Введение

Одной из основных задач, стоящей перед пищевой промышленностью и пищевым машиностроением, является создание высокоэффективного технологического оборудования, которое на основе использования прогрессивной технологии значительно повышает производительность труда, сокращает негативное воздействие на окружающую среду и способствует экономии исходного сырья, топливно-энергетических и материальных ресурсов.

Потребность в важнейших видах оборудования для предприятий удовлетворяется в последние годы только на 60.. .70 %. Это является следствием того, что перерабатывающая промышленность была вынуждена в течение длительного времени закупать оборудование за рубежом. В результате этого на предприятиях почти треть(27 %) всего парка технологического оборудования составляет импортная техника.

Производительность труда на российских предприятиях, перерабатывающих сельскохозяйственное сырье, в 2...3 раза ниже, чем на аналогичных предприятиях развитых стран; более 50 % трудоемких операций на отечественных предприятиях выполняют вручную. Лишь 8 % действующего оборудования работает в режиме автоматических линий

Более 1/3 парка машин и оборудования отработало уже два и более амортизационных срока. Степень износа основных средств составляет 70%.

Недостаточные темпы обновления основных производственных фондов привели к тому, что удельный вес изношенного оборудования, находящегося в эксплуатации свыше 10 лет, составил в целом по пищевой промышленности 35 %. Обновление парка оборудования в настоящее время не превышает 3.. .4 % вместо необходимых 8... 10 % в год.

Эти цифры свидетельствуют о том, какое огромное значение для развития пищевой промышленности России имеет плодотворная деятельность инженеров-механиков. В этой детальности важно не идти в след, не копировать известное оборудование, а изыскивать свои пути, разрабатывать свои конструкторские решения машин и аппаратов.

Научно-технический прогресс в агропромышленном комплексе - сложный динамический процесс. Он связан с формированием новых знаний и идей, технологическим освоением научных открытий, изобретений и результатов исследований и разработок, внедрением нововведений в виде прорывных, критически важных технологий, прогрессивной техники, новых видов сырья, полуфабрикатов, добавок, продуктов питания и непродовольственных товаров, выбором оптимальных форм организации производства и труда, а также с другими немаловажными видами научно-технической деятельности, составляющими в совокупное инновационный процесс.

1. Описание процесса мойки

Мойка бутылок – это процесс в технологической схеме винодельческого производства, обеспечивающий необходимую физическую и микробиологическую чистоту для сохранения качества продукта.

Для удаления загрязненности бутылки подвергают мойке растворами различных моющих веществ, действие которых обусловлено их физическими и химическими свойствами. Мойка бутылок осуществляется в основном бутылкомоечными автоматами. В период набухания (отмочки) загрязнений существенное значение имеет концентрация моющих веществ. В дальнейшем при растворении и смывании загрязнений максимальное моющее действие наблюдается в области критической концентрации. При очистке стеклянных поверхностей критическая концентрация раствора лежит в пределах 1,5—2%. При мойке бутылок широко применяются синтетические моющие вещества, имеющие низкую критическую концентрацию (0,1—2%): сульфанол НП-1 и НП-2, препараты "Прогресс", ОП-10, ОП-7, алкилсульфонаты, ДС-РАС, а также щелочи (каустическая сода, метасиликат натрия, тринатрий-фосфат и кальцинированная сода). Комплекс моющего действия включает: набухание и пептизацию белковых веществ; эмульгирование и частичное растворение жира; смачивание и отделение загрязнений от стекла; удерживание загрязнений в моющем растворе и химических их разложение.

Механически воздействовать на загрязнения можно с помощью щеток, ершей, песка или др. инертных материалов либо струей жидкости (гидродинамическое воздействие). Наибольшее распространение получило гидродинамическое воздействие на загрязнения струей жидкости, которая, выходя из насадки, ударяется о дно бутылки и растекается по ее поверхности, смывая загрязнения. Практически применяют давление до 3-10~3 Па при диаметре сопла от 2 до 3 мм и расстоянии от насадки до поверхности бутылок 90—120 мм; угол наклона 90°. Для интенсификации процесса мойки бутылок во время набухания загрязнений повышают щелочность моющего раствора (до рН 14) и температуру до 85°С.

Применение синтетической и поверхностно-активных веществ уменьшает длительность отмочки на 30—50% по сравнению с водными растворами щелочей. В последнее время для интенсификации процесса отмочки загрязнений используют различные источники вибрации дозвуковой и сверхзвуковой частот, т.е. свыше 20000Гц, а также пенно-паровой способ обработки загрязненной поверхности бутылок.