- •С.Ю. Жачкин восстановление деталей машин композитным хромовым покрытием
- •Воронеж 2009
- •Введение
- •1.2. Характеристики электролитов, используемых при восстановлении деталей хромированием
- •1.3. Способы, применяемые для интенсификации процесса восстановления с одновременным повышением качества покрытий
- •1.3.1. Стандартные комбинированные покрытия
- •1.3.2. Покрытия, получаемые с одновременным механическим воздействием на деталь
- •1.4. Область применения восстановления хромированием
- •2.Теоретические вопросы восстановления гальваническим хромом по методу гко
- •2.1. Теория осаждения гальванического хрома
- •2.2. Теоретические предпосылки разработки метода гко
- •2.3. Особенности моделирования механического контакта при восстановлении методом гальвано контактной обработки
- •2.4. Методы корректировки механических параметров при гальваноконтактном восстановлении
- •3. Расчет режимов технологического процесса восстановления деталей гальвано контактным методом.
- •3.1. Расчет электрических и химических параметров
- •3.2. Расчет механических параметров обработки
- •3.3. Приготовление и корректировка рабочих сред
- •3.4. Расход рабочей среды
- •3.4.1. Пути уменьшения уноса электролита
- •4. Оборудование для применения метода
- •4.1. Ванны
- •4.2. Источники питания
- •4.3. Схемы электрических соединений
- •4.4. Регулирующая аппаратура
- •4.5. Оборудование для очистки электролита
- •4.6. Вентиляция
- •4.7. Специальное оборудование
- •5. Исследование физико-механических свойств получаемых покрытий
- •5.1. Исследование влияния режимов гко на наводороживание основного металла
- •5.2. Исследование влияния режимов гко на микротвердость покрытий
- •5.3. Исследование влияния основных показателей гко на остаточные напряжения в покрытии
- •5.4 Экспериментальные исследования остаточных напряжений в покрытии при восстановлении деталей методом гко
- •6. Влияние технологии восстановления на эксплуатационные характеристики деталей
- •6.1. Методика исследований
- •6.2. Исследование коррозионной стойкости покрытия
- •6.3. Исследование износостойкости покрытий
- •6.4. Исследование отражательной способности
- •6.5. Исследование герметичности покрытий
- •7. Опыт использования результатов в производстве
- •7.1. Особенности восстановления различных типов поверхностей
- •7.2 Типовые детали, восстанавливаемые методом гко
- •7.2.1. Восстановление штоков амортизаторов шасси
- •7.2.2. Восстановление штоков гидропневморегулирующей
- •7.2.3. Восстановление силовых гидравлических штоков
- •7.2.4. Восстановление штамповой оснастки
- •7.3. Технологические показатели процесса восстановления методом гко
- •7.4. Типовой технологический процесс восстановления деталей методом гко
- •7.5. Организация гальванического восстановительного участка
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
7.4. Типовой технологический процесс восстановления деталей методом гко
Ряд операций технологического процесса восстановления хромированием деталей, связанных с электрохимическими подготовительными операциями перед восстановлением методом ГКО, выполняются по известным стандартным инструкциям, поэтому в работе изложены только те операции, которые связаны непосредственно с новой разработанной технологией.
Теоретические и экспериментальные исследования, исследования эксплуатационных свойств покрытий и деталей позволили определить рабочие режимы гальвано контактного хромирования, позволяющие получать покрытия с заданными заранее физико-механическими свойствами, необходимыми для восстанавливаемой поверхности.
Способ и рабочие режимы составляют технологию восстановления по методу ГКО, которая состоит из следующих положений:
Контроль деталей, поступающих на восстановление;
Предварительное обезжиривание и промывка
Гидропескоструйная обработка;
Контроль;
Монтаж деталей на специальное приспособление и изоляция поверхностей, не подлежащих восстановлению хромированием;
Обезжиривание химическое и электрохимическое;
Промывка в теплой проточной воде;
Установка деталей в оборудование ГМО;
Декапирование;
Восстановление методом ГКО;
Промывка в непроточной воде;
Промывка в холодной воде;
Демонтаж, сушка и снятие изоляции;
Обезводороживание;
Контроль.
7.5. Организация гальванического восстановительного участка
Размещать оборудование необходимо в соответствии с последовательностью выполнения технологических процессов нанесения покрытий и санитарно-техническими требованиями. При этом рекомендуется соблюдать следующие расстояния: от стены до оборудования 0,5... 0,6 м (при расположении рабочего между ванной и стеной 1,2... 1,5 м); между рядами оборудования при одностороннем обслуживании 1,2... 1,5 м, при двустороннем 1,5... 2,0 м; между оборудованием в одном ряду 0,1 .. .0,2 мм.
Организация работы. Наибольшая производительность труда при хорошем качестве покрытий возможна лишь при правильной, хорошо спланированной организации всей работы в цехе. В начале первой смены включают нагрев ванн, контролируют и корректируют электролиты, промывают аноды и зачищают штанги. Затем приступают к подготовке деталей (монтаж на подвески, обезжиривание, промывка и др.) первой загрузки. После нагрева основного электролита до заданной температуры детали подвергают травлению (дека-пированию), промывают и завешивают в ванну для нанесения покрытий. Во время нанесения покрытий готовят очередную партию деталей.
Обычно на нагрев электролитов требуется 1,0... 2,0 ч. Это время уменьшается в несколько раз при нанесении покрытий в холодных электролитах.
При обслуживании одним рабочим двух основных ванн необходимо так согласовать работу, чтобы все подготовительные и заключительные операции выполнялись во время нанесения покрытий.
Ванну следует загружать однотипными деталями с равной толщиной покрытия, т.к. это снижает затраты на переустановку и перенастройку инструмента. Для этого их сортируют на группы по конструктивно-технологическим особенностям и толщине покрытия.
В конце смены выполняют заключительные операции для деталей последней загрузки, сдают покрытые детали и убирают рабочие места. При этом часто остается время, которого недостаточно для покрытия деталей и которое непроизводительно теряется. Эти потери времени можно сократить путем правильного подбора загрузок деталей по толщине покрытий.
Следует иметь в виду, что потери времени в начале и конце смены особенно велики при односменной работе. Эти потери снижаются до минимума при двух и особенно трехсменной работе, когда электролиты не успевают остывать.