Ранжированные данные контроля

Тип дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма дефектов	Процент числа дефектов	Накопленный процент
1. Царапины	32	32	30	30
2. Разрывы	29	61	27	57
3. Трещины	23	84	21	78
4. Раковина	8	92	9	87
5. Деформация	3	95	3	90
6. Прочие	11	106	10	100
Итого	106	-	100	-

6.2. Горизонтальную ось разделите на интервалы в соответствии с числом контролируемых дефектов (рис. 4.4а).

7. Постройте столбчатую диаграмму (рис. 4.4б).

8. Начертите кумулятивную кривую (кривую Парето): на вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соедините их между собой отрезками прямых (рис. 4.4в).

Рис. 4.4. Последовательность построения диаграммы Парето

9. Нанесите на диаграмму все обозначения и надписи:

9.1. Надписи, касающиеся диаграммы (названия, разметка осей, наименование изделия, имя составителя диаграммы).

9.2. Надписи, касающиеся данных (период сбора информации, объект исследования, место его проведения, общее число объектов) (рис. 4.5).

Рис. 4.5. Окончательный вид диаграммы

Особенности применения диаграммы

При взгляде на построенную диаграмму Парето становится ясно, что группа дефектов 1, 2, 3 (царапины, разрывы и трещины) составляет 85 % от общего числа дефектов и является основной причиной потерь. Естественно, прежде всего необходим анализ причин появления именно этих дефектов: их устранение наиболее эффективно для решения проблемы повышения качества деталей. На левой оси можно было бы отложить финансовые потери, связанные с дефектностью продукции. Тогда порядок расположения дефектов на горизонтальной оси был бы иной, поскольку потери от разных дефектов различны.

При построении диаграмм Парето необходимо обращать внимание на следующие моменты:

• диаграмма Парето оказывается наиболее эффективной, если число факторов составляет 7–10;

• при обработке данных необходимо проводить их расслоение по отдельным факторам, которые должны быть хорошо известны (время отбора данных, тип изделий и партия материалов, процесс, руководитель, оператор и т.д.);

• при построении диаграммы Парето для числа случаев, процента и т.п., в случае возможности подсчета при этом суммы затрат следует отражать на диаграмме также и сумму затрат;

• в случае, когда фактор «прочие» оказывается слишком большим по сравнению с другими факторами, следует повторить анализ его содержания, а также вновь проанализировать все факторы;

• если фактор, стоящий первым по порядку, технически труден для анализа, следует начать с анализа следующего за ним;

• если обнаруживается фактор, в отношении которого легко провести улучшение, то его следует проводить, не обращая внимания на место в порядке расположения факторов в диаграмме;

• при систематическом ежемесячном составлении диаграмм Парето для одного и того же процесса и сравнении этих диаграмм в некоторых случаях, несмотря на отсутствие заметных изменений общего количества брака, намечается порядок расположения факторов, влияющих на появление брака. При нарушении стабильности процесса это сразу будет замечено.

Если удается уменьшить влияние всех факторов в одинаковой степени, будет достигнута высокая эффективность улучшения.

В сложной экономической жизни предприятия проблемы могут возникнуть в любой момент и в любом подразделении. Анализ этих проблем всегда целесообразно начинать с составления диаграмм Парето. С их помощью можно анализировать широкий круг проблем, относящихся, практически, к любой сфере деятельности предприятия.