4.2. Стенд и методика восстановления герметичности посадочного конуса иглы форсунки распылителя

В процессе длительной эксплуатации топливной аппаратуры дизеля посадочные поверхности конуса иглы и корпуса распылителя форсунки изнашиваются, что способствует плохому распыливанию и даже течи (просачиванию) топлива из распылителя. Распылитель форсунки может «лить», увеличивая расход топлива и токсичность отработавших газов.

На рис. 4.6 (вид 1) показан посадочный конус нового распылителя с кольцевым уплотнением шириной примерно 0,5 – 1,0 мм и требуемой мелкостью распыливания топлива. При испытании на стенде КИ-3333 и хорошей подвижностью иглы она способна многократно подниматься и опускаться на седло (дробить). Поток топлива не дросселирует под конусом иглы, а рассекается на участки и поступает к сопловым отверстиям под высоким давлением, обеспечивая требуемую мелкость распыливания топлива. Топливо из распылителя

Рис. 4.6. Вид уплотнения посадочного конуса нового (1), изношенного (2) и восстановленного (3) распылителей

Ширина посадочного конуса и ее площадь зависят от напряжения смятия металла, из которого изготовлен распылитель. В процессе посадки иглы на неё действует сила от давления топлива и инерционные силы от подвижных масс форсунки (игла, штанга и 30% массы пружины). В момент посадки иглы на седло перепад давления топлива достигает 5 – 10 МПа. При малой площади в зоне контакта кону-

75

сов может произойти пластическая деформация с нарушением параллельности.

При изношенном распылителе ширина кольцевого уплотнения увеличивается (рис. 4.6, вид 2). Широкий посадочный конус с малым зазором представляет собой местное сопротивление с большим коэффициентом потерь. Топливо, проходя через длинную коническую щель, теряет энергию давления. При этом поток топлива не рассекается на отдельные участки и при малом давлении поступает к сопловым отверстиям, вытекает из них, не распадаясь на мелкие капли. Процесс сгорания топлива ухудшается, мощность двигателя снижается, увеличивается нагарообразование и токсичность выхлопных газов.

При значительном увеличении зоны контакта иглы с корпусом

и его герметичности необходимо восстановить геометрию конуса

нарушается герметичность посадочного конуса и распылитель начинает «лить». Для обеспечения требуемой шириныИпосадочного конуса

чтобы ширина кольцевого уплотнения была равной 0,5 – 1,0 мм и притереть уплотнение (рис. 4.6, вид 3).

корпуса распылителя. Удалить частьДповерхности конуса иглы так,

Для восстановления герметичностиА запорного конуса распылителей форсунок разработаны стенд (рис. 4.7) и методика для притирки запорных конусов. Применениебстенда позволит восстанавливать до 50% подтекающих распылителей, но с требуемым качеством распыливания [16]. Массаистенда 10 кг, габаритные размеры 50х25х20 см, напряжение питан я 220 вольт, мощность двигателя 200 Вт, частота вращения выходногоСвала 150 – 200 мин-1. Стенд имеет цанговый патрон, в котором заж мается хвостовик иглы, позволяет восстанавливать герметичность посадочных конусов многодырчатых и штифтовых распылителей.

Стенд совершенствуется и в последнем варианте используется преобразователь частоты MIKROMASTER-410, позволяющий изменять частоту и направление вращения.

Для полного сгорания рабочей смеси и минимальной токсичности отработавших газов форсунки дизеля должны в распыленном виде подавать топливо в камеру сгорания. Плохое качество распыливания и течь топлива в запорном конусе распылителя повышает расход топлива до 10% и увеличивает выброс вредных веществ с отработавшими газами. Для контроля качества форсунок вначале проверяют углы в плане и шатре сопловых отверстий и регулируют давление начала подъема иглы, например, 22 МПа у дизеля КамАЗ -740 оцени-

76

вают качество распыливания на стенде типа КИ-3333. Затем снижают давление на 1–2 МПа и в зоне сопловых отверстий наблюдают образование капель топлива. Если в течение 10 секунд не образуется капля, то герметичность посадочного конуса считается удовлетворительной. Если распылитель подтекает и имеет плохую подвижность, то его восстанавливают по предлагаемой методике [16].

2. Удаляют часть поверхности конуса иглы распылителя глубиной 0,2 – 0,3 мм на высоту 1/2 от высоты конуса (от вершины). Ширина кольца контакта конуса иглы с конусом корпуса распылителя должна быть равна 0,5 –1,0 мм.

3. Зажимают хвостовик иглы в цанговый патрон притирочного устройства. На уплотняющую поверхность конуса наносят мелкозернистую пасту (5 –10 мкм).

4. Соединяют корпус распылителя с иглой, включают привод стенда и при вращении вала (влево – вправо) подбивают конус иглы к конусу корпуса распылителя.

5. Проверяют подвижность иглы и с использованием мелкозернистой пасты (0,5 –1,0 мкм) с направляющей поверхности иглы удаляют при необходимости лаковые и коксовые отложения.

77

6.Распылитель промывают в керосине и на стенде КИ-3333 или А-106 проверяют герметичность конуса и качество распыливания топлива.

7.При течи топлива в запорном конусе процесс притирки повторяют.

8.Проверяют ход иглы (0,2 – 0,3 мм) и при необходимости снимают часть металла с торца корпуса распылителя при помощи крупнозернистой пасты (20 – 30 мкм) с использованием притирочной плиты.

Если распылитель новый, с хорошим распыливанием, но подтекает в результате, например прижатия твердой частицы в зоне уплотнения, то выполняют только операции 3, 4, 6.

Распылители с подрезанным конусом (КамАЗ) восстанавливают, выполняя операции 1, 3, 4, 6. ГерметичностьИпосадочного конуса штифтовых распылителей восстанавливают по методике, изложенной выше. Перед началом восстановленияДраспылителя необходимо уда-изображенное на рис. 4.8 [17]. А

78