- •Введение
- •1. Разработка схемы базирования заготовки. Выбор установочных элементов
- •1.1. Анализ исходных данных и формулирование служебного назначения приспособления
- •1.2. Классификация технологической оснастки
- •1.3. Разработка схемы базирования заготовки
- •1.4. Определение направления действия сил и моментов резания при механической обработке деталей
- •1.5. Определение вида опорных элементов и формы их рабочей поверхности
- •2.1. Погрешность базирования при установке вала на призму
- •2.2. Погрешность базирования при установке вала на жесткий центр
- •2.3. Погрешность базирования при установке корпусной детали на плоскость и два отверстия перпендикулярные плоскости
- •2.4. Определение величины поворота детали при установке ее по плоскости и отверстиям на два пальца
- •3.1. Выбор места приложения зажимных усилий, вида и количества зажимных элементов
- •3.2. Определение количества точек приложения зажимных усилий
- •3.3. Определение вида зажимных элементов
- •3.3.1. Винтовые зажимы
- •3.3.2. Клиновые зажимы
- •3.3.2.1. Условие самоторможение клина
- •3.3.3.Эксцентриковые зажимы
- •3.3.4. Цанги
- •3.3.5. Устройства для зажима деталей типа тел вращения
- •4.1. Вспомогательные элементы и устройства приспособлений
- •4.1.1. Поворотные и делительные устройства
- •4.1.2. Устройства для координирования и направления инструмента
- •4.1.3. Детали приспособлений для координирования режущего инструмента
- •4.2. Корпусы приспособлений
- •4.2.1. Обеспечение жесткости, виброустойчивости и точности приспособлений
- •5. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия рз
- •5.1. Определение сил и моментов резания
- •5.2. Выбор коэффициента трения заготовки с опорными и зажимными элементами
- •5.3. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия р3
- •5.4. Расчет коэффициента надежности закрепления к
- •Контрольные задания Задание 6.1.
- •Задание 6.2.
- •7. Расчет приводов зажимных устройств
- •7.1. Пневматический привод
- •7.1.1. Поршневые двигатели (пневмоцилиндры)
- •7.1.2. Диафрагменные пневмокамеры
- •7.1.3. Гидравлический привод
- •7.1.4. Пневмогидропривод
- •Контрольные задания. Задание 7.1.
- •Задание 7.2.
- •8 Приводы станочных приспособлений
- •8.1. Электромеханические приводы защитных устройств
- •8.2. Вакуумный привод
- •8.3. Электростатические плиты
- •Контрольные задания.
- •Задание 8.2.
- •9. Магнитные и электромагнитные приспособления в металлообработке
- •9.1. Электромагнитные приспособления
- •9.1.1. Применение электромагнитных плит
- •9.2. Приспособления с постоянными магнитами
- •9.2.1. Применение магнитных приспособлений
- •9.3. Электропостоянные магнитные приспособления
- •10. 1. Рекомендации по выбору типа привода зажимных устройств
- •10.2. Графическое обозначение опор, зажимов, установочных устройств в технологической документации.
- •11. Расчет приспособления на точность
- •11.1. Выбор расчетных параметров
- •11.2. Методика расчета приспособления на точность
- •11.3. Определение расчетных факторов
- •Примеры расчета приспособления на точность
- •12. Расчет размерных цепей
- •Задание 12.1.
- •Задание 12.3.
- •13. Контрольные и сборочные приспособления
- •13.1. Контрольные приспособления
- •13.1.1. Типы контрольных приспособлений
- •13.2. Сборочные приспособления
- •13.2.1. Элементы сборочных приспособлений
- •13.2.2. Особенности проектирования специальных сборочных приспособлений
- •13.2.3. Расчет точности сборки в приспособлении.
- •14. Особенности проектирования приспособлений для станков-автоматов, агрегатных станков и автоматических линий, состоящих из этих станков
- •Контрольные задания. Задание 14.1.
- •Задание 14.2.
- •15. Особенности проектирования приспособлений для станков с чпу, обрабатывающих центров и гибких производственных систем
- •15.1. Особенности установки приспособлений на станках с чпу
- •15.2. Системы приспособлений применяемых на станках с чпу
- •15.3. Приспособления для обрабатывающих центров
- •15.4. Приспособления для гибких автоматизированных участков из станков с чпу.
- •16. Прочность деталей приспособлений
- •Контрольные задания. Задание 16.1.
- •Задание 16.1.
- •17. Экономическая эффективность приспособлений. Автоматизированное проектирование технологической оснастки
- •17.1. Обоснование экономической эффективности применения технологической оснастки
- •17.2. Оценка эффективности применения технологической оснастки
- •17.3. Автоматизированное проектирование технологической оснастки
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Гоувпо «Воронежский государственный технический университет»
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
2.1. Погрешность базирования при установке вала на призму
Рис. 2.1. Схема для определения погрешностей базирования при установки вала на призму
При обработке вала в призме могут быть следующие измерительные базы для размера h.
Рис. 2.2. Измерительные базы при обработке вала в призме
На рис. 2.1 представлена схема установки вала на призму для обработки в размер h (h1; h2; h3). Диаметр вала может колебаться в пределах:
Измерительной базой является:
для размера h1 - т.А (А/; А//)
для размера h2 - т.В (В/; В//)
для размера h3 - т.С (С/; С//)
Установочной базой является т. К (К/; К//). Инструмент постоянно настроен на размер Н. Поскольку установочная и измерительная базы не совпадают, то погрешность базирования 0.
Для h1:
тогда:
По аналогии:
Следовательно:
По аналогии:
Обозначим через:
Таблица 2.1
Значение коэффициентов К
К |
Угол призмы в 0 |
||
60 |
90 |
120 |
|
К1 |
1,5 |
1,21 |
1,07 |
К2 |
0,5 |
0,21 |
0,08 |
Кз |
1,0 |
0,71 |
0,58 |
2.2. Погрешность базирования при установке вала на жесткий центр
Рис. 2.3. Схема установки вала на жесткий центр
На рис. 2.3 представлена схема установки вала на жесткий и подвижный центры для обработки ступени вала в размер l.
Диаметр центрового отверстия может колебаться в пределах
Измерительной базой для размера / будет левый торец вала. Перемещение суппорта станка прекращается выключением подачи при достижении резцом размера С. Так как измерительная и установочная база не совпадают, то 0.
=0 если вместо жесткого центра применить конструкцию плавающего центра. В результате этого торец вала станет установочной базой.
2.3. Погрешность базирования при установке корпусной детали на плоскость и два отверстия перпендикулярные плоскости
Рассмотрим погрешность базирования с использованием установочных пальцев, один из которых срезанный.
Рис. 2.4. Схема для определения погрешности базирования при установке корпусной детали на два пальца
Если оба пальца цилиндрические, то должно выполняться неравенство:
При установке на цилиндрический и срезанный:
где: X - увеличенный зазор после среза пальца; 0 — допуск на расстояние между осями отверстий; п — допуск на расстояние между осями пальцев.
В данном случае без среза пальца нормальная установка на два цилиндрических пальца невозможна, так как обычно допуск на размер L больше, чем сумма зазоров в сопряжениях двух пальцев.
0>S1+S2
где: 0 - допуск размера L; S1 и S2 - зазоры.
Измерительной базой являются:
• для размера l1 - ось первого отверстия заготовки;
• для размера l2 - ось второго отверстия заготовки.
Установочной базой являются цилиндрические поверхности отверстий.
В данном случае установочная и измерительная база не совпадают 0.
Для определения погрешности базирования надо найти зазоры.
Опустив промежуточные выводя, имеем:
Следовательно, чем меньше хорда b, тем больше зазор X.
Однако, применение срезанных пальцев с небольшой хордой «b» приводит к быстрому износу пальцев.
Теперь можно написать: