Основные отклонения диаметров резьбы по стсэв 640-17

Резьба	Диаметр резьбы	Основные отклонения
Наружная	Наружный d	d; e; f; g; h
	Средний d2
Внутренняя	Внутренний D1	E; F; G; H
	Средний D2

В резьбовых посадках разрешаются любые сочетания полей допусков наружной и внутренней резьбы.

В большинстве резьбовых соединений, используемых в различных отраслях машиностроения получили распространение следующие посадки:

6H/6h, 6h/6g, 7H/6h, и т.д.

Все эти резьбовые посадки – посадки с зазором, разбиты в зависимости от степени точности на три класса точности: средний, грубый, точный.

Посадки с натягом по среднему диаметру используют, когда конструкция узла не допускает применения резьбового соединения из-за возможности нарушения герметичности или самоотвинчивания. Посадки с натягом регламентированы ГОСТ 460881.

24. Точность подшипников и подшипниковых узлов

П

- 0,

- 6,

- 5,

- 4,

- 2.

одшипники качения разделяют по точности на следующие классы:

Нормальный

Повышенный

Высокий

Прецезионный

Сверхпрецизионный

К лассы точности различают по допускам на изготовление основных элементов подшипника: посадочных диаметров, соосных рабочих поверхностей, размеров и формы тел качения, профиля беговых дорожек, а также нормами плавности хода. В общем машиностроении наибольшее применение находят подшипники 0, 6 и 5 классов.

Класс точности маркируется слева от условного обозначения подшипника через тире. Нормальный класс точности не указывается.

Например. На торцевой поверхности наружного кольца указано:

208 – шарикоподшипник радиальный однородный по ГОСТ 8338-75, нормального класса точности;

6-208 - шарикоподшипник радиальный однородный по ГОСТ 8338-75, повышенного класса точности.

В спецификации сборочной единицы указано:

… Подшипник 208 ГОСТ 8338-75 …

… Подшипник 6-208 ГОСТ 8338-75 …

Поля допусков, технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов, а также посадки подшипников качения регламентированы ГОСТ 3325-85.

Согласно ГОСТ 3325-85, в соответствии с международной системой ISO, устанавливаются следующие обозначения полей допусков на посадочные диаметры колец подшипника по классам точности (рис. 68).

dà Æ …L6 – поле допуска внутреннего диаметра;

Dà Æ … l6 – поле допуска наружного диаметра.

Поля допусков для диаметров посадочных поверхностей валов и корпусов назначаются с учетом различных факторов, а именно:

• типа подшипника;

• характера температурных деформации и жесткости системы «вал - корпус»;

• способа крепления подшипника;

• частоты вращения и т.п.

На сборочных чертежах подшипниковых узлов приводят посадки наружного и внутреннего диаметра подшипника (рис. 69).

На рис. 69 представлен пример обозначения на сборочном чертеже посадок подшипника 0 класса точности. Здесь посадка на вал - Æ 30 L0/k6, а посадка в отверстие корпуса - Æ 62 H7/l0.

Допускается на сборочном чертеже подшипникового узла указывать размер, поле допуска или предельные отклонения на диаметр, сопрягаемый с подшипником детали, как это показано на рис. 70.

Д опуски формы и расположения посадочных и опорных торцевых поверхностей заплечников валов и отверстий корпусов в местах установки подшипников проставляются на рабочих чертежах соответствующих деталей (рис. 71, 72).

Численное значение допуска строго регламентированы ГОСТ 3325-85. Величина допуска зависит от класса точности и посадочного диаметра подшипника.

25. Основные эксплутационные и точностные требования к зубчатым передачам

По эксплутационному назначению зубчатые передачи можно подразделить на: отсчетные, скоростные, силовые и общего назначения.

К отсчетным относятся зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов. В большинстве случаев колеса этих передач имеют малый модуль и работают при малых нагрузках и скоростях. Основным эксплуатационным показателем таких передач является высокая кинематическая точность.

Скоростные зубчатые передачи (V>60м/с). Их основной эксплуатационный показатель – плавность работы, т.е. отсутствие циклических погрешностей, многократно повторяющихся за 1 оборот колеса. С увеличением частоты вращения требования к плавности работы повышаются.

К силовым относятся зубчатые передачи, передающие значительные крутящие моменты при сравнительно низкой частоте вращения. Основное точностное требование к силовым передачам – получение наибольшего пятна контакта.

К передачам общего назначения не предъявляются повышенные требования к точности.

26. Кинематическая точность передачи

Кинематической погрешностью передачи F_к.п.п. называется разность между действительным j₂ и номинальным (расчетным) углами поворота ведомого зубчатого колеса 2 (рис. 73), выраженную в линейных величинах длиной дуги ее делительной окружности:

F_к.п.п × r₂ , (78)

. (79)

Наибольшая кинематическая погрешность передачи определяется наибольшей алгебраической разностью кинематической погрешности передачи за полный цикл измерения относительно зубчатых колес (рис. 74).

Наибольшая кинематическая погрешность передачи ограничена допуском .

В свою очередь:

= + , (80)

где - кинематическая погрешности шестерни (Z₁);

- кинематическая погрешность колеса (Z₂).

Значение в свою очередь определяют как сумму допуска ее накопленную погрешность шага F_p и допуска на погрешность профиля зуба f_f.

Накопленная погрешность шага зубчатого колеса равна:

F_pkr = , (81)

где  - действительный угол поворота зубчатого колеса;

- номинальный угол поворота колеса (k 2 – целое число угловых шагов).

Для всех видов зубчатых передач и колес установлено 12 степеней точности, обозначаемых в порядке убывания точности цифрами: 1, 2, …, 12.

Для каждой степени точности зубчатых колес и передач установлены нормы:

• кинематической точности;

• плавности работы и контакта зубьев.

При этом норма кинематической точности регламентирует наибольшую погрешность передаточного отношения или полную погрешность угла поворота зубчатого колеса в зацеплении с эталонным колесом. Норма плавности хода регламентирует многократно повторяющиеся циклические ошибки передаточного отношения, а нормы контакта зубьев регламентирует ошибки изготовления зубьев и сборки передачи, влияющие на размеры пятна контакта.

В конструкциях редукторов, коробок скоростей и т.п., как правило, используются зубчатые передачи 6-9 степени точности.

Независимо от степени точности установлены шесть видов сопряжения цилиндрических и конических зубчатых колес с m > 1 (мм): A; B; C; D; E; H.

Каждому виду сопряжения соответствует регламентированный вид допуска на боковой зазор.

Примеры условного обозначения точности зубчатых передач:

7-С ГОСТ1643-81 – цилиндрическая передача со степенью точности 7 по всем трем нормам, с видом сопряжения С.

8-N-7-B ГОСТ 1643-81 – цилиндрическая передача, выполненная с 8 степенью точности по кинематическим нормам, не регламентированных нормой плавности хода, 7 степенью точности по нормам контакта зубьев, видом сопряжения В.

На рабочих чертежах зубчатых колес степень точности указывается в отдельной графе специальной таблицы параметров. Таблицу параметров следует располагать в правом верхнем углу чертежа (рис. 76).

Таблица параметров состоит из трех частей, отделенных одна от другой сплошными толстыми линиями: основных данных, данных для контроля и справочных данных.

В основных данных таблицы параметров указывают:

а) модуль m (мм);

б) число зубьев Z;

в) угол b;

г) направляющие линий – «Правое» или «Левое»;

д) исходный контур – для стандартного исходного контура – стандарт (ГОСТ 13755-81);

е) коэффициент смещения;

ж) степень точности и вид сопряжения по нормам болевого зазора в соответствием с ГОСТ 1643-81 (m>1мм).

В данных для контроля должны быть приведены:

а) постоянная хорда зуба S_c и h_с – высота до постоянной хорды;

б) длина общей нормали W, и т.п.

В справочных данных таблицы параметров должны быть приведены:

а) делительный диаметр – d (мм);

б) обозначение чертежа сопряженного зубчатого колеса, и т.п.

На рабочих чертежах цилиндрических зубчатых колес указывают:

а) диаметр d_a вершин зубьев и предельное значение радиального биения поверхности вершин (d_a по h11,…h14);

б) ширину зубчатого венца и при необходимости предельное значение биения поверхности базового торца (ширина по h11, …, h14), и т.п.

На чертежах также указывают биение F_t базового торца, предельные отклонения посадочного отверстия, отклонение размеров элементов шпоночного или шлицевого соединения.

27. Краткая характеристика методов и средств контроля

Годность деталей типа «вал – втулка» в условиях крупносерийного и массового производят с помощью различных калибров. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра НЕ. С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т.е. выясняют, выходит ли контролируемый параметр за нижний или верхний предел, или находится между указанными величинами.

В алы и отверстия, выполненные по 5 квалитету и точнее, не рекомендуется проверять калибрами, т.к. они вносят большую погрешность в измерения. Такие детали проверяются универсальными измерительными средствами.

Для контроля глубины и высоты уступов часто применяют предельные калибры, которые представляют собой ступенчатые пластины различной формы. Проходную сторону в них обозначают буквой Б (большая) и непроходную М (меньшая). Указанные калибры предусмотрены для контроля размеров от 1 до 500 мм с допуском (IT11 и грубее).

Заключение

Получить высокую точность механизма можно либо за счет повышения точности изготовления его деталей (это экономически не выгодно, так как стоимость изготовления деталей увеличивается с повышением их точности), либо за счет применения ряда специальных мероприятий, снижающих влияние погрешностей изготовления деталей и погрешностей схемы на точность механизма. Последний метод называется методом компенсации.

Одним из видов компенсации является пригонка, заключающаяся в изменении размеров деталей или изготовлением их «по месту», что является трудоемким процессом, выполняемым вручную. Поэтому в условиях массового производства стремятся исключить пригоночные операции.

Уменьшение погрешностей механизма достигают также регулировкой, заключающейся в изменении размеров звеньев, формы и положения различных деталей.

Наиболее прогрессивным методом достижения высокого качества изделий является экономически целесообразным повышение технологической точности за счет применения активного контроля. Активным контролем является любая разновидность контроля, по результатам которого управляют технологическим процессом с целью компенсации погрешностей, вызванных износом, температурными и силовыми деформациями.

Создание систем активного контроля предполагает решение весьма сложных задач (метрологических, технологических и др.), усложнения конструкции технологических систем и значительных затрат. Однако существенное сокращение вспомогательного времени при обработке, увеличение производительности при активном контроле быстро окупает его стоимость при массовом или серийном производстве.

Список литературы

1. Допуски и посадки. Палей М.А. и др. – Л.: Политехника, 1991.

2. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование. М.: Высшая школа. 1990. – 399 с.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1, 2, 3. М.: Машиностроение. 1982.

Учебное издание

Нилов Владимир Александрович

Кирпичев Юрий Викторович

Кирпичев Игорь Юрьевич