Технические характеристики

• Производительность, м³/ч;

• Диаметр рабочей зоны, м;

• Высота колонны, м;

• Число тарелок, шт;

• Расстояние между тарелками, мм;

• Живое сечение тарелки (площадь перфорации), %;

• Диаметр отверстий в тарелках, мм;

• Шаг отверстий в тарелках, мм;

• Гидравлическое сопротивление, Па;

• Рабочая нагрузка, л/ед.вр.;

• Возможность работы на средах, склонных к образованию инкрустаций, к полимеризации и т.п.

Размеры экстрактора зависят от производительности, количества растворителя, а также от необходимого времени для процессов экстракции и разделения фаз.

В химической и нефтеперерабатывающей промышленности известны небольшие колонны диаметром 300 ÷ 400 мм и крупнотоннажные высокопроизводительные установки диаметром 5 ÷ 12 м, высотой 14 000 ÷ 35 000 мм.

Высота колонны зависит от числа тарелок и расстояния между ними, которое обычно принимают 250 ÷ 300 мм. В колоннах большого диаметра его увеличивают до 500 ÷ 600 мм из соображений конструктивного порядка и возможности ремонта и очистки тарелок.

Предельные нагрузки определяются разностью удельных весов жидкостей, смачиваемостью отверстий и высотой слоя дисперсной фазы.

Промышленные ситчатые тарелки имеют круглые отверстия диаметром d₀ от 2 до 10 мм (более крупные - для жидкостей с повышенной вязкостью), с площадью перфорации до 50 - 60%. Шаг t отверстий составляет t = (1,5 - 3)d₀, для того чтобы капли из соседних отверстий не сливались друг с другом.

Принципы технического обслуживания оборудования

Основными характеристиками надежности и устойчивой работы оборудования являются безотказная работа его элементов, приборного оснащения и выполнение требований технологических регламентов.

Эстракторы требуют постоянного обслуживания и периодического ремонта, которые включают:

1. Необходимость следить за соответствием размеров рабочего механизма, особенно внутри колонны, и делать подгонку.

2. Своевременную замену изношенных частей. Особенно часто подвергаются повреждениям участки приварки штуцеров, люков, кронштейнов для обслуживающих площадок и др. Поэтому ме­ста сопряжений следует защищать козырьками из асбошифера или кровельного железа.

3. Контроль давления и дренаж растворителя, т.к. из-за плохой перколяции возникает вероятность повышения давления и перегрузки всей системы. Для этого устанавливают датчики контроля и аварийные выключатели при критическом давлении.

4. Футеровку для защиты от коррозии стальных корпусов экстракторов по слою резины или полиизобутилена кислотоупорным кирпичом или графитовыми блоками.

5. Тщательный осмотр аппарата для выявления повреждений, которые могут быть в виде отбитых уголков, трещин, разрывов элементов и т. д. Все замеченные недостатки должны быть немедленно устранены.

6. Замер тем­пературы на внешней поверхности изоляции не реже одного раза в квартал для выявлений нарушений и, следовательно, необходимости капитального ремонта.

Обычно экстракторы инспектируют два раза в год, частота проверок определяется типом конструкции и характеристиками.

Экстракционные колонны, как правило, работают под избыточ­ным давлением 2 - 6 кгс/см² и в мягких температурных условиях, вследствие этого корпус и внутренние устройства служат довольно долго без существенного ремонта.

Монтаж и обслуживание тарелок в аппаратах с цельносварным корпусом выполняют через люки, расположенные через каждые пять-десять тарелок в зависимости от диаметра аппарата и типа контактных устройств.