Коэффициент загрузки сварщиков вычисляют по формуле

Кз = ,

Кз = = 0.32.

Соответственно для производства данной продукции сварщик затрачивает 32 % времени от действительного годового фонда времени. Значит остальное рабочее время 68 % сварщик использует для производства другого вида продукции.

Число рабочих в смену на одном рабочем месте для выполнения операций производственного процесса в проектируемом сборочно-сварочном цехе принимаем равным;

1. Механическая резка проката на ножницах и на прессах.

Резчик 2-3 разряд – 1 чел.

Подсобный 1 разряд – 1 чел. .

2. Контроль и приемка материалов, полуфабрикатов и готовых деталей.

Контролер-приемщик 2-4 разряд – не менее 1 чел.

3. Сборка сборочных единиц и изделий для сварки.

Сборщик-сварщик 2-6 разряд – 1 чел.

4. Наладка оборудования.

Наладчик 3-4 разряд – 1 чел.

5. Контроль и приемка сварных швов и соединений с применением измери-тельных шаблонов, дефектоскопов, прозвучивания либо просвечивания.

Контролер-приемщик 2-6 разряд – не менее 1 чел.

6. Вырубка дефектных швов.

Вырубщик 1-3 разряд – 1 чел.

7. Хранение и отпуск материалов, инструментов, приспособлений, полу-фабрикатов и готовой продукции.

Кладовщик склада деталей 2-3 разряд – 1 чел.

Кладовщик готовых изделий 2-3 разряд –1чел.

Грузчик на складе готовых изделий 1-2 разряд – 1 чел.

8. Транспортировка материалов, деталей, сборочных единиц и изделий в пролетах цеха.

Крановщик 2-5 разряд – 1 чел. на каждый мостовой кран или кран-балку.

Итак, общее количество рабочих в одну смену 11 чел, в две смены 22 чел.

6.3 Проектирование участка

В серийном производстве оборудование, как правило, размещают по функ-циональному признаку (заготовительный участок, участок сборки, участок сварки и т. д.). В моем курсовом проекте будет спроектирован участок изго-товления сварной конструкции, на котором будет размещено оборудование, необходимое для выполнения всех операций технологического процесса.

Проектирование участка проводим в соответствии с методикой изложенной в [8, с. 519-525 и 15, с. 176-226].

В соответствии с использованием в цеху кран-балку для транспортировки прокатных труб и сварочных стендов выбираем кран-балку грузоподъемностью Р = 1 тонн = 10 кН.

Выбираем схему компоновки участка с продольным направлением произ-водственного потока. Требуемое число пролетов можно приближенно оценить на основе их специализации с уточнением в процессе размещения оборудова-ния и рабочих мест на плане проектируемого цеха. Пока примем двухрядное расположение рабочих мест в пролете. В этом случае использование площади составляет 67 %.

Ширину пролета вычисляют по формуле

(bпр)max = 2(b1 + bм + b2 + bскл) + bп,

где b1 – расстояние от тыльной стороны рабочего места до оси продольного ряда колонн (или стены здания цеха), b1 = 1 м ;

bм – ширина рабочего места обусловленная шириной сборочно–свароч-

ного устройства, bм = 3 м ;

b2 – расстояние между рабочим и складочным местом, b2 = 1 м ;

bскл – ширина складочного места, bскл = 2 м ;

bп – ширина проезда между двумя линиями рабочих мест, расположен-ными в одном пролете, bп = 4 м.

(bпр)max = 2(1 + 3 + 1 + 2) + 4 = 18 м.

При наличии верхнего транспорта высоту пролета вычисляют по формуле

Нп ≥ h1 + h3 + h4 + h5 + h6 ,

где Нп – высота пролета цеха от пола до уровня поверхности головки рельса подкрановых путей, м ;

h1 – наибольшая высота производственного оборудования, h1 = 2.7 м ;

h3 – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкрановых путей до наиболее низкой точки подъемного крюка в его наиболее высоким по-ложении, h3 = 0.75 м ;

h4 – расстояние между наиболее низкой точкой подъемного крюка крана и наиболее высокой точкой транспортируемого груза, h4 = 1.2 м ;

h5 – наибольшая высота груза, h5 = 1.6 м ;

h6 – расстояние между наиболее низкой точкой поднятых грузов, транс-портируемых в пролете при помощи транспорта, и наивысшей точкой установ-ленного оборудования, h6 = 0.5 м.

Нп ≥ 2.7 + 0.75 + 1.2 + 1.6 + 0.5 = 6.75 м.

Высоту пролета цеха от пола до нижнего уровня затяжки стропил перекры-тия вычисляют по формуле

Нз ≥ Нп + h7 + h8 ,

где h7 – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкранового пути до высшей точки оборудования тележки мостового крана, h7 = 1 м ;

h8 – расстояние между высшей точкой оборудования тележки крана и нижним уровнем затяжки стропил перекрития, h8 = 0.9 м.

Нз ≥ 6.75 + 0.5 + 0.9 = 8.65 м.

В соответствии с [15, с. 186, табл. 24] принимаем стандартные размеры про-лета для одноэтажных зданий оборудованных кранами общего наз-начения.

1. Шаг колонн – 12 м.

2. Ширина пролета – 18 м.

3. Высота до низа перекрытия Нз – 8.65 м.

4. Высота до отметки головки рельса подкранового пути Нп – 6.75 м.

Цех оборудован краном общего назначения грузоподъемностью 10 кН.