1.5. Проектирование заготовки.
Припуски на обработку и допуски размеров на отливки определяются по ГОСТ 26645 – 85; из вышеупомянутого источника определяем, что деталь имеет следующие обозначения:
Класс размерной точности отливки – 9
Степень коробления элементов отливки – 2
Степень точности поверхностей отливки – 10
Класс точности массы - 7
Ряд припусков – 5.
В соответствие с этими обозначениями рассчитаем припуски на обработку и допуски размеров, которые занесем в таблицу (табл.1.3).
Таблица 1.3
Припуски и допуски на заготовку.
размер детали |
основной припуск на сторону |
дополн. припуск на сторону |
общий припуск на сторону |
допуск размеров |
размер заготовки |
мм |
|||||
25 |
1.8 |
0.2 |
2.1 |
|
20.8 |
40 |
1.8 |
0.4 |
2.2 |
|
64.4 |
15 |
1.4 |
0.1 |
1.5 |
|
16 |
12 |
1.4 |
0.1 |
1.5 |
|
14 |
Точность отливки 8-2-10-7 ГОСТ 26645-85
Наружный радиус закруглений R = 34мм. Литейные уклоны 1 в сторону увеличения размеров отливки.
1.6. Проектирование технологического процесса обработки детали.
1.6.1. Разработка и обоснование маршрутного технологического процесса.
Проанализировав конструкцию детали на технологи-чность, определив тип производства и выбрав вид получения заготовки, разработаем маршрут механической обработки детали.
Так как при обработке большинства поверхностей базой будет служить наиболее удобная поверхность то, соответственно, первой обработаем ее, а так как у нас среднесерийное производство, и предлагается наличие станков с ЧПУ, то обработаем и поверхности для накидного винта (паз и опорную плоскость).
Заготовка устанавливается на цилиндрическую поверхность 35 и упирается торцем зажимается в тисках, в специальных губках, с выфрезерованным под цилиндрическую часть пазом, необходимой для более надежного удержания тавровой поверхности. Производится фрезерование торца цилиндрического прилива, опорной поверхности и направляющего паза с фасками шириной 12 мм и высотой 15 мм, на длину 25 мм с радиусом закругления R6 мм. Далее производим обработку на второй операции.
Зажимаем заготовку аналогичным образом и обрабатываем (фрезеруем концевой фрезой) второй торец цилиндрического прилива в размер 40 мм, базой служит поверхность обработанная на первой операции и торец опорной поверхности. На третей операции обрабатываем отверстие под подшипник в размер 25H7 на сверлильном станке с ЧПУ. Деталь базируется аналогично первой операции. На четвертой операции обрабатываем шейку шириной 12 мм. Базировку и зажим производим аналогично первой операции. На пятой операции сверлим отверстие диаметром 12 мм. Выдерживая межосевой размер, устанавливаем деталь на палец по поверхности 25H7 и зажимам тисками аналогично первой операции.
Технологический процесс изготовления детали имеет следующий вид:
005 Заготовительная
010 Контрольная
015 Вертикально-фрезерная с ЧПУ
020 Вертикально-фрезерная
025 Вертикально-сверлильная с ЧПУ
030 Горизонтально-фрезерная
035 Вертикально-сверлильная
040 Контрольная
1.6.2. Обоснование выбора чистовых технологических баз.
При выборе технологических баз необходимо руководствоваться принципом единства баз. В данном случае все обрабатываемые поверхности на предыдущей операции являются базами для последующих. По операциям базы указаны выше.
Операция 015:
базой является торец шейки диаметром 35, наружная поверхность скобы и торец опорной поверхности.
Операция 020:
базой является торец шейки диаметром 35 (другая сторона) , наружная поверхность скобы и торец опорной поверхности.
Операция 025:
базой является торец шейки диаметром 35, наружная поверхность скобы и торец опорной поверхности.
Операция 030:
базой является торец шейки диаметром 35, наружная поверхность скобы и отверстие 25H7.
Операция 035:
базой является торец шейки 35 и отверстие 25H7.