Система управления запасами с фиксированным интервалом между ними.

Эта система более эффективна в следующих случаях:

• если она применяется для контроля над малоценными материальными запасами;

• затраты на хранение запасов относительно невелики;

• имеется относительно постоянный уровень производственного потребления материальных ресурсов;

• применяются скидки с закупочной цены материальных ресурсов.

В системе с фиксированным интервалом между заказами заказ на поставку очередной партии материальных ресурсов поступает на предприятие в строго фиксированный интервал времени. Его размер должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимально желаемого уровня. При этом оптимальный размер заказа (партии поставки) в работе системы непосредственно не используется, но позволяет рассчитать эффективный интервал времени между заказами.

Интервал времени между заказами можно рассчитывать по следующей формуле:

I– интервал времени между заказами, дней (часов);

Т – число рабочих дней в периоде поставок;

q_ОПТ– оптимальный размер заказа, шт.;

Р – потребность в материальном ресурсе.

Г

Уровень запасов

рафически эта модель может быть представлена следующим образом (рис. 2):

Q4

Q1Q2

Q3

t1t2t3t4t5 Время

Рис. 2. Система с фиксированным интервалом между заказами

Промежутки времени между моментами заказа (точками заказа) t1 –t5 равны. Размеры заказываемых партий поставки (Q1-Q4) различны.

Сбои в поставках могут быть связаны:

• с задержкой в поставке;

• преждевременной поставкой;

• неполной поставкой;

• поставкой завышенного объема.

Сбои не отражаются системой с фиксированным интервалом времени между заказами, т.е. эта система не ориентирована на учет сбоев в поставках. В ней не предусмотрены параметры, которые при возникновении сбоев поддерживают систему в бездифицитном состоянии. Именно поэтому объем заказываемой партии должен учитывать интенсивность потребления материальных запасов, чтобы не допустить их дефицита (как в момент времени t3-t4т на рис. 2).

В системе с фиксированным интервалом времени между поставками регулирующими (постоянными) параметрами являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запаса и интервал времени между заказами: варьирующим параметром является величина партии поставки.

Исходными данными для расчета параметров системы являются:

• потребность в заказываемом материале;

• интервал времени между заказами;

• время поставки;

• число рабочих дней в периоде;

• возможная задержка в поставках.

Основное преимущество этой системы заключается в отсутствии необходимости в постоянном контроле запасов на складе. Основные недостатки: высокий уровень максимально желаемого запаса и повышение затрат на содержание складов и запасов.

4. Контроль за состоянием материальных запасов

Методика контроля за уровнем запасов основана на принципе сравнения фактических остатков материалов с нормами запасов:

• Метод «максимум-минимум»

• Метод АВС

Для этой цели в карточке учета материала указываются максимальная и минимальная нормы запаса в натуральных единицах измерения. При очередном поступлении и отпуске материала кладовщик (или компьютер) сравнивает фактический остаток с предельными значениями нормы запаса. При превышении его максимальной величины или снижении ниже минимально допустимой нормы оператор принимает меры для нормализации запасов.

Эта система получила название «максимум-минимум». Ее преимущество в том, что работники снабжения получают экстренную информацию по всем материалам. При большой номенклатуре система очень трудоемка, а в некоторых случаях требует дополнительной информации.

Контроль за состоянием запасов, можно также осуществлять по методу АВС. Для оптимизации материалов категории А необходимо применять метод расчета оптимального размера заказа, который может применяться в рамках различных системах управления материальными запасами. Наиболее простой из них является система с фиксированным размером заказа.

Классификация АВС-метода позволяет сосредоточиться на контроле только за наиболее важными видами запасов (категории А, В) и сэкономить время и ресурсы.

Результаты группировки по АВС-методу приводят к следующим выводам:

• Основное внимание при контроле и управлении запасами должно быть уделено трем важнейшим видам сырья (категория А);

• Дополнительно, для шести видов сырья (категория В), рекомендуется вычислять наиболее экономичный (оптимальный размер заказа и оценивать страховой запас);

• Контроль за видами сырья можно проводить раз в месяц.

Таким образом, основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов. Материальные запасы классифицируются по трем видам: производственные, в незавершенном производстве, готовой продукции.

Материальные запасы являются частью оборотных средств предприятия. Из этого вытекает необходимость определения показателей их оборачиваемости и нахождения способов ее ускорения. Решение этих задач возможно при комплексном управлении запасами. Оно включает: определение потребности в материальных запасах, создание на предприятии эффективной системы управления, контроль за запасами.

Определение потребности в материальных запасах основано на их нормировании. При этом выделяют текущий, подготовительный и страховой запасы.

Системы управления запасами могут быть основаны на определении оптимальной партии поставки и рационального интервала времени между поставками.

Контроль за состоянием запасов может строится на сопоставлении их фактического уровня с максимально и минимально возможными их величинами, либо по АВС-методу, который предполагает разделение всех запасов на группы по степени их важности (ценности) для производственного процесса.