3.17 Технология изготовления детали
3.17.1 Технология изготовления Фланца.
Фланец
– неотъемлемая часть трубопроводной
арматуры. Область применения фланцев
чрезвычайно широка, фланцы применяются
как соединительный компонент труб, так
же фланец может служить соединением
вращающихся деталей. По внешнему виду
фланец представляет парную конструкцию
плоского сечения кольцевой или дисковой
формы. Крепление фланцев осуществляется
через диаметрально расположенные
отверстия одного и другого фланца путем
резьбового соединения. Это болты или
шпильки, стягивающие два фланца.
Различаются фланцы по размерам, по
вариантам соединения фланцев между
собой, по лицевой форме и так же по
вариантам уплотнителей между двумя
стыкующимися поверхностями фланца.
Надежность фланца в соединениях
трубопроводов от вакуума в 10-13 бар до
вариантов, когда фланцы соединяют
трубопроводы с давлением в 200 бар, делает
фланцы востребованным элементом
соединительных конструкций. В соответствии
с ГОСТом фланцы выпускаются трех видов:
фланцы стальные плоские, воротниковые
и фланцы свободные на кольце, закрепленном
методом сварки. Соединение
с помощью фланца способно обеспечить
прочность, герметичность конструкции,
а также упрощает процесс сборки и
разборки. По стандартам фланцы выпускают
стальные резьбовые, устьевые, а также
для аппаратов и сосудов под прокладку.
Фланец изготавливается из Стали 45 ГОСТ
1050-74, который состоит из 4 отв. Ø служащие
для крепежа фланца и одного отверстия
под штифт Ø
, так же по посадке выполнена шейка Ø
и имеется сфера R
.
В качестве материала заменителя можно применить схожую сталь Ст40
Маршрут изготовления фланца
005. Заготовительная.
В качестве заготовки для изготовления данной детали используется заготовка, полученная литьём в песчаной форме по ГОСТ 26645-89.
010. Токарная.
Подрезать торец большого фланца и торец центрирующего пояска, точить наружную цилиндрическую поверхность пояска с припуском под шлифование, точить канавку и фаски. Технологическая база– наружная поверхность и торец фланца. Станок токарный, многошпиндельный токарный полуавтомат, токарный с ЧПУ.
015. Токарная.
Подрезать второй торец большого фланца, точить его наружную поверхность и фаску. Технологическая база – поверхность центрирующего пояска и его торец.
020. Сверлильная.
Сверлить и зенковать отверстия. Технологическая база – та же. Станок вертикально-сверлильный, сверлильный с ЧПУ, агрегатно-сверлильный с многошпиндельной головкой.
025. Фрезерная.
Фрезеровать фланец с лысками. Технологическая база – та же плюс крепежное отверстие. Станок – вертикально-фрезерный.
030. Шлифовальная.
Шлифовать наружную поверхность центрирующего пояска и торец. Технологическая база – наружная поверхность большого фланца и торец. Станок – универсально-шлифовальный или торцекруглошлифовальный.
035. Контрольная.
3.17.2 Технология изготовления решетчатой тарелки
Решетчатая тарелка - представляет собой ряд полос из железа ( или мягкой стали), приваренных к кольцеобразной раме из углового желез. Полосы образуют щели шириной 4 мм. Диаметр рамы на 15 - 20 мм меньше внутреннего диаметра колонны, и тарелка перекрывает все живое сечение колонны.
Маршрут изготовления Тарелки
005. Заготовительная.
Точность конструктивных размеров и шероховатость поверхностей заданы с таким расчетом, чтобы обеспечить надежную и продолжительную работу изделия без поломок.
005. Заготовительная.
Материалом для данной детали является сталь 1Х18Н10Т ГОСТ 5949-75,
т. к. служит, подходящий по коррозионной стойкости, сорт конструкционной стали обладает достаточной прочностью для обеспечения надежной и продолжительной работы изделия без поломок.
010. Лазерная резка.
Вырезать кольцо тарелки и нарезать решетку
согласно чертежу, с помощью станка лазерной резки Trulaser 8000
015. Контактная сварка.
Сварить решетку, приварить к кольцу.
020. Контрольная.