1. Классификация станков (8-17)

По универсальности:

1.1. Универсальные;

1.2. Специализированные;

1.3. Специальные.

2. По степени автоматизации:

2.1. С ручным управлением;

2.2. Полуавтоматы;

2.3. Автоматы.

3. По степени точности:

3.1. Нормальной - Н;

3.2. Повышенной – П;

3.3. Высокой – В;

3.4. Особо высокой точности – А;

3.5. Особо точные (мастер-станки или прецизионные) - С

4. По весу:

4.1. Легкие – до 1 т.;

4.2. Средние – до 10 т.;

4.3. Тяжелые – свыше 10 т.:

Крупные – от 10 до 30 т.

Собственно тяжелые - от 30 до 100 т.

Особо тяжелые (уникальные) – свыше 100 т

Универсальные – предназначены для выполнения различных операций на деталях разнообразных по размерам и формам.

Специализированные – предназначены для обработки однотипных деталей.

Специальные – предназначены для обработки лишь одного вида изделий.

С ручным управлением – все действия выполняются вручную.

Полуавтоматы – это станки, в которых часть движений не механизирована. В большинстве случаев это движение связанные с загрузкой и снятием заготовки.

Автоматы – это станки, в которых все рабочие и вспомогательные движения выполняются в автоматическом режиме.

Классификация станков в зависимости от характера выполняемых работ слайд 12

Классификация станков в зависимости от характера выполняемых работ слайды 13-15

2. Основные размеры и размерные ряды станков (21)

Для большинства отечественных станков ГОСТом установлены основные параметры, характеризующие размеры обрабатываемых деталей или геометрические размеры станка.

Для карусельных, круглошлифовальных и зубофрезерных станков основной параметр наибольший диаметр обрабатываемой детали.

Для поперечно-строгальных и долбежных станков – наибольший ход ползуна.

Для фрезерных станков – габаритные размеры стола.

Экономически целесообразно создавать станки по размерным рядам.

Размерным рядом называют группу однотипных станков, подобных по кинематической схеме, конструкции, внешнему виду, но имеющих разные основные параметры – размеры.

Например , ГОСТ предусматривает 13 размеров токарно-карусельных станков с основным параметром – наибольшим диаметром устанавливаемого изделия от 0,8 до 12,5 м, для круглошлифовальных – 6 размеров с диаметром устанавливаемого изделия от 0,1 до 0,56 м и т.д.

Конструкция станков размерного ряда состоит в основном из унифицированных узлов и деталей, одинаковых или подобных. Это облегчает проектирование, изготовление и эксплуатацию станков, удешевляет их производство. Конструктивное подобие моделей и широкая межразмерная унификация дают возможность организовать крупносерийное, а в ряде случаев поточное производство узлов и деталей станков.

3. Технико-экономические показатели станков (23-32)

1) Эффективность – комплексный показатель, который наиболее полно отражает главное назначение оборудования – повышать производительность труда. Оборудование будет считаться эффективным, если оно обеспечивает заданную точность обработки.

N – годовой выпуск деталей;

С – сумма годовых затрат на изготовление.

2) Производительность – способность обеспечивать обработку определенного числа деталей в единицу времени. Способы повышения производительности : сокращение вспомогательного времени (смена заготовки, инструмента, управление циклом обработки), многоинструментальная обработка. Всё это обеспечивается автоматизацией производства.

Штучная;

Т_о- годовой фонд времени;

Т- полное время всего цикла изготовления детали

Формообразования;

V_р – скорость перемещения инструмента;

t_p – время обработки резанием;

L – полный путь перемещения инструмента;

Т – полное время всего цикла изготовления детали.

Резания

3) Надёжность – свойство станка обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течении срока службы. Нарушение работоспособности станка называют отказом.

4) Долговечность – свойство станка сохранять работоспособность в течении некоторого времени (с перерывами для техобслуживания и ремонта до наступления предельного состояния). Или это срок службы станка в заданных условиях эксплуатации.

5) Ремонтопригодность – свойство, заключающееся в приспособленности оборудования к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов.

6) Технический ресурс – наработка от начала эксплуатации или её возобновления, после среднего или капитального ремонта, до перехода в предельное состояние.

7) Технологическая надёжность – свойство сохранять во времени первоначальную точность и соответствующее качество обработки.

8) Гибкость – способность к быстрому переналаживанию (при переходе на изготовление др. деталей). Гибкость характеризуется универсальностью и переналаживаемостью. Универсальность определяется числом разных деталей, подлежащих обработке на станке. Переналаживаемость определяется потерями времени и средств на переналадку станочного оборудования при переходе от одной партии деталей к другой.

Полное время всего цикла изготовления детали:

t_p – время обработки резанием;

t_в – время на вспомогательные операции.