- •Введение
- •1. Разработка схемы базирования заготовки. Выбор установочных элементов
- •1.1. Анализ исходных данных и формулирование служебного назначения приспособления
- •1.2. Классификация технологической оснастки
- •1.3. Разработка схемы базирования заготовки
- •1.4. Определение направления действия сил и моментов резания при механической обработке деталей
- •1.5. Определение вида опорных элементов и формы их рабочей поверхности
- •2.1. Погрешность базирования при установке вала на призму
- •2.2. Погрешность базирования при установке вала на жесткий центр
- •2.3. Погрешность базирования при установке корпусной детали на плоскость и два отверстия перпендикулярные плоскости
- •2.4. Определение величины поворота детали при установке ее по плоскости и отверстиям на два пальца
- •3.1. Выбор места приложения зажимных усилий, вида и количества зажимных элементов
- •3.2. Определение количества точек приложения зажимных усилий
- •3.3. Определение вида зажимных элементов
- •3.3.1. Винтовые зажимы
- •3.3.2. Клиновые зажимы
- •3.3.2.1. Условие самоторможение клина
- •3.3.3.Эксцентриковые зажимы
- •3.3.4. Цанги
- •3.3.5. Устройства для зажима деталей типа тел вращения
- •4.1. Вспомогательные элементы и устройства приспособлений
- •4.1.1. Поворотные и делительные устройства
- •4.1.2. Устройства для координирования и направления инструмента
- •4.1.3. Детали приспособлений для координирования режущего инструмента
- •4.2. Корпусы приспособлений
- •4.2.1. Обеспечение жесткости, виброустойчивости и точности приспособлений
- •5. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия рз
- •5.1. Определение сил и моментов резания
- •5.2. Выбор коэффициента трения заготовки с опорными и зажимными элементами
- •5.3. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия р3
- •5.4. Расчет коэффициента надежности закрепления к
- •Контрольные задания Задание 6.1.
- •Задание 6.2.
- •7. Расчет приводов зажимных устройств
- •7.1. Пневматический привод
- •7.1.1. Поршневые двигатели (пневмоцилиндры)
- •7.1.2. Диафрагменные пневмокамеры
- •7.1.3. Гидравлический привод
- •7.1.4. Пневмогидропривод
- •Контрольные задания. Задание 7.1.
- •Задание 7.2.
- •8 Приводы станочных приспособлений
- •8.1. Электромеханические приводы защитных устройств
- •8.2. Вакуумный привод
- •8.3. Электростатические плиты
- •Контрольные задания.
- •Задание 8.2.
- •9. Магнитные и электромагнитные приспособления в металлообработке
- •9.1. Электромагнитные приспособления
- •9.1.1. Применение электромагнитных плит
- •9.2. Приспособления с постоянными магнитами
- •9.2.1. Применение магнитных приспособлений
- •9.3. Электропостоянные магнитные приспособления
- •10. 1. Рекомендации по выбору типа привода зажимных устройств
- •10.2. Графическое обозначение опор, зажимов, установочных устройств в технологической документации.
- •11. Расчет приспособления на точность
- •11.1. Выбор расчетных параметров
- •11.2. Методика расчета приспособления на точность
- •11.3. Определение расчетных факторов
- •Примеры расчета приспособления на точность
- •12. Расчет размерных цепей
- •Задание 12.1.
- •Задание 12.3.
- •13. Контрольные и сборочные приспособления
- •13.1. Контрольные приспособления
- •13.1.1. Типы контрольных приспособлений
- •13.2. Сборочные приспособления
- •13.2.1. Элементы сборочных приспособлений
- •13.2.2. Особенности проектирования специальных сборочных приспособлений
- •13.2.3. Расчет точности сборки в приспособлении.
- •14. Особенности проектирования приспособлений для станков-автоматов, агрегатных станков и автоматических линий, состоящих из этих станков
- •Контрольные задания. Задание 14.1.
- •Задание 14.2.
- •15. Особенности проектирования приспособлений для станков с чпу, обрабатывающих центров и гибких производственных систем
- •15.1. Особенности установки приспособлений на станках с чпу
- •15.2. Системы приспособлений применяемых на станках с чпу
- •15.3. Приспособления для обрабатывающих центров
- •15.4. Приспособления для гибких автоматизированных участков из станков с чпу.
- •16. Прочность деталей приспособлений
- •Контрольные задания. Задание 16.1.
- •Задание 16.1.
- •17. Экономическая эффективность приспособлений. Автоматизированное проектирование технологической оснастки
- •17.1. Обоснование экономической эффективности применения технологической оснастки
- •17.2. Оценка эффективности применения технологической оснастки
- •17.3. Автоматизированное проектирование технологической оснастки
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Гоувпо «Воронежский государственный технический университет»
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
Контрольные задания. Задание 16.1.
По какой формуле проводится расчет на прочность детали в виде стержня круглого сечения, нагруженного осевой силой, по допускаемым напряжениям растяжения (сжатия)?
Задание 16.1.
По какой формуле проводится расчет на прочность валов и осей на изгиб (детали круглого сечения) с определения их
диаметра?
17. Экономическая эффективность приспособлений. Автоматизированное проектирование технологической оснастки
17.1. Обоснование экономической эффективности применения технологической оснастки
Метод указаниями РД 50-533-85установлены технико-экономические показатели и методика расчета экономической эффективности применения технической оснастки.
Согласно этих указаний рекомендуется использовать два показателя:
• коэффициент загрузки единицы технологической оснастки (Кз)',
• затраты на оснащение технологических операций изготовления изделий (Р).
Кз определяется по формуле:
где: Тшт - штучно-калькуляционное время выполнения технологической операции; N - планируемая месячная программа на единицу оснастки (количество повторов операций); F0 - месячный фонд времени работы оснастки (станка).
При Кз>0,8 необходимо использовать еще одно приспособление.
«Р» определяют по формуле в зависимости от типа приспособления.
Для неразборных специальных приспособлений (НСП):
где: СНСП - себестоимость приспособления; ПО.Г. - количество сгруппированных на приспособления операций (при групповой обработке).
Для универсально-наладочных приспособлений (УНП) (СНП):
где: СН - себестоимость изготовления наладки (сменной части); АУНП,СНП - амортизационные отчисления за постоянную часть; ПО - количество наладок, закрепленных за постоянной частью.
Для универсально-сборных приспособлений (УСП):
а) если УСП является специальным приспособлением:
где: СУСП - себестоимость сборки компоновки УСП; Т - время нахождения изделия в производстве; ПС - количество сборок в анализируемый период; СВ -затраты за время эксплуатации при использовании оснастки; АУСП - годовые амортизационные отчисления на элементы компоновки УСП; ПН - нормативное количество сборок в год.
б) если УСП в виде наладочного приспособления:
где: СН - себестоимость изготовления наладки, руб.; ПО - количество закрепленных наладок, шт; ПН - нормативное количество сборок в год; Сс -стоимость сборки приспособления, руб; ПС - количество сборок (действительное); АУСП - годовые амортизационные отчисления на элементы УСП; Т- время нахождения изделия в производстве.
Сборно-разборное приспособление (СРП):
а) если СРП - специальное приспособление:
где: СН - себестоимость изготовления специальных деталей, руб.; СС -стоимость сборки приспособления, руб.
б) если СРП как наладочное приспособление:
Для универсально-безналадочных приспособлений (УБП):
где: АУБП - амортизационные отчисления, руб.; ПК - количество оснащаемых операций; Т- время нахождения изделия в производстве, год.
17.2. Оценка эффективности применения технологической оснастки
Эффективности применения технологической оснастки может оцениваться двумя методами:
1. согласно ГОСТ 14.305 - 73 путем сопоставления фактических затрат (по результатам внедрения) с плановыми;
2. путем сопоставления экономии от применения приспособления с затратами на его изготовление и эксплуатацию. В этом случае условие эффективного использования приспособления выражается формулой:
ЭР
где: Э - ожидаемая экономия от внедрения приспособления; Р - затраты на приспособление;
где: Тшт - штучно-калькуляционное время выполнения операции без приспособления или в существующем приспособлении, мин; - ожидаемое штучно-калькуляционное время на операции после внедрения проектируемого приспособления; аМ - себестоимость одной станко-минуты, руб/мин; N - планируемая месячная программа; q - число месяцев работы.
где: апер — переменные затраты, пропорциональные изменению времени обработки ( они включают в себя заработную плату производственных рабочих с начислениями на нее); аП.П - перемено-постоянные затраты, которые также изменяются пропорционально времени обработки (сюда входят затраты на амортизацию и эксплуатацию станка и универсальных приспособлений); аПОСТ - прочие (косвенные) постоянные ценовые расходы, которые остаются постоянными.