+УТВЕРЖДАЮ

Директор ООО «Стройиндустрия КСМ»

_________________Коломайнен А.В.

«___»____________ 2010 г.

Требования теоретического минимума

по профессии «Формовщик»

В ООО «Стройиндустрия КСМ».

Разработал: Мастер-технолог Логинов Д.С. .

Согласовано: Гл. инженер Еркоев В.В. .

Нач. цеха ЖБИ Абуев А.Н. .

Инженер-лаборант Ростина И.Н .

Петрозаводск

2010

Требования теоретического минимума

по профессии «Формовщик»

1. Виды применяемых опалубок. 4

2. Смазочные опалубочные материалы. 6

3. Эксплуатация и уход за применяемым оборудованием. 7

4. Бетон, его структура и классификация. 10

5. Дать определение марки (класса) бетона. 13

6. Добавки для бетонов. Дать определение добавок применяемых на предприятии. 14

7. Свойства бетонных смесей. 19

8. Материалы для приготовления тяжелого бетона. 21

9. Способы хранения цемента и инертных материалов (щебень, песок). 27

10. Методы уплотнения бетонных смесей, признаки окончания уплотнения смеси. 29

11. Ж/б, сущность, достоинства и недостатки 31

12. Классификация арматурных сталей. Их отличие между собой, область применения. 33

13. Виды арматурных изделий. 37

14. Сцепление арматуры с бетоном, защитный слой. 41

15. Утеплители, виды применяемых утеплителей, область применения. 42

16. Виды тепловой обработки. 46

17. Пооперационный контроль качества. 50

18. Правила чтения чертежей. 53

Билеты для проверки знаний по требованиям теоретического минимума по профессии «Формовщик».

Билет №1

1. Виды применяемых опалубок.

2. Свойства бетонных смесей.

3. Виды арматурных изделий.

Билет №2

1. Смазочные опалубочные материалы.

2. Материалы для приготовления тяжелого бетона.

3. Сцепление арматуры с бетоном, защитный слой.

Билет №3

1. Эксплуатация и уход за применяемым оборудованием.

2. Способы хранения цемента и инертных материалов (щебень, песок).

3. Утеплители, виды применяемых утеплителей, область применения.

Билет №4

1. Бетон, его структура и классификация.

2. Методы уплотнения бетонных смесей, признаки окончания уплотнения смеси.

3. Виды тепловой обработки.

Билет №5

1. Дать определение марки (класса) бетона.

2. Ж/б, сущность, достоинства и недостатки.

3. Пооперационный контроль качества.

Билет №6

1. Добавки для бетонов. Дать определение добавок, применяемых на предприятии.

2. Классификация арматурных сталей. Их отличие между собой, область применения.

3. Правила чтения чертежей.

Виды применяемых опалубок.

Опалубка — это ограждение, устанавливаемое вокруг конструктивного элемента или блока бетонирования для придания ему заданной проектом формы, поддержании бетонной смеси в период ее укладки и твердения, зашиты от чрезмерного охлаждения. Образуемая форма соответствует конфигурации и размерам бетонируемых конструкций. Опалубочными называют работы по изготовлению и установке опалубки.

Опалубку классифицируют по следующим признакам:

— функциональному назначению — для бетонировании вертикальных поверхностей, в т. ч. криволинейных в плане и по высоте; для бетонирования горизонтальных и наклонных поверхностей, в т. ч. перекрытий; для одновременного бетонирования стен и перекрытий комнат, квартир, а также целых частей зданий;

— конструктивным признакам: мелко- и крупнощитовая. разборно-переставная и подъемно-переставная, скользящая, катучая и тоннельная и т. д.;

— способу выполнения работ: переставная, скользящая и горизонтально-скользящая;

— материалам: металлическая, деревянная, фанерная, пластмассовая, комбинированная, из специальных материалов.

Для отдельных работ используют несъемную опалубку, которая служит гидроизоляцией, облицовкой, утеплителем и т. п., а также для придания бетону нужной прочности и требуемых свойств.

Опалубка должна отвечать следующим требованиям: быть достаточно прочной, обладать устойчивостью, не изменять форму и жесткость; воспринимать технологические нагрузки и давление бетонной смеси без изменения основных геометрических размеров и взаимного расположения; быть технологичной, т. е. легко и быстро устанавливаться и разбираться без повреждения забетонированных конструкций; обеспечивать требуемое качество бетонных поверхностей (без наплывов, раковин, искривлений и т. п.); обладать многократной оборачиваемостью и не создавать затруднений при установке арматуры, укладке и уплотнении бетонной смеси.

Установка опалубки осуществляется двумя формовщиками, крепление опалубки к поддону осуществляется при помощи специальных магнитов, затем происходит смазка готовой опалубки специальным маслом, уменьшающим сцепление бетонной смеси с опалубкой и формовочным поддоном, в итоге изделие легко распалубливается и имеет чистые поверхности. Готовая опалубка проходит контроль ОТК на соответствие геометрическим размерам, прямолинейности и прочности. Сборка опалубки осуществляется по рабочим и опалубочным чертежам, которые каждое звено получает вместе с заданием. Для ФБС применяется металлическая опалубка, состоящая из металлических щитов и разграничителей, крепление и выверка осуществляется при помощи выжимных болтов. Для ФЛ применяются металлоформы различных размеров. Для производства стеновых изделий 75 серии применяются сборно-разборные переставные опалубки, состоящие из многослойной водостойкой фанеры, алюминиевых профилей и магнитов для крепления опалубки к поддону.

Для изготовления железобетонных изделий применяют деревянные, стальные и железобетонные, а иногда металложелезобетонные формы. Следует отметить, что вопрос выбора материала форм весьма принципиален как в техническом, так и в экономическом отношении. Потребность в формах завода сборного железобетона огромна. При этом надо учитывать также то, что формы работают в наиболее тяжелых условиях: систематически они подвергаются сборке и разборке, очистке приставшего к ним бетона, динамическим нагрузкам при уплотнении бетонной смеси и транспортировании, действию высокой температуры в период твердения изделий. Все это неизбежно отражается на продолжительности их службы и требует систематического пополнения парка форм.

Если иметь в виду единовременные затраты на организацию завода железобетонных изделий, то деревянные формы оказываются наиболее выгодными, однако срок службы их и качество изделий, получаемых в таких формах, невысоки: оборачиваемость деревянных форм в производстве не превышает десяти, после чего формы теряют необходимую жесткость, нарушаются их размеры и конфигурация формовочной емкости. Срок службы металлических форм в несколько раз выше деревянных и, таким образом, эксплуатационные затраты при использовании металлических форм в конечном итоге оказываются ниже, чем при использовании деревянных, хотя и высоки были первоначальные затраты.

Металлические формы наиболее характерны для специализированных предприятий сборного железобетона. Долговечность, длительное сохранение своих размеров, простота сборки и разборки, высокая жесткость, исключающая деформацию изделий в процессе, изготовления и транспортирования, — вот достоинства металлических форм, определившие их широкое применение. Недостатки металлических форм заключаются в том, что они существенно повышают металлоемкость предприятия, ухудшая этим технико-экономические показатели проекта.

Металложелезобетонные формы мало еще распространенные, занимают промежуточное место в технико-экономических показателях: первоначальные затраты на их изготовление оказываются не ниже, чем металлических, но они отличаются в 1,5—2 раза большим весом, что сказывается на транспортных, расходах. Достоинство металложелезобетонных форм заключается в том, что они позволяют сократить в 2—3 раза затраты металла на изготовление формы: металл расходуется только на бортовую оснастку формы, тогда как поддон, отличающийся наибольшей металлоемкостью (он должен иметь высокую жесткость), изготовляется железобетонным.

Независимо от материала к формам предъявляются следующие общие требования: обеспечение изделиям необходимых форм и. размеров и сохранение их в процессе всех технологических операций; минимальный вес по отношению к единице веса изделия, что достигается рациональной конструкцией форм; простота и минимальная трудоемкость сборки и разборки форм; высокая жесткость и способность сохранить свои форму и размеры при динамических нагрузках, неизбежно возникающих при транспортировании, распалубке изделий и сборке форм.

Смазочные опалубочные материалы

Особое значение для качества изделий и сохранности форм имеют качество и правильный выбор смазочных материалов, предназначенных препятствовать сцеплению бетона с материалом формы. Смазка должна хорошо удерживаться на поверхности формы в процессе всех технологических операций, обеспечивать возможность ее механизированного нанесения (распылением), полностью исключать сцепление бетона изделия с формой и не портить внешнего вида изделий.

В настоящее время появились смазочные материалы более совершенного поколения, к ним можно отнести, Biotrenn 327, Aspoform NA, Pieri LM 6-13, Бетрол.

На нашем заводе применяются все выше перечисленные смазочные масла, но наибольшее применение нашли Aspoform NA и Бетрол.

Aspoform NA – поддонное масло с химическим эффектом, который используется во время гидротируемости бетона. Это обеспечивает оптимальную агдезию пластиков, красок и клеев. Aspoform NA обладает следующими свойствами:

- уменьшает число воздушных прослоек в поверхности;

- снижает обесцвечиваемость;

- сохраняет поддоны чистыми;

- предотвращает коррозию поддонов;

- продлевает срок использования поддонов

Поставляется в бочках по 200л. Готов к применению. Перед применением масла поддон должен быть чистым, масло наносится тонким слоем на всю поверхность. Излишки масла должны быть удалены, так как это может повредить бетону или внешнему виду поверхности, масло наносится посредством распыляющего оборудования Gloria.

Бетон наполняется аккуратно в одном направлении, чтобы не удалить масло с частей поддона. Расход зависит от поверхности поддона и метода нанесения, приблизительный расход 0,02-0,04 л/м2. может наноситься при температуре до -15 С.

Aspoform NA используется для большинства производимых конструкций и изделий.

Бетрол предназначен для смазки форм при производстве жби. Представляет собой композицию нефтяного масла и ненасыщенной жирной кислоты, которая выполняет функции эмульгатора в процессе приготовления эмульсии.

Эмульсол Бетрол имеет следующие преимущества:

- обеспечивает быстрое и полное отделение формуемых изделий от форм, увеличивает срок службы форм;

- улучшает гладкость поверхности и общее качество изделий.

К недостаткам можно отнести: при длительной работе может вызывать раздражение кожи

Масло наносится посредством распыляющего оборудования Gloria. Используется в основном для смазки форм ФБС, ФЛ, вентблоков.

Эксплуатация и уход за применяемым оборудованием.

В цехе производства ЖБИ ООО «Стройиндустрия КСМ» установлена финская линия ELEMATIC на основе опрокидывающихся поддонов.

Поддоны разработаны для стендового производства трехслойных наружных стеновых панелей и плит перекрытия, но могут быть использованы также для производства индивидуальных изделий, других типов панелей.

Технологическая линия системы опрокидывающихся поддонов используется для производства различных железобетонных изделий с большим количеством типоразмеров.

В состав линии входит 16 гидравлических опрокидывающихся поддонов, каждый из которых оборудован тремя откидными стальными профильными бортами, к которым крепятся фанерные листы нужной высоты. На данной линии применяются фанерные листы высотой от 150 до 450 мм. После крепления фанеры к борту образуется откидной стальной/фанерный борт Н=150-450 мм.

Эти три борта обеспечивают возможность формовки железобетонных изделий по длине и ширине. Бортоснастка составляется из основных бортов, к которым можно при необходимости прикреплять дополнительные элементы оснастки. Конструктивное решение бортов и их крепления дают возможность быстрой переналадки для изготовления изделий разных типов.

Для того, чтобы обеспечить формование изделия по высоте из фанеры и алюминиевых профилей, опор алюминиевого профиля, опорного профиля, блокировочных деталей Т-профиля, Т-образных соединительных болтов М16*50, винтов 10*75 для опор, изготавливается верхний подвижный борт. Устройство бортов должно осуществляться обученным персоналом, по возможности с наименьшими изменениями первоначальных размеров используемых комплектующих и рациональным использованием фанеры. Необходимо постоянно проверять надежность крепления бортов, фиксирующих пальцев и магнитов.

Крепление верхнего борта к опрокидывающемуся поддону осуществляется посредством магнитов Flex 16кН. Для крепления бортов опалубки используется магнит с нажимной кнопкой фирмы ELEMATIC с щелковым способом прикрепления, усилие держания 1,6 т. Применим для всевозможных систем формоснастки, крепится к любому поддону со стальной поверхностью.

Для того, чтобы привести магнит в рабочее положение необходимо взять его одной рукой за верхнюю часть, перевернуть, смазать рабочую поверхность магнита ветошью смоченной в уайт-спирите, затем протереть данной ветошью предполагаемое место установки магнита на поверхности поддона, поставить магнит на место крепления и нажать нагой на копку (использовать для данных мер молотки, кувалды или иные подручные приспособления запрещается). Освобождение магнитов производиться при помощи специального устройства для разъединения магнита. Затем перед формовкой магниты, алюминиевые профиля должны быть протерты при помощи ветоши, смоченной в опалубочном масле для предотвращения налипания бетона. После проведения бетонных работ с поверхности магнитов, опалубки, профилей и столов должен быть удален попавший на них бетон при помощи сухой ветоши. Не используемые в производстве магниты должны храниться на специальной деревянной эстакаде в один ряд по высоте, смазанные и готовые к работе в любой момент. Ремонт магнитов должен производиться действующей на заводе ремонтной службой.

Рабочая поверхность поддонов должна быть чистой, смазанной. Запрещается производить сварочные работы, производить ударные операции непосредственно на поддоне. Рассчитан на поверхностную нагрузку 600 кг/м², поэтому при производстве работ необходимо следить за равномерной загрузкой поверхности стола.

Подача бетонной смеси для изготовления железобетонных изделий на данной линии осуществляется посредством формовочного кюбеля механического действия. Необходимо следить за тем, чтобы на стенках кюбеля не нарастала бетонная корка, для чего после каждой укладки бетона необходимо споласкивать кюбель водой. Запрещается загружать кюбель объемом превышающим 3м3. Запрещается производить ударные воздействия для выгрузки жесткого бетона, для данной операции должны использоваться установленные на кюбеле навесные вибраторы.

Подача формовочного кюбеля механического действия к бетоносмесительному заводу осуществляется бетоновозной тележкой, снабженной электродвигателем. Для обеспечения этого двигателя электроэнергией применяются троллеи электропитания.

Для уплотнения бетона поддоны оснащены вибраторами с гидравлическим приводом с различными режимами работы, которые разрешается приводить в рабочее положение максимум на 1 минуту непрерывной работы. При необходимости, вибрирование можно повторить при интервале между ними минимум 30 секунд.

Вибрацией управляют с пульта дистанционного управления, в котором имеются нажимные кнопки: ВКЛЮЧИТЬ ВИБРАЦИЮ, ЧАСТОТА ВВЕРХ, ЧАСТОТА ВНИЗ. Вибродвигатели предусмотрены с возможностью регулировки частоты вращения. Двигатели всех вибраторов одного поддона регулируются одновременно. Выбранная последним частота вращения остается в силе.

Допускается применение глубинных вибраторов.

Для подъема поддона в удобное положение для распалубки (под углом 80°) железобетонных изделий, каждый поддон оборудован трубами гидравлики:

1. Включить гидравлику;

2. Опрокинуть поддон с помощью рычагов;

3. Угол опрокидывания механически ограничен посредством цепей ограничения

4. К каждой из гидравлических станций подключается 4 поддона. Гидростанция может быть включена на рабочее время, но на обеденные и другие сравнительно длинные перерывы ее следует выключить для охлаждения масла.

Управление опрокидыванием и вибраторами сосредоточено на пульте управления в торцевой части поддона.

Для съема изделия с механического опрокидывающегося поддона используются подъемные траверсы, строп.

К работе со столами, вибраторами, гидравлическими станциями, магнитами допускаются только обученные в установленном порядке работники, а для работы с краном обязательно наличие смежной специальности по профессии «стропальщик».

Рабочим местом формовщика называется зона, пространство, в пределах которого он перемещается и выполняет свои функциональные обязанности: формовочный стол, либо формы ФБС, прилегающие к ним проходы, а также любые стационарные станки, которыми он пользуется, места хранения инвентаря, материалов и комплектующих.

Рабочее место формовщика должно отвечать следующим требованиям:

1. Проходы вокруг поддона, станков и зон складирования должны быть чистыми, свободными от грязи, мусора, арматуры, налипшего на пол бетона. Инструменты: скребок, метла, тачка.

2. Формовочный поддон должен быть полностью вычищен после распалубки и снятия изделия со стола. Инструменты: скребок малый, метла, ветошь, тачка, уайт-спирит.

3. Бортоснастка и борта опалубки, проемообразователи, вкладыши должны быть очищены от остатков бетона, масла и прочих загрязнений. Инструменты: молоток, скребок малый, ветошь.

4. Алюминиевые профили и магниты должны быть также очищены от грязи, мусора и налипшего бетона. Инструменты: корщетка, ветошь, уайт-спирит.