9.1.6. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными чалочными приспособлениями, связывать канаты, соединять разорванные звенья цепей чалок болтами или проволокой.

9.2. Дизель

9.2.1. Блок

После разборки дизеля блок очищается (промывается), осматривается. Особое внимание обращается на выявление трещин в следующих местах:

в стойках картера блока;

в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах опор цилиндров;

в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка.

Блок не подлежит к эксплуатации при трещинах в двух смежных стойках блока и трещинах кронштейна выносного подшипника.

Главный масляный канал дизеля опрессовывается для выявления трещин.

При загрязнении масляные каналы, подводящие масло к коренным подшипникам продуваются сжатым воздухом давлением 0,18-0,2 МПа (1,8- 2,0 кгс/см).

Подвески осматриваются и заменяются при обнаружении трещин в любом месте (контроль визуальный). Наклеп в постелях подвесок удаляется с помощью пневматической машинки и наждачного круга.

Штифты подвесок заменяются, при обнаружении следующих дефектов: выступания штифта из подвески более 3,5 мм и менее 2,5 мм; при ослаблении его посадки в отверстии подвески (натяг должен быть 0,034 - 0,003 мм).

Детали крепления подвесок заменяются при наличии следующих дефектов: задиров на сферических поверхностях гаек и шайб; забоин глубиной более 0,5 мм, на стержне болта; срывы более 2-х ниток резьбы у гаек болтов; трещин в болтах. Болты проверяются магнитной дефектоскопией, после проверки годные болты размагничиваются. Выступы от забоин на призонной части болта зачищаются.

На замененных деталях (болты, шайбы, гайки, подвески) наносится маркировка соответствующая смененным деталям.

Полукольца упорные осматриваются, замеряется зазор в упорном подшипнике и заменяются комплектно при обнаружении следующих дефектов:

трещин и отслаивания заливки прижогов на рабочей поверхности;

при зазоре в упорном подшипнике, выходящем за пределы 0,1 - 0,55 мм. Зазор определяется как разность замеров упорного подшипника блока и упорной шейки коленвала. Выявление поверхностных дефектов производится методом цветной дефектоскопии.

Проверяется соосность постелей блока с помощью специального многоместного фальшвала с биением не более 0,02 мм.

Проверка фальшвалом соосности постелей блока под коренные подшипники коленчатого вала производится в следующем порядке:

блок цилиндров устанавливается на подставку или специальный кантователь постелями вверх;

осматриваются постели блока, удаляются заусеницы, забоины и наклепы с помощью пневматической машинки и наждачного круга;

устанавливается и закрепляется на блоке 10-ая подвеска;

фальшвал покрывается тонким слоем краски (лазури), укладывается в постели блока, проворачивается несколько раз и проверяется отсутствие зазора между фальшвалом и постелями блока в вертикальной плоскости щупом 0,03 мм;

фальшвал вынимается и проверяется на постелях блока отпечаток краски, который должен быть равномерно распределенным на дуге 50 мм в направлении вертикальной оси блока и составлять не менее 30%, допускается смещение центра отпечатка от вертикальной оси до 20 мм;

осматриваются стыки подвесок на отсутствие забоин, выпрессовываются штифты из подвесок, после чего подвески устанавливаются, и производится затяжка их болтов и гаек в соответствии с технологическими требованиями. Взаимное прилегание поверхностей блока и подвесок по горизонтальным стыкам при затяжке болтов подвесок до отправной точки, по контрольному отпечатку краски, должно быть не менее 65% площади с равномерным распределением по всей поверхности;

замеряются диаметры постели с помощью индикаторного нутромера в шести точках (вертикально и под углом 30⁰ от стыка с 2-х сторон каждой постели), диаметр, овальность и конусность должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства;

блок устанавливается опорными лампами на подставку и при закрепленных подвесках вставляется в него многоместный фальшвал, предварительно смазанный дизельным маслом;

проверяется прилегание фальшвала к постелям подвесок, при этом прохождение щупа 0,03 мм между постелями подвесок и фальшвалом в вертикальной плоскости блока не допускается.

Проверяется щупом зазор между фальшвалом и постелями блока в районе стыков. Равномерность зазоров на длине блока по каждой стороне должна быть не более 0,07 мм.

Отклонение от соосности постели в вертикальной плоскости на длине блока допускается не более 0,05 мм, а между соседними опорами не более 0,02 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока - не более 0,05 мм, по соседним опорам - 0,02 мм.

Отклонения от соосности, овальность и конусность до 0,1 мм устраняется шабровкой.

При величине отклонения от соосности, овальности и конусности более 0,1 мм блок подлежит капитальному ремонту в условиях завода.

На блоках, находящихся на гарантии, восстановление соосности постелей выполняется заводом-изготовителем на его предприятиях или по согласованию с локомотивным депо его представителями в условиях депо.

При необходимости проверяется состояние шпилек крепления комплектов к блоку. Выворачивание и установка шпилек производится с помощью динамометрического ключа с моментом 85 - 90 кгс·м или ключом с рукояткой длиной 1000 мм усилием одного человека. При срыве резьбы М39х2-5Н6Н в блоке дизеля более двух ниток, резьба перерезается на М42х2-5Н6Н и устанавливается ремонтная шпилька или ставится в блок ввертыш с последующей установкой чертежной шпильки. Шпильки в блок устанавливаются на лак Ф6, Ф40. При срыве резьбы шпилек крепления комплектов к блоку дизеля более двух ниток шпильки заменяются.

Проверяется износ верхних плит блока под цилиндровые крышки. Допускается эксплуатация без их исправления с износом не более 0,4 мм.

Обмеряются верхний, средний, нижний пояса блока под цилиндровые втулки, размеры которых должны соответствовать приложению 1 настоящего Руководства.

Допускается неперпендикулярность общей оси отверстия под цилиндровые комплекты в верхней плите цилиндров и втулки относительно поверхности верхней плиты опор цилиндров на высоте 400 мм в направлении:

продольной оси блока - 0,05 мм;

перпендикулярно продольной оси блока - 0,1 мм.

Масляные каналы блока промываются и опрессовываются водой давлением 1,8±0,05 МПа (18±0,5 кгс/см²) в течение 10 мин. При наличии течи и потении дефектные места завариваются, каналы продуваются сжатым воздухом.

Клапаны крышек люков блоков разбираются, детали очищаются, дефектируются. Заменяются резиновые уплотнительные кольца на новые и регулируется затяжка пружин на 0,5 кг/см². После сборки клапан испытывается (наливом осветительного керосина) на плотность прилегания тарелки клапана и головки болта к уплотнительным кольцам. Наличие течи не допускается.