- •Введение
- •1 Исходные данные
- •1.1 Анализ особенности конструкции
- •1.2 Анализ условий работы детали
- •1.3 Определение класса детали
- •1.4 Выбор способов восстановления деталей
- •2 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали
- •2.1 Расчёт припусков на механическую обработку
- •3 Расчет режимов восстановления детали
- •4 Техническое нормирование работ
- •5 Проектирование приспособления, используемого при восстановлении детали
- •5.1 Прочностной расчёт спроектированного устройства
- •5.2 Расчет усилия зажима заготовки
- •Заключение
- •Список литературы
2 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали
В этом разделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляется не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:
– одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;
– каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
– в начале, необходимо проводить подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.
Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту представленной в таблице 2.1.
Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась из приданого ей положения и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым она обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении необходимо базироваться по этим поверхностям.
Таблица 2.1 – Карта маршрутная
Карта маршрутная |
Группа |
|||||
Наименование |
код |
материал |
||||
Вал |
|
Сталь 45 |
||||
№ |
Наименование и содержание операции |
Оборудование |
Приспособление и инструмент |
Примечание |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
005 |
Очистить деталь |
Моечная машина АМ800 BC |
Моющий раствор |
Обеспечить устранение загрязнений |
||
010 |
Рассверливание предварительное Установ А L=17, Ø5мм, Дефект №1 L=5, Ø5 мм, Дефект №2
|
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 сверло ГОСТ 10903-77 |
Сверлить до выведения следов износа |
||
015 |
Точение предварительное Установ А L=31, Ø29 мм, Дефект №3 Установ Б L=22, Ø6 мм, Дефект №4 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18868-73 |
Точить до выведения следов износа |
||
Продолжение таблицы 2.1
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
020 |
Заварка отверстия Установ А L=17 мм до Ø0 мм, Дефект №1 L=5 мм до Ø0 мм, Дефект №2 Установ Б L=22 мм до Ø0 мм, Дефект №4 Наплавка в среде СО2 Установ А L=31 мм до Ø33 мм, Дефект №3 |
Полуавтомат А-577-У |
Наплавочная головка УАНЖ-6 |
Не допускать попадания воздуха и различных включений, обеспечить равномерную наплавку |
025 |
Точение черновое Установ А L=31, Ø31,5 мм, Дефект №3
|
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18869-73 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
030 |
Сверление предварительное Установ А L=17, Ø3,5мм, Дефект №1 L=5, Ø2 мм, Дефект №2 Установ Б L=22, Ø3,5 мм, Дефект №4 |
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 сверло ГОСТ 10903-77 |
Сверлить до выведения следов износа |
035 |
Точение чистовое Установ А L=31, Ø31 мм, Дефект №3
|
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73
|
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
Продолжение таблицы 2.1
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
040 |
Рассверливание Установ А L=17, Ø4,5мм, Дефект №1 L=5, Ø2,5 мм, Дефект №2 Установ Б L=22, Ø4,5 мм, Дефект №4 |
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 сверло ГОСТ 10903-77 |
Рассверлить до выведения следов износа |
045 |
Точение тонкое Установ А L=31, Ø30,9 мм, Дефект №3
|
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
050 |
Развёртывание Установ А L=17, Ø4,9мм, Дефект №1 L=5, Ø3 мм, Дефект №2 Установ Б L=22, Ø4,8 мм, Дефект №4 |
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 развёртка ГОСТ 2363-3385 |
Сверлить до выведения следов износа |
055 |
Нарезать резьбу на L=5 M3x0,5 – 6h Дефект №2 |
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 сверло ГОСТ 10903-77 |
Сверлить до выведения следов износа |
060 |
Шлифование тонкое Установ А L=5, Ø30,8 мм, Дефект №3 Установ Б L=22, Ø5 мм, Дефект №4 |
Станок круглошлифовальный 3У142МВМ |
Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83 |
Шлифовать до выведения следов износа до шероховатости 1,6 |
065 |
Фрезеровать шпоночный паз на L=22 до 10 c радиусом скругления R=0.4 на глубину t1=5,1 Дефект №4 |
Фрезерный станок ГФ2171
|
Фреза ГОСТ 9140-78
|
Закрепить в центрах, фрезеровать в соответствующие размеры. |
Окончание таблицы 2.1
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
070 |
Контроль |
Стол для контроля |
Калибр-пробка НЕ-4,8-H45 ГОСТ 14810-69, Резьбовой калибр-пробка М3х0,5-6H ГОСТ 24705-2004, Микрометр ГОСТ 6507-90, Шпоночные калибр-пробка -B10-H22 ГОСТ 24109-80 |
Контролировать размеры и взаимное расположение рабочих поверхностей. Конусность, бочкообразность. Неплоскостность и непараллельность. |