МСИС СЕРЕГА / MCuC / РАСЧЁТ И ВЫБОР ПОСАДОК

1. РАСЧЁТ И ВЫБОР ПОСАДОК

1. Посадка с натягом

Дано: М_кр=700 Нм, l=30мм, d_н.c.=250 мм, f=0,16 , d₂=273мм, d₁=227мм,

R_oc=18000 Н;

1. По известным значениям внешних нагрузок и размерам соединения требуемое минимальное удельное давление на контактных поверхностях соединения

2. По полученным значениям р определяем необходимую величину наименьшнго расчетного натяга

;

где Е₁ и Е₂ – модули упругости материалов соответственно охватываемой (вала) и охватывающей (отверстия) деталей

Ступица (СЧ18): E=(0,8 – 1,5)*10⁶ кгс/см² ;

Примем модуль упругости:

Венец (БрОФ10-1): Е=(0,75 – 1,24)*10⁶ кгс/см² ;

Примем модуль упругости:

Примем соответствующие коэффициенты Пуассона:

С₁ и С₂ – коэффиценты Ляме, определяемые по формулам

;

3. Определяем с учётом поправок величиу минимального допустимого натяга

где - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения

- добавка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках

- поправка, учитывающая различие рабочей температуры деталей и температуры сборки, различие коэффицентов линейного расширения материалов соединяемых деталей

4. На основе теории наибольших касательных напряжений определяется максимальное допустимое удельное давление , при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.

В качестве берётся наименьшее из двух значений

;

где и - предел текучести материалов охватываемой и охватывающей деталей.

(CЧ18) (БрОФ10-1)

5. Определяем величину наибольшего расчетного натяга

6. Определяем с учётом поправок величиу максимального допустимого натяга

где - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения;

- коэффициент увеличения удельного давления у торцов охватывающей детали.

По графику примем

7. Выбираем посадку из таблиц системы допусков и посадок.

8. Рассчитаем необходимое (мах) усилие (Н) при запресовке:

- коэффициент трения при запресовке.

Определим удельное давление при мах натяге:

9. Изменение размеров и после запресовки:

Запас прочности соединения для данной посадки:

2. РАСЧЁТ КАЛИБРОВ

2.1. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров – скоб

1. По СТ СЭВ 144-75 определяем верхнее и нижнее отклонения ступицы диаметр 250 s8:

верхнее отклонение es = +212 мкм;

нижнее отклонение ei = +140 мкм;

2. Определяем наибольший предельный размер cтупицы:

Наименьший предельный размер ступицы:

3. По табл. 2 ГОСТ 24853-81(СТ СЭВ157-75) «Калибры гладкие для размеров до 500 мм». Допуски определяем:

z₁ = 12 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера вала;

Н₁ = 14 мкм – допуск на изготовление калибров для вала ;

Y₁ = 7 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

4. Строим схему расположения полей допусков ступицы, ПР и НЕ калибров-скоб

5. Считаем исполнительные размеры калибров – скоб.

В качестве исполнительного размера скобы берётся наименьший предельный её размер с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Наименьший предельный размер ПР стороны калибра – скобы

Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра – скобы

2.2. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров – пробок

Контроль отверстия диаметром 250 S7 осуществляется с помощью предельных калибров – пробок. Произведём расчёт их исполнительных размеров.

1. По СТ СЭВ 144-75 определяем верхнее и нижнее отклонения.

Верхнее отклонение отверстия ES = -123 мкм;

нижнее отклонение отверстия EI = -169 мкм;

2. Находим наибольший размер отверстия:

и наименьший предельный размер отверстия

3. По табл. 2 ГОСТ 24853-81(СТ СЭВ157-75) «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски», определяем:

z = 7 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наибольшего предельного размера отверстия;

Н = 10 мкм - допуск на изготовление калибров для отверстия;

Y = 6 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

4. Строим схему расположения полей допусков венца, ПР и НЕ калибров-пробок.

5. Считаем исполнительные размеры калибров – пробок.

В качестве исполнительного размера калибра - пробки берётся наибольший предельный размер с его отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Наибольший придельный размер ПР – проходного калибра пробки

Наибольший предельный размер НЕ непроходного калибра пробки