3.2 Обработка отверстий

В корпусах аппаратов есть много отверстий для присоеди-нения штуцеров, люков и смотровых окон. Отверстия диаметром до 80 мм обычно сверлят. Отверстия больших диаметров можно обрабатывать вырезкой газовым резаком с предварительной разметкой, либо штамповкой. Выбор способа обработки зависит от толщины материала, его механических свойств, точности обработки и шероховатости поверхности.

При поточном методе производства рекомендуется более совершенный процесс - механизированная (газовая) вырезка от-верстий при помощи специальной полуавтоматической уста-новки без предварительной разметки контура отверстия (центры отверстий намечаются). Установка позволяет вырезать отверстия без фаски и с фаской (наружной и внутренней).

Техническая характеристика установки для газовой вырезки отверстий:

Диаметр вырезаемого отверстия, мм 80-480

Диаметр корпуса аппарата, мм 800-3400

Толщина металла корпуса аппарата, мм 6-40

Скорость резки, об/мин 0,1-0,6

Мощность электродвигателя, Вт 75

Размеры установки, мм: длина, ширина, высота

1350х1035х1200

Вес установки, кгс 180

Требования к расположению отверстий.

Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.

Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп следует располагать вне сварных швов.

Расположение отверстий допускается на:

- продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;

- кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

- швах плоских днищ.

Отверстия не допускается располагать в местах пересечения сварных швов сосудов 1, 2, 3. 4-й групп.

Лекция 4 резка металлов

4.1 Газовая резка

Одним из способов разделки металла является газовая резка. Технология этого способа обладает своими особенностями и используемым оборудованием.

Газорезка металла раньше пользовалась широкой популярностью в ремонтных работах.

Распространение этого метода обосновано рядом особенностей:

- расширяет возможности резки заготовок большой толщины;

- не требует питания от электросети;

- обладает высокой производительностью;

- возможностью выполнения сложных операций;

- ручной и автоматический режим работы.

Этот способ позволяет обрабатывать углеродистые и легированные стали, титановые сплавы, изделия из латуни, чугуна, свинца, бронзы, алюминия.

Газовую резку можно классифицировать на категории применительно к характеру реза:

1. Разделительная – характеризуется выполнением сквозного реза, который делит заготовку на требуемое число деталей;

2. Поверхностная – предполагает снятие поверхностного слоя заготовки, образуя необходимые каналы, шлицы и иные конструктивные участки;

3. Резка копьем – подразумевает прожиг обрабатываемой поверхности для получения проемов или глухих отверстий.

Таким образом, метод позволяет заготавливать многообразные металлические детали, производить сварку труб разного диаметра.

Технология газовой резки металла состоит из этапов:

1. Разогревание металлической заготовки при помощи нагревателя до температуры 1100°С;

2. Введение потока кислорода в зону обработки;

3. При соприкосновении кислорода с металлической поверхностью возникает воспламенение;

4. Под влиянием воспламенения заготовка начинает «сго-рать», образуя нужный результат обработки.

Разогревание заготовки происходит под действием смеси горючего газа и технического кислорода, рис.4.1.

Рисунок 4.1 – Газовая резка

В качестве горючего газа применяется пропан-бутановый состав, ацетилен, природный, пиролизный или коксовый газ. Наиболее популярными считаются ацетиленовый и пропан-бутановый состав.

В процессе воспламенения идет реакция образования окислов. Они выдуваются из рабочей зоны потоком кислорода. Окисление металла происходит только на участках действия кислородного потока, что исключает попадание продуктов реакции внутрь металла. Для непрерывности процесса резки требуется обеспечение струи подогревающего состава перед струей кислорода.

Следует учитывать, что температура плавления обрабатываемого металла должна быть больше температуры воспламенения в кислороде. Иначе не произойдет сгорания металла.

А также показатель плавления образующихся окислов должен быть ниже соответствующих показателей для металла. Это обосновано тем, что в противном случае возникшие продукты не уйдут из рабочей зоны, а останутся на поверхности заготовки. При выборе заготовки требуется ориентироваться на теплопроводность металла. Чем она ниже, тем легче произойдет воспламенение.

Смену этапов процесса резки обеспечивает специальное оборудование. Одним из главных компонентов выступает газовый резак. Также есть насадки для сварки и плавки, применяемые в комплекте с данным оборудованием.

Резка металла газовым резаком предполагает точность дозировки и соединения газовой смеси с кислородом. А также это устройство обеспечивает получение разогревающего пламени и введение кислорода в зону работы.

Газовая смесь и кислород движутся в резак посредством разных входов. Кислород движется в инжектор и мундштук для создания режущей струи. После инжектора кислород подается в камеру смешения, куда также направляется газ через свой входной проем.

После смешения состав оказывается в мундштуке, ответственном за образование разогревающего пламени. Вентили позволяют производить изменение потоков.

Резаки можно разделить по области употребления на:

1. Ручные – используются для ручной резки;

2. Машинные – находят применение на резочных станках и машинах.