14.2Быстрое прототипирование

Быстрое прототипирование (rapid prototyping) технология быстрого создания физических геометрических макетов деталей и сборок, позволяющих оценить внешний вид детали, проверить элементы конструкции, провести необходимые испытания, изготовить мастер-модель для последующего литья. Эти технологии начали развиваться в 80-х годах XX века и преимущественно основаны на принци­пе постепенного наращивания (добавления) материала или изменения фазового состояния вещества в заданной области пространства. На данный момент значи­тельного прогресса достигли технологии послойного формирования трехмерных объектов по их компьютерным моделям. Построение прототипа происходит на основе твердотельной модели из CAD-систем или модели с замкнутыми поверх­ностными контурами. Большинство известных САПР обеспечивают экспорт моделей в формате STL, являющемся стандартом де-факто для быстрого прототипирования. Модель, записанная в этом формате, разбивается на тонкие слои в поперечном сечении с помощью специальной программы, причем толщина каж­дого слоя равна разрешающей способности оборудования по Ζ-координате (см. Рис. 14 .79). По­строение детали происходит послойно до тех пор, пока не будет получен физиче­ский прототип.

Рис. 14.79 Основные этапы подготовки данных для послойного выращивания: а) 3D-модель; б) разбиение на тонкие слои с заданным шагом; в) формирование траектории для заполнения слоя

Принципиальная схема всех устройств прототипирования одинакова: на рабо­чий стол наносится тонкий слой материала, воспроизводящего первое сечение из­делия, затем стол смещается на шаг вниз, и наносится следующий слой. Таким образом, слой за слоем воспроизводится полный набор сечений модели, реализуя требуемую форму.

Основным различием между технологиями являются используемый материал и способ его нанесения. Остановимся на самых основных технологиях.

Стереолитография (StereoLithography, Рис. 14 .80) является первым появившимся и наи­более распространенным методом прототипирования. Принцип метода состоит в послойном отверждении жидкого фотополимера лазерным лучом, направляе­мым сканирующей системой. Стол-элеватор находится в емкости с жидким фото­полимером, шаг вертикального перемещения варьируется в диапазоне 0,025…0,3 мм, что позволяет получать достаточно хорошее качество поверхности.

Рис. 14.80 Схема стереолитографического процесса

После полимеризации получается достаточно твердый, но хрупкий полупро­зрачный материал (см. Рис. 14 .81), подверженный короблению под влиянием атмосферной влаги. Материал легко обрабатывается, склеивается и окрашивается.

Рис. 14.81 Примеры моделей, выполненных по технологии стереолитографии

В технологии лазерного спекания порошковых материалов (Selective Laser Sintering, SLS, Рис. 14 .82) в качестве рабочего материала используются порошковый пластик, металл или керамика, близкие по свойствам к конструкционным маркам. На по­верхность наносится тонкий слой порошка, который затем спекается лазерным лучом, формируя твердую массу, соответствующую сечению ЗD-модели и опре­деляющую геометрию детали.

Рис. 14.82 Схема SLS-процесса

SLS – это единственная технология, которая может быть применена для изго­товления металлических деталей и формообразующих для пластмассового и ме­таллического литья. Прототипы из пластмасс обладают хорошими механически­ми свойствами, могут быть использованы для создания полнофункциональных штучных изделий.

В технологии ламинирования листовых материалов (Laminated Object Manu­facturing, LOM) слои прототипа создаются при помощи ламинирования бумаж­ного листа. Контур слоя вырезается лазером, а поверхность, которую нужно затем удалить, режется лазером на мелкие квадратики. После извлечения созданной де­тали мелко порезанные излишки материала легко удаляются. Структура полу­ченного прототипа похожа на древесную, боится влаги.

В последние годы бурно развивается метод струйного моделирования (InkJet Modelling, Рис. 14 .83), в котором головка, содержащая от двух до десятков сопел, наносит модельный и поддерживающий материал на плоскость слоя. После нанесения слоя могут проводиться его фотополимеризация и механическое выравнивание.

Рис. 14.83 Схема процесса струйной ЗD-печати

В качестве поддерживающего материала обычно используется воск, а в каче­стве модельного – широкий спектр материалов, очень близких по свойствам к конструкционным термопластам. Данный метод позволяет получать прозрач­ные и окрашенные прототипы с различными механическими свойствами – от элас­тичных, похожих на резину, до твердых, похожих на пластики. Эта технология, помимо высокого качества получаемых моделей, достаточно просто реализуется в небольших габаритах, буквально в виде ЗD-принтеров, доступных многим. Пример изделия, созданного методом 3D струйной печати, показан на Рис. 14 .84.