9.6.6. Шарнирно-рычажная муфта

9.6.6.1. Производится ревизия шарнирно-рычажных муфт колесных пар. При вспучивании и расслоении резиновых втулок амортизаторов, втулки заменяются новыми. Амортизаторы формируются в соответствии с требованиями чертежа. Стальные втулки амортизаторов заменяются при наличии трещин.

Зазор между валиком и амортизатором у муфты со стороны тягового редуктора должен быть в пределах 0,06-0,21 мм, а у муфты со стороны коллектора – 0,8-0,15 мм.

Тяги заменяются при наличии трещин и отколов, забоин и вмятин на черновых поверхностях более 2 мм. Забоины и вмятины на черновых поверхностях тяг менее 2 мм зачищаются.

Овальность, конусообразность отверстий  100 мм свыше 0,05 мм, а также риски и задиры разрешается устранять обработкой до  102 мм с постановкой при сборке соответствующих амортизаторов и сохранением их посадки согласно чертежу.

Забоины и риски на торцевых поверхностях тяги устраняются обработкой до размера не менее 69 мм.

Амортизаторы должны запрессовываться в тягу с натягом 0,07…0,16 мм, прочность посадки контролироваться по усилию запрессовки 19,6-78,4 кН (2000-8000 кгс). Разность размеров от торцов амортизатора до обработанных торцов тяги должна быть не более 0,5 мм.

9.6.6.2. Валики и пальцы шарнирно-рычажной муфты колесной пары заменяются при наличии трещин, отколов и волосовин.

Поверхности валиков муфты при износе по диаметру до 1 мм разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой согласно чертежу. При износе свыше 1 мм допускается восстанавливать вибродуговой наплавкой и с последующей обработкой согласно чертежу.

После окончательной обработки валики муфты и пальцы колесного центра должны проверяться дефектоскопом.

9.6.6.3. При сборке муфты со стороны колесного центра с цапфами под пальцы выполняются следующие требования:

сопрягаемые поверхности отремонтированных или новых пальцев должны покрываться эластомером с последующей полимеризацией в течение 50-60 мин при температуре 160^о С. Толщина покрытия должна быть 0,015…0,020 мм;

посадка пальцев в привод производится путем охлаждения пальцев и обеспечением натяга 0,09…0,12 мм (без учета толщины покрытия). Допускается местный подогрев привода до температуры не более 250^о С;

после полного остывания пальцев производиться контроль прочности посадки каждого пальца 3-х кратным нагружением на гидравлическом прессе усилием 30⁺⁸ т с выдержкой по 10 с.

9.6.7. Опора подшипников привода

9.6.7.1. Производится ревизия опоры привода. Корпусы опоры раскрепляются и раздвигаются для осмотра подшипников. Внутренние кольца подшипников, ролики, сепараторы промываются и осматриваются. При необходимости дефектные резьбовые отверстия опоры разрешается перерезать на следующие по ГОСТу размеры.

Не допускается к эксплуатации зубчатое колесо привода при наличии:

трещин и изломов любого размера и расположения;

коррозионных язв (питтингов) площадью более 10% поверхности зуба;

вмятин по поверхности зуба площадью более 30 мм² и глубиной более 0,3 мм;

износа зуба по толщине (уменьшение длины общей нормали менее 260,85 мм).

При ослаблении болтов крепления зубчатого колеса к ступице и износе отверстий  21 мм разрешается их увеличение до  23 мм с постановкой при сборке болтов увеличенного размера.

Не допускается к эксплуатации ступица зубчатого колеса при наличии сквозных трещин, трещин, выходящих на посадочную поверхность  440 мм, излома проушины.

9.6.7.2. При сборке опоры подшипников выполняются следующие требования:

после постановки нового болта крепления зубчатого колеса и подтяжки гаек болтов крепления зубчатого колеса должно производиться раскернивание их резьбы в 3-х точках;

болты крепления внутренней крышки должны быть затянуты до отказа и законтрены проволокой, выступание узлов проволоки над головками болтов не допускается;