3068

честве технологической базы на первой операции. Если при этом технологическаяразмернаяцепьоказываетсянезамкнутой, тоеепостроениезавершаютразмерамизаготовки, связывающимисоответствующиеповерхности.

При первом варианте, когда базирование на операции № 1 осуществляется по разметке, полученной от черного отверстия, имеютместокороткиеразмерныецепи, составляющимизвеньями которых являются операционные размеры (см. рис. 12.4, в, д):

ществляется по верхней плоскости корпуса, возникают более длинные технологические цепи, у которых в число составляющих звеньев входят

нять путем расчета уточнений (см. параграф 7.1). Зная требования точности на размеры изготавливаемой детали и параметры точности заготовки, определяютнеобходимоеуточнениепокаждойизобрабатываемыхповерхностей. Затем определяют методы обработки и состав технологическихпереходов, позволяющихобеспечитьтребуемоеуточнение. Приэтом выбор методов обработки и подбор технологических переходов осуществляютвобратнойпоследовательностиихвыполнения. Вначалеопределяют методы обработки и финишные технологические переходы, обеспечивающие получение конечных параметров точности детали. Затем определяютпредшествующиепереходы, выполнениекоторыхпозволяетобработатьзаготовкуиполучитьтребуемыепараметрыточностиготовойдетали.

Выбор необходимого технологического оборудования и режущего ин-

струмента осуществляют в соответствии с выбранными методами обра-

261

боткиповерхностейзаготовки. Приэтомоборудованиевыбираютдлявыполнения раздельной предварительной (черновой) обработки и для выполнения чистовой (финишной) обработки. Анализ намеченных технологическихпереходовпозволяетобъединитьихвоперации, которыевыполняютнавыбранныхстанкахдляпредварительнойичистовойобработок.

Расчет припусков, межпереходных и операционных размеров следует выполнять согласно методике, изложенной в Части 1. Припуски следуетрассчитыватьначинаяспоследнего(финишного) перехода, идя отдеталикначалутехнологическогопроцесса(кпредшествующимпереходам) и далее к заготовке. Для каждого перехода вначале рассчитываютнаименьшийприпускZmin, затемнаибольшийZmax, послечегорассчитывают номинальный припуск ZHi, номинальные значения межпереходных размеров и размер заготовки.

Допуски на межпереходные и операционные размеры устанавливают в соответствии с технологическими возможностями выбранного станочного оборудования. Суммирование припусков, рассчитанных на переходы, выполняемые при обработке соответствующих поверхностей, позволяет определить общие припуски на обработку и окончательно уточнить размеры выбранной заготовки.

Расчет режимов резания, обеспечивающих достижение требуемого качества детали и производительности обработки на каждой технологической операции, выполняют по соответствующим формулам с учетом требований точности обработки, материала детали, назначенных припусков, выбранного инструмента, оборудования и условий обработки.

Рассчитанные режимы резания (частоту вращения шпинделя n, подачу s, глубину t) корректируют с учетом технологических возможностей выбранного станка (мощности привода, кинематического диапазона подач и оборотов шпинделя), указанных в его паспорте.

Оформление необходимой документации на разработанный техно-

логический процесс предусматривает составление маршрутной и операционных технологических карт, формат которых определен соответствующими стандартами ЕСТПП (единой системы технологической подготовки производства). Правила оформления документов на механическую обработку определены по ГОСТ 3.1404-74 ЕСТД. На рис. 12.5 приведен формат и пример заполнения маршрутной технологиче-

262

263

Рис. 12.5. Формат маршрутной технологической карты и пример ее заполнения

ской карты, в которой указывают номер, наименование и последовательность выполнения технологических операций. В карте указывают цех и участок, где выполняется операция, а также применяемое оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты.

Операционную карту заполняют на одну операцию (рис. 12.6). Все предусмотренные переходы нумеруют последовательно арабскими цифрами – 1, 2, 3 и т.д. – по всем установам. В свою очередь, установы обозначают буквами русского алфавита: «Установ А», «Установ Б» и т.д. Для каждого перехода указывают наименование применяемых режущего, вспомогательного и измерительного инструментов. В карте указывают также основные размеры обрабатываемой поверхности, например, диаметр отверстия и его длину, глубину резания t и число проходов (рабочих ходов). На основе рассчитанных режимов обработки s, n, v, приводимых для каждого перехода, определяют основное технологическое время (То). Вспомогательное (Тв) и подготовительно-заключительное время, а также время на обслуживание станка устанавливают по нормативам; разряд рабочего определяют по тарифно-квалификационному справочнику. По результатам нормирования переходов определяют трудоемкость технологической операций (Тшт.), а затем и общую трудоемкость изготовления детали.

Операционную карту технического контроля также составляют в определенном формате (рис. 12.7). Контрольной операции присваивается номер, переходы технического контроля номеруют в последовательности их выполнения. В карте указывают контролируемый параметр, применяемое приспособление и измерительный инструмент, а также процент контролируемых деталей. В графе «особые указания» могут быть приведены необходимые требования по организации выполнения контрольной операции. Выбор документов соответствующих видов и требований к их заполнению регламенти-

рован ГОСТ 3.1407–86.

Разработка других вариантов технологического процесса и расчет себестоимости изготовления детали позволяют выбрать наиболее экономичный вариант для реализации его на производстве.

264

265

Рис. 12.6. Формат операционной технологической карты и пример ее заполнения

266

Рис. 12.7. Операционная карта технического контроля

12.4. Типовые технологические маршруты изготовления деталей машин

Конструкция различных по служебному назначению машин в общем случае включает такие наиболее распространенные основные детали, как: базовые корпуса, валы, зубчатые колеса, крышки, рычаги, планки, втулки и др. Каждая из этих деталей является представителем деталей своего класса, для которых характерна общность служебного назначения, близость геометрических форм и технических требований на изготовление. В соответствии с этим изготовление основных деталей, относящихся к определенному классу, происходит по общим технологическим маршрутам, определяющим состав и последовательность операций по обработке поверхностей, применяемое технологическое оборудование, приспособления и инструмент. Ниже рассматриваются типовые технологические маршруты изготовления рассматриваемых основных деталей машин.

Технологические маршруты изготовления валов

На рис. 12.8. в качестве примера конструктивного исполнения представлены вал генератора и его заготовка – штамповка, используемая для изготовления вала в крупносерийном и массовом производствах. Характерные технические требования на изготовление вала показаны на рис. 12.8, а, а параметры точности заготовки-штамповки – на рис. 12.8, б.

Рис. 12.8. Вал генератора: а – эскиз вала; б – эскиз заготовки

В условиях мелкосерийного производства для изготовления сту-

267

ст. 45 ГОСТ 1050) длиной L = 420 мм и диаметром Φ 62 мм, у которого на отдельных ступенях имеется наружная резьба и шлицевые пазы, будетиспользована штучнаязаготовка-штамповка, аизготовление вала будет выполняться по маршруту, приведенному в табл. 12.3.

Таблица 12.3 Технологический маршрут изготовления ступенчатого вала

в крупносерийном производстве

269

Вкачествепримеранарис. 12.9 приведенытехнологическиеэскизы обработкизаготовкиваланапервойфрезерно-центровальнойоперации,

нологические эскизы обработки заготовки вала на шлицефрезерной и круглошлифовальной операциях.

На валах, материал которых склонен к пластическому деформированию, шлицы с эвольвентной боковой поверхностью можно получить путем холодного накатывания с помощью реек, роликов или многороликовых головок.

Получаемое при этом упрочнение поверхностного слоя повышает

270