3. Считаем исполнительные размеры калибров – скоб.

В качестве исполнительного размера скобы берётся наименьший предельный её размер с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Наименьший придельный размер ПР стороны калибра – скобы

Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра – скобы

3.2. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров – пробок(10)

Контроль отверстия диаметром 100 Н7 осуществляется с помощью предельных калибров – пробок. Произведём расчёт их исполнительных размеров.

1. По СТ СЭВ 144-75 определяем верхнее и нижнее отклонения.

Верхнее отклонение отверстия ES = +35мкм,

нижнее отклонение отверстия EI = 0 мкм.

2. Находим наибольший размер отверстия:

3. По табл. 2 ГОСТ 24853-81(СТ СЭВ157-75) «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски», определяем:

z= 4 -отклонения середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера отверстия;

Н = 5 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстия;

Y = 3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

Схема расположения полей допусков вала, ПР и НЕ калибров-пробок для отверстия 100Н7.

4. Считаем исполнительные размеры калибров – пробок.

В качестве исполнительного размера калибра – пробки берётся наибольший предельный размер с его отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Наибольший придельный размер ПР – проходного калибра пробки

Наибольший предельный размер НЕ непроходного калибра пробки

По результатам расчета в соответствии с требованиями и указаниями допуска на форму и шероховатость поверхности выполним эскизы рабочих калибров.

Выбор универсальных средств измерения для контроля сопряжения (отверстия и вала) осуществляется по методике гост 8.051-81.

4. Посадки подшипников качения

В приведённом примере назначим посадку подшипника качения в соединениях 7 – 3 4 -3

Выбор посадки зависит от вида нагружения колец подшипника. Определим виды нагружения.

Принимаем класс точности 0 и лёгкую серию диаметров 2(узкая серия ширин 0), по которой зависимости от диаметров d = 55 мм, D = 100 мм, определяем ширину кольца В = 20 мм и r =2 мм.

По условиям работы узла внутреннее кольцо подшипника имеет циркулярно-нагруженое, наружное - местное.

1. Для циркуляционно нагруженного кольца подшипника посадку выбирают по интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности:

,

где R – радиальная реакция опоры на подшипник (реакцию опоры рассчитываем по значению М_кр)

b – рабочая ширина посадочной поверхности кольца подшипника за вычетом фасок

К_n – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки;

F – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе;

F_A – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения.

Смотрим по таблице 4.90 [1] значение коэффициента F = 1, т.к. подшипник однорядный то F_A = 1

К_n = 1 так как перегрузка до 150%

2. По величине Р_R и d кольца (табл. 4.89 [1]) находим рекомендуемые основные отклонения.

Номер квалитета зависит от класса точности подшипника.

Для вала будет .

Для корпуса будет H7.

3. Для построения схем расположения полей допусков находим отклонения наружного и внутреннего колец подшипника по ГОСТу 520-71. Отклонения вала и отверстия корпуса находим из таблиц СТ СЭВ 144-75. Найденные отклонения наносим на схему.

Схема расположения полей допусков на диаметры колец подшипника качения.

EMBED PBrush