, устранения мелких неисправностей, а также уточнения объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Кроме того, для грузоподъемного оборудования проводятся профилактические осмотры и испытания по специальному графику.

Малый ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Заключается он в замене небольшого числа изношенных деталей и регулирования механизмов, Производится малый ремонт ремонтными рабочими, как в рабочее, так и в нерабочее время,

Средний ремонт заключается в частичной разборке агрегата, капитальном ремонте (или замене) отдельных сборочных единиц, сборке, регулировании и испытании под нагрузкой. Производится средний ремонт ремонтным персоналом сугубо в рабочее время.

Капитальный ремонт включает полную разборку агрегата со снятием его с фундамента, замену всех изношенных деталей и сборочных единиц, ремонт несменяемых деталей, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При капитальном, а иногда и среднем ремонте, как правило, осуществляется модернизация оборудования. Она заключается в приведении конструкции машины в соответствие с современными требованиями посредством внесения в нее частичных изменений и усовершенствований. При модернизации производится замена некоторых деталей и сборочных единиц более совершенными или оснащение агрегата новыми механизмами (приборами, устройствами, приспособлениями и т.п.).

Функционирование системы ППР основывается на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, трудоемкость и др. К основным нормативам системы ППР относятся:

• категория ремонтной сложности ремонта;

• длительность ремонтного цикла;

• структура ремонтного цикла;

• длительность межремонтного и межосмотрового периодов;

• трудоемкость ремонтных работ (нормы времени);

• нормы простоя оборудования в ремонте.

Выполнение ремонтных работ на предприятии может быть организовано по трем системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе ремонт всех видов и некоторые виды межремонтного обслуживания производятся централизовано – силами ремонтно-механического цеха РМЦ), располагающего специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями, материалами и др. Применяется данная система на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной системе все ремонтные работы (включая межремонтное обслуживание) и изготовление части сменных деталей осуществляются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. В ремонтно-механическом цехе при этой системе изготавливаются запасные части широкого применения, восстанавливаются детали, для которых требуется применение специального технологического оборудования и оснастки, а также производится капитальный ремонт и модернизация сложного оборудования по специальному указанию главного механика завода. Децентрализованную систему целесообразно применять на предприятиях крупносерийного и массового производства с большим числом оборудования в каждом цехе.

Смешанная система характеризуется тем, что капитальный ремонт оборудования и изготовление запасных частей производится централизованно – в РМЦ, а все остальные ремонтные работы – децентрализовано силами ЦРБ. Данная система применяется, как правило, на небольших и средних заводах с небольшим числом оборудования.

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто только за счет непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

• организация централизованного ремонта оборудования на специализированных ремонтных предприятиях в порядке внутриотраслевого и межотраслевого кооперирования;

• централизованное обеспечение предприятий запасными частями, крепежными деталями и узлами для осуществления ремонта и модернизации оборудования;

• дальнейшее развитие фирменного обслуживания и ремонта оборудования, осуществляемое станкостроительными предприятиями;

• централизация выполнения технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях в специализированных цехах;

• совершенствование организации труда ремонтного персонала;

• совершенствование управления ремонтным хозяйством предприятия.

8.3. Организация энергетического хозяйства предприятия

Современное промышленное предприятие является потребителем большого количества энергии различных видов и параметров. Отдельные заводы потребляют свыше десяти различных видов энергии (элекгроэнергию, пар различных параметров, горячую воду, сжатый воздух, газ, жид кое и твердое топливо, кислород, ацетилен и др.).

Основной задачей энергохозяйства является организация надежного и бесперебойного снабжения предприятия энергией необходимых параметров при минимальных затратах.

Перерывы в энергоснабжении могут привести к расстройству технологического процесса, срыву плана производства и поставок продукции, увеличению затрат на ее производство и, как следствие, к ухудшению финансового состояния предприятия.

Структура и объем энергоснабжения промышленного предприятия зависят от вида продукции, технологического процесса производства, производственной мощности и энергетических связей предприятия с районной энергетикой.

В состав крупного промышленного предприятия входит ряд энергетических цехов, к числу которых относятся:

• тепловой цех (котельная, тепловые сети предприятия, система водоснабжения, мазутоперекачивающие установки);

• электросиловой цех (понижающие подстанции, электросети, электродвигатели);

• газовый цех (кислородная и ацетиленовая станции, газогенераторная сеть, холодильные установки, промышленная вентиляция);

• слаботочный цех (АТС, передающие и приемные установки, аккумуляторное хозяйство).

В технологическом отношении энергохозяйство делится на генерирующую часть (электростанции, котельные, газогенераторные и компрессорные установки, насосные установки и т.д.); передающую и распределительную часть (сети, распределительные устройства и трансформаторные подстанции); потребляющую часть (энергоприемники основного и вспомогательного производства и непроизводственные потребители).

В организационном отношении энергохозяйство делится на две части: общезаводскую и цеховую.

Генерирующие, преобразовательные установки и сети общезаводского значения относятся к общезаводской части и эксплуатируются специальными энергетическими цехами, подчиненными главному энергетику (механику) завода.

К цеховой части относятся все первичные энергоприемники и частично цеховые преобразовательные установки, а также установки для использования вторичных энергоресурсов и внутрицеховые распределительные сети.

Снабжение энергией может производиться по одному из трех основных вариантов энергоснабжения: внутреннему, комбинированному и внешнему.

Вариант внутреннего энергоснабжения, те, полного обеспечения энергией всех видов от собственных установок предприятия, применяется, как правило, в начальный период развития промышленных районов, когда отсутствует или недостаточно развита районная энергетическая база.

Комбинированное энергоснабжение является основным и наиболее рациональным вариантом для большинства промышленных предприятий. В этом случае электроэнергию предприятие получает от районной энергосистемы, а тепло – от собственной котельной или ближайшей ТЭЦ. Потребность в газе могут покрывать газогенераторные станции завода или районная газоснабжающая система. Все остальные виды энергии завод получает от собственных установок.

Вариант внешнего энергоснабжения используют только мелкие промышленные предприятия.

Важнейшая роль в обеспечении эффективной деятельности энергетического хозяйства промышленного предприятия принадлежит нормированию энергетических ресурсов, целью которого является:

• экономия энергии различных видов;

• снижение доли энергетических затрат в себестоимости выпускаемой продукции;

• повышение эффективности деятельности энергохозяйства.

Различают операционные и суммарные удельные нормы. Операционные нормы устанавливаются на операцию – деталь - изделие и с их помощью учитывается расход энергии только на технологические процессы изготовления продукции. Суммарные нормы определяются для участка - цеха - предприятия и помимо расхода на основные технологические процессы включают расход энергии на:

• вспомогательные нужды основного технологического процесса (например, на воду для охлаждения);

• привод вспомогательных механизмов (поворотных кранов и других);

• вспомогательные нужды цехов и предприятия (на освещение, отопление, вентиляцию, горячее водоснабжение, хозяйственное и питьевое водоснабжение).

Нормы расхода энергии на эти нужды устанавливаются в виде месячных лимитов, зависящих от времени года, и включаются в удельные нормы расхода.

Большое значение для нормирования расхода энергии имеет выбор объекта нормирования. Наиболее точно расход энергии отражают нормы, определенные в расчете на одну операцию или натуральную единицу производимой продукции: деталь, узел, изделие. В условиях многономенклатурного производства при нормировании энергопотребления широко используются трудовые (станко-часы) и стоимостные измерители продукции. В данных условиях нормы могут устанавливаться и на определенное количество станко-часов работы оборудования.

Экономия энергетических ресурсов является не только важнейшим направлением роста эффективности работы энергохозяйства но и одним из основных путей снижения себестоимости выпускаемой продукции и повышения эффективности всей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. К числу важнейших направлений и путей экономии энергоресурсов промышленного предприятия относятся:

1) Обоснованный выбор энергоносителей. Данный выбор зависит от целого ряда параметров, включая особенности технологического процесса изготовления продукции, возможные источники обеспечения энергетическими ресурсами, объемы их потребления и др. Примеры замены энергоносителей: а) замена электроэнергии или мазута на газ при термообработке деталей: б) внедрение электронагрева металлов вместо нагрева в печах с использованием жидкого и твердого топлива и т.д. Обоснованный выбор энергоресурсов предполагает использование критериальных показателей (сравнительных характеристик), на основе которых можно производить сравнительную оценку экономической эффективности различных вариантов.

2) Использование вторичных энергоресурсов. Данное направление экономии энергетических ресурсов предприятия предполагает использование:

• коксового и доменного газов, печных отходящих газов;

• физического тепла остывающей продукции, охлаждающей воды, генераторного газа и др.

З) Технологические мероприятия по рационализации использования энергетических ресурсов:

• интенсификация производственных процессов (внедрение прогрессивных режимов работы оборудования);

• совершенствование технологии изготовления продукция (замена ковки штамповкой, обработки металлов резанием точным литьем и др.);

• оптимизация режимов протекания энергоемких технологических процессов с помощью экономико-математических методов и ЭВМ.

4) Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии. Для снижения и ликвидации прямых потерь топлива и энергии в технологическом и энергетическом оборудовании, трубопроводах и электрических сетях необходимо внедрять систематический контроль за со стоянием трубопроводов, сетей, энергоустановок и электродвигателей, а также осуществлять профилактические мероприятия в связи с изменением условий их эксплуатации.

5) Организационно-экономические мероприятия:

• совершенствование нормирования расхода энергетических ресурсов (внедрение технически обоснованных норм);

• снижение непроизводительных потерь энергоресурсов за счет улучшения условий хранения и транспортировки жидкого и твердого топлива;

• усиление материального стимулирования эффективного использования энергетических ресурсов на предприятии.