1. Расчёт и выбор посадок

1. Посадка с натягом

1	Крутящий момент		120
2	Осевая сила		1200
3	Номинальный диаметр соединения		80
4	Внутренний диаметр вала		-
5	Наружный диаметр втулки		95
6	Длина сопряжения		90
7	Коэффициент трения		0.1	-
8	Модуль упругости материала втулки		2,1*
9	Модуль упругости материала вала		2,1*
10	Коэффициент Пуассона материла втулки		0.3	-
11	Коэффициент Пуассона материла вала		0.3	-
12	Предел текучести материла втулки		26*
13	Предел текучести материла вала		26*
14	Шероховатость втулки		0,63
15	Шероховатость вала		0.65

1. По известным значениям внешних нагрузок и размерам соединения требуемое минимальное удельное давление на контактных поверхностях соединения

2. По полученным значениям р определяем необходимую величину наименьшего расчетного натяга

где Е₁ и Е₂ – модули упругости материалов соответственно охватываемой (вала) и охватывающей (отверстия) деталей, С₁ и С₂ – коэффициенты Ляме, определяемые по формулам:

3. Определяем с учётом поправок величину минимального допустимого натяга

где - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения

=9,4+3,5=12,9

- поправка, учитывающая различие рабочей температуры деталей и температуры сборки, различие коэффициентов линейного расширения материалов соединяемых деталей

- поправка, учитывающая увеличение контактного давления у торцов охватывающей детали. Определяется из графика Рис.1.68[1] :

4. На основе теории наибольших касательных напряжений определяется максимальное допустимое удельное давление , при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.

В качестве берётся наименьшее из двух значений

;

,

где и - предел текучести материалов охватываемой и охватывающей деталей.

5. Определяем величину наибольшего расчетного натяга

6. Определяем с учётом поправок величину максимального допустимого натяга

где - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения

7. Выбираем посадку из таблиц системы допусков и посадок.

2. Расчёт калибров

2.1. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров – скоб

1. По СТ СЭВ 144-75 определяем верхнее и нижнее отклонения вала диаметр 115 h6:

верхнее отклонение вала es = 0

нижнее отклонение вала ei = -22

2. Определяем наибольший предельный размер вала:

Наименьший предельный размер вала

3. По табл. 2 ГОСТ 24853-81(СТ СЭВ157-75) «Калибры гладкие для размеров до 500 мм». Допуски определяем:

z₁ = 5 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера вала;

Н₁ = 6 мкм – допуск на изготовление калибров для вала;

Y₁ = 4 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

4. Строим схему расположения полей допусков вала, ПР и НЕ калибров-скоб

5. Считаем исполнительные размеры калибров – скоб.

придельные размеры ПР стороны калибра – скобы

предельные размеры НЕ стороны калибра – скобы

Исполнительный размер ПР стороны калибра скобы, который ставиться на чертеже калибра, равен 114,992 мм.

Исполнительный размер НЕ стороны калибра скобы, который ставиться на чертеже калибра, равен 114,975 мм.

6. Строим схему расположения полей допусков вала, ПР и НЕ контр. калибров.