7. Контроль и учёт суровой ткани

Техническая характеристика поточной линии АПЛ-1

1. Линейная скорость движения ткани, м/мин: - на первом компенсаторе, на мерильно-браковочных столах; - разбраковка и учёт; - транзитная скорость (не более); - на универсальной стригальной машине; - на столах окончательной чистки при последовательной установке. При спаренной работе столов: - рабочая скорость; - транзитная скорость (не более); - на столе заключительного контроля.	60 20 150 До 40 До 40 20 150 24
2. Электродвигатели агрегатно-поточной линии: - количество, шт; - мощность одного электродвигателя, кВт; - частота вращения вала, мин-1.	9 0,6 1410
3. Электродвигатели швейной и тамбурно-вышивальной машины: - мощность одного электродвигателя, кВт; - частота вращения вала, мин-1.	0,27 1400
4. Ориентировочная производительность агрегатно-поточной линии, м/ч АПЛ-1(при линейной скорости 24 м/мин и КПВ-0,8)	1000-1100

Раздел 3

РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Расчёт паковок и их сопряжённости

Сопряжённость паковок рассчитывается для уменьшения отходов на каждом технологическом процессе. В процессе расчётов необходимо определить:

1) объём паковки;

2) массу паковки;

3) длину паковки.

3.1.1 Расчёт ткацкого навоя.

Рисунок 3 – Ткацкий навой

1. Определяем объём, см³: V_тк.н= ²_нав*d²_cт); (3.1) где Н – ширина рассадки между фланцами, см Д_нав – диаметр навивки, см d_ст – диаметр ствола, см

V_тк.н= * )=730273,6 см³. Все эти параметры берутся из технической характеристики оборудования. 2. Определяем массу нитей на ткацком навое, кг: G=V*γ; (3.2)

G=730273,6*0,39=284806,7/1000=284,81 кг.

3. Длину нити на ткацком навое, м: L_нав= ; (3.3) где L – длина нити на ткацком навое; Т_о – линейная плотность; М_о – число нитей в основе;

L_нав= =1337,29 м. 4. Определяем длину куска суровья, м: l_{кус.сур}=l_{кус.осн}*(1- ; (3.4)

l_{кус.сур}=40 *(1- = 37,2 м. 5. Определяем число кусков на ткацком навое: К= ; (3.5)

К= =35,94 кусков.

Принимаем меньше целое К’=35 кусков.

6. Определяем угары в ткачестве У_тк= l₁+l₂+П; (3.6) где П – перекидки l₁ – потери на обработку,0,5 м; l₂ – потери на перекидки,1,5 м; П=(К’ – 1) *0,05; (3.7)

П=(35-1)*0,05=1,7 м;

У_тк= 0,5+1,5+1,7=3,7 м; 7.Определяем сопряженную длину нитей на навое, м: L’_нав= l_{кус.сур}*К’+У; (3.8)

L’_нав= 37,2*35+3,7=1305,7 м. 8.Определяем сопряженную массу нитей, кг: G’_нав= L’_{нав *} ; (3.9)

G’_нав= 1305,7 _* =278,69 кг.

3.1.2 Расчёт сновального вала

Рисунок 4 – Сновальный вал

1. Определяем объем пряжи на сновальном валу, см³: V_сн.вал.= (D²_нав – d²_ст); (3.10)

D_нав=D_фл – 2; (3.11)

D_нав=80-2=78 см;

V_сн.вал.= (78² – 15²)=827876,7 см³; 2. Определяем массу пряжи на сновальном валике, кг: G_сн.вал.= V_сн.вал * γ ; (3.12) где γ – удельная плотность намотки пряжи на сновальном валу.

G_сн.вал.= 827876,7 *0,39 =322871,91 г=322,87 кг. Рассчитываем партионное снование. 3. Определяем число сновальных валов в партии: n_в= ; (3.13)

n_в= =12,35 валов. Принимаем большее целое =13 валов.

4. Определяем число нитей на сновальном валу, нитей:

= ; (3.14)

= =455 нитей.

Принимаем 12 валов по 455 и 1 вал по 456 нитей.

5. Определяем длину нити на сновальном валу, м: L_сн.вал.= ; (3.15)

L_сн.вал.= =19711,23 м. 6. Определяем число навоев с партии валиков: n_нав= ; (3.16)

n_нав= =15,09; Принимаем меньшее целое n’_нав=15. 7. Определяем угары в шлихтовании, м: У_шл= l₃+l₄; (3.17) где l₃ –концы при соединении старой и новой основы, м; l₄ – остаток недоработанной пряжи на валике, м;

У_шл= 5+15=20 м; 8. Определяем сопряженную длину нити на сновальном валу, м: L’_сн.вал.=L’_нав * n’_нав+У_шл; (3.18)

L’_сн.вал.= 1305,7*15 +20=19605,5 м. 9. Определяем сопряженную массу пряжи на валике, кг G’_сн.вал= ; (3.19)

G’_сн.вал= =321,13 кг.

3.1.3 Расчет бобины.

Рисунок 5- Коническая бобина 1. Определяем объем пряжи на бобине, см³: V_боб= R²₁+R²₂+R₁*R₂)-( r²₁+r²₁+r₁*r₂)], (3.20) где R₁ и R₂ – большой радиус бобины;

r₁ и r₂ – малый радиус бобины;

Н – высота намотки;

V_боб= 12²+11²+12*11)-(3,6²+1,8²+3,6*1,8)]=5876, 82 см^3. 2. Определяем массу пряжи на бобине, кг: G_боб=V_боб*γ; (3.21)

где γ – удельная плотность намотки, 0,39.

G_боб= 5876,82*0,39=2291,96 кг. 3. Определяем длину нити на бобине, м: L_боб= ; (3.22)

L_боб= =63665,56 м. 4. Определяем количество сновальных валов со ставки бобин: n_нав= ; (3.23)

n_нав= =3,25. Принимаем меньшее целое 3,25 сновальных валов n’_нав =3 валов. 5. Определяем сопряженную длину нити на бобине, м: L’_боб = L’_нав *n_сн.вал+У; (3.24) где У – остаток пряжи на бобине, принимаем 30 м.

L’_боб=19605,5*3+15=58831,5 м. 6. Определяем сопряженную массу на бобине, кг: G’_боб = ; (3.25)

G’_боб = =2117,93 кг.

Таблица 4 – Сводная таблица паковок

Наименование паковок	Марка машины	Удельная плотность намотки, г/см3	Сопряжённая длина, м	Сопряжённая масса, г, кг
Основа
Бобина		0,39	58831,5	2117,93
Сновальный вал		0,39	19605,5	321,13
Ткацкий навой		0,39	1305,7	278,69
Уток
Бобина		0,39	63665,56	2291,96

3.2 Расчёт угаров по переходам ткацкого производства

Расчёт угаров по переходам ткацкого производства рассчитывается для определения количества отходов при каждом технологическом процессе.

1. Отходы при сновании.

1.2 Определяем отходы при непрерывном партионном способе снования с учетом установки на шпулярнике резервной ставки бобин с выведенным начальным концом нити отходов, %:

О_с=(l₁*ч_о.с+l₂)*100/L_б^’, (3.26)

где l₁- длина нити, идущей в отходы при ликвидации обрыва, м

ч_о.с- число обрывов, приходящихся на длину нити на бобине;

l₂-длина нити, идущей в отходы при установке ставки, м;

L_б^’- сопряженная длина нити на бобине, м.

ч_о.с=ч_о* L_б^’/10⁶; (3.27)

ч_о.с=17* 58831,5/10⁶=1;

О_с=(1,2*2)*100/58831,5=0,005 %;

2. Отходы при шлихтовании.

2.1 Определяем количество отходов при шлихтовании, %:

О_ш= , (3.28)

где l₁–длина клееных концов, м;

l₂- длина основы между клеевым аппаратом и сновальными валами, отрезаемой при заправки новой партии и идущей в отходы, м;

l₃- средняя длина нити основы, остающейся на сновальных валах после шлихтовании партии, м;

n_в- число сновальных валов в партии;

L_о.в^’- сопряженная длина основы на сновальном валу, м;

К_о.с- коэффициент, учитывающий число хомутов, образующихся на сновальных валах в результате не связывания концов при обрывах в сновании;

ч_о.с- число обрывов в сновании, приходящихся на 10⁶ м одиночной нити;

l₄- средняя длина нити, идущей в отходы при ликвидации хомутов, м.

О_ш= =0,2 %

3. Отходы в пробирании.

3.1 Определяем количество отходов по основе ткацких станков, %:

O_o.т= , (3.29)

где l_т1– длина концов доработанной и вновь заправляемой основ, отрезаемых узловязальной машиной, м;

l_т2- длина концов отрезаемых после протаскивания узлов через ремиз и бердо после заправки, м;

l_т3- длины нити основы идущей в отходы при ликвидации обрыва на ткацком станке, м;

ч_о.т- число обрывов, приходящихся на 1 м ткани;

l_о.н- сопряжённая длина основы на ткацком навое, м;

H₀- число нитей в основе;

A_o- уработка основы, %.

O_o.т= =0,12 %

4. Отходы в ткачестве.

4.1 Определяем количество отходов нитей утка, %:

О_у.т= , (3.30)

где l₁- длина нити, идущей в отходы при заправке бобины, м;

l₂- длина нити, идущей на связывание концов при обрыве, м;

ч_о.у- число обрывов уточной нити, приходящихся на длину в бобине;

К_р.п- коэффициент, определяющий число случаев, требующих разработки пороков ткани после обрыва уточной нити;

l₃-длина нити, идущей в отходы при разработке брака, м;

l₄-длина нити, остающейся на бобине после доработки, м;

L_б- длина пряжи или нити на уточной паковке, м.

ч_о.у= , (3.31)

где - число обрывов утка, приходящихся на 1 м ткани;

- плотность суровой ткани по утку, число нитей на 10 см;

- ширина заправки ткани по берду, м;

-длина выступающих концов нити. м.

ч_о.у= =0,93.

О_у.т= =0,01 %

Таблица 5 – Отходы в производстве

Операции	Отходы	Значения
		Основа	Уток
Снование	Крутые концы	0,01	-
	Пух, подметь	0,15	-
	Безвозвратные	0,1	-
Шлихтование	Крутые концы	0,2	-
	Пух, подметь	0,15	-
	Безвозвратные	0,1	-
Ткачество	Крутые концы	0,12	0,01
	Пух, подметь	0,12	0,15
	Безвозвратные	0,1	0,1
	Сумма отходов	1,08	0,26

3.3 Расчёт простоев и КРО оборудования

Данный расчет позволяет определить процент простоев оборудования и коэффициент их работы.

1. Сновальная машина.

Исходные данные:

t_год=4076 часов;

Q_кап.сн=80 чел/час;

i_кап.сн=5 год=60 месяцев;

Z_рем=3 чел.

i_ср.сн=8 месяцев;

Q_ср.сн=40 чел/час.;

1.1 Определяем процент простоев сновальных машин в капитальном ремонте:

а_кап=(Д_к*Р_к*100)/Т; (3.32)

Д_к=(Q_кап*К_см)/Z_рем; (3.33)

Д_к=(80*1)/3=26,67;

1.2 Определяем время межремонтного цикла в часах:

Т=t_год*i_кап; (3.34)

Т=4076*5=20380;

а_кап=(26,67*1*100)/20380=0,13 %;

1.3 Определяем процент простоев сновальных машин в среднем ремонте:

а_ср=(Д_ср*Р_ср*100)/Т; (3.35)

Д_ср=(Q_ср*К_см)/Z_рем; (3.36)

Д_ср=(40*1)/3=13,33 часов;

Р_ср=i_кап/i_ср-1; (3.37)

Р_ср=60/8-1=6,5 случаев

а_ср=(13,33*6,5*100)/20380=0,43 %

2. Шлихтовальная машины.

Исходные данные:

t_год=4076 часов;

Q_кап.шл=180 чел/час;

i_кап.шл=5 лет=60 месяцев;

Z_рем=4 чел.;

i_ср.шл=7 месяцев;

Q_ср.шл=90 чел/час;

2.1 Определяем процент простоев шлихтовальных машин в капитальном ремонте:

a_кап.шл=(Д_к*Р*100)/Т; (3.38)

Д_к.шл=(Q_кап.шл*К_шл)/Z_рем; (3.39)

Д_к.шл=(180*1)/4=45 часов;

2.2 Определяем время межремонтного цикла в часах:

Т=t_год*i_кап; (3.40)

Т=4076*5=20380 часов;

a_кап.шл=(45*1*100)/20380=0,22 %;

2.3 Определяем процент простоев сновальных машин в среднем ремонте:

а_ср.шл=(Д_ср.шл*Р_ср.шл*100)/Т; (3.41)

Д_ср.шл=(Q_ср.шл*К_см)/Z_рем; (3.42)

Д_ср.шл=(90*1)/4=22,5 часов;

Р_ср.шл=i_кап/i_ср-1; (3.43)

Р_ср.шл=(60/7)-1=7,57 случаев;

а_ср.шл=(22,5*7,57*100)/20380=0,84 %;

3. Ткацкий станок

Исходные данные:

t_год=4076 часов;

Q_кап=215 чел/час;

i_кап=6 лет=72 месяца;

Z_рем=2 чел.;

i_ср=9 месяцев;

Q_ср=105 чел/час;

3.1 Определяем процент простоев ткацких станков в капитальном ремонте:

а_кап.тк=(Д_кап.тк*Р_кап.тк*100)/Т; (3.44)

Д_кап.тк=(Q_кап.тк*К_см)/Z_рем; (3.45)

Д_кап.тк=(215*1)/2=107,5 часов;

3.2 Определяем время межремонтного цикла в часах:

Т=t_год*i_кап; (3.46)

Т=4076*6=24456 часов;

а_кап.тк=((215*1*100)/24456=0,88 %

3.3 Определяем процент простоев ткацких станков в среднем ремонте:

а_ср.тк=(Д_ср.тк*Р_ср.тк*100)/Т; (3.47)

Д_ср.тк=(Q_ср.сн*К_см)/Z_рем; (3.48)

Д_ср.тк=(105*1)/2=52,5 часа;

Р_ср.тк=i_кап/i_ср-1; (3.49)

Р_ср.тк=(72/9)-1=7 случаев;

а_ср.тк=(52,5*7*100)/24456=1,5 %

Таблица 6 – Сводная ведомость простоев

Наименование оборудования	Простои, %					общий % простоев
	кап.рем.	ср.рем.	текущ.рем	заправка	чистка
Карл Майер	0,13	0,43	0,7	0,3	0,6	2,16
SMR-SP-2200/1000	0,22	0,84	1,2	0,5	0,6	3,36
PICANOL GTMax 8R-190	0,88	1,5	1	0,88	0,6	4,86

4. Определяем КРО оборудования:

КРО_сн.м=1-а_общ/100; (3.50)

КРО_сн.м=1-2,16/100=0,98;

КРО_шл.м=1-а_общ/100; (3.51)

КРО_шл.м=1-3,36/100=0,97;

КРО_тк.ст=1-а_общ/100; (3.52)

КРО_тк.ст=1-4,86/100=0,95.

3.4 Расчёт пряжи по переходам ткацкого производства

Данный расчёт позволяет определить потребность пряжи и полуфабрикатов для каждого технологического процесса и расчёт количества угаров для каждого технологического процесса в кг.

1. Определяем массу основы в 1 м суровья с угарами, г:

=Q_осн+ ; (3.53)

где – угары в ткачестве по основе.

=229,01+ = 231,48 г.

2. Определяем массу утка в 1 м суровья с угарами, г:

=Q_ут+ ; (3.54)

где – угары в ткачестве по утку.

= 126,198+ = 127,46 г.

3. Определяем массу основы в годовом выпуске суровья, кг:

Q_{осн.год}= ; (3.55)

Q_{осн.год}= = 1434318,24 кг.

4. Определяем массу утка в годовом выпуске суровья, кг:

Q_{утк.год}= ; (3.56)

Q_{утк.год}= = 789779,69 кг.

5. Определяем производительность ткацкого станка, м/час:

П_тк= *КПВ; (3.57)

П_тк= *0,73=8,89 м/час.

6. Определяем длину суровья вырабатываемую в год, м:

L_{сур.год}=n_ст*П_тк*КРО*t_год; (3.58)

где n_ст – количество ткацких станков;

t_год – время работы в год;

L_{сур.год}=180*8,89*0,95*4076=6196294,44 м.

Таблица 7 – Свободная таблица расчета пряжи по переходам

Наименование переходов	Количество поступившей пряжи		Вид угаров	% угаров	Количество угаров	Выход пряжи, кг
ОСНОВА
Снование		1434318,24	Крутые концы	0,01	143,43	1430589,02
			Пух, подметь	0,15	2151,48
			Безвозвратные	0,1	1434,32
			Сумма отходов	0,26	3729,23
Шлихтование		1430589,02	Крутые концы	0,2	2861,18	1424151,37
			Пух, подметь	0,15	2145,88
			Безвозвратные	0,1	1430,59
			Сумма отходов	0,45	6437,65
Ткачество		1424151,37	Крутые концы	0,12	1708,98	1418882,01
			Пух, подметь	0,15	2136,23
			Безвозвратные	0,1	1424,15
			Сумма отходов	0,37	5269,36
УТОК
Ткачество		789779,69	Крутые концы	0,01	78,98	787726,26
			Пух, подметь	0,15	1184,67
			Безвозвратные	0,1	789,78
			Сумма отходов	0,26	2053,43

3.5 Расчёт количества оборудования по переходам ткацкого производства.

Данная методика позволяет определить количество необходимого оборудования для производства с учетом КРО.

1. Расчет сновального оборудования.

1.1 Определяем производительность сновальной машины, кг/час:

П_сн.м= *КПВ; (3.59)

где v_с – скорость снования;

v_n – скорость перевивки;

m – число лент в основе;

П_сн.м= *0,38= 272,63 кг/час.

1.2 Определяем число сновальных машин в работе, машины:

= ; (3.60)

где Q_снов – количество поступившей продукции в сновании;

= =1,29 машин.

1.3 Определяем число сновальных машин в заправке, машины:

= ; (3.61)

= = 1,31 машин.

Принимаем большее целое = 2 машины.

2. Расчет количества шлихтовальных машин.

2.1 Определяем производительность шлихтовальной машины, кг/час:

П_шл.м= *КПВ; (3.62)

П_шл.м= *0,5= 555,87 кг/час.

2.2 Определяем число шлихтовальных машин в работе, машин:

= ; (3.63)

= =0,63 машины.

2.3 Определяем количество шлихтовальных машин в заправке, машин:

= ; (3.64)

= =0,65 машин

Принимаем большее целое = 1 машина.

3. Расчет проборного оборудования.

3.1 Определяем годовое количество ткацких навоев подлежащих проборке:

n_{нав.год}= *0,12; (3.65)

где Q_тк – количество основы поступившей в ткачестве;

G’_нав – сопряженная масса навоя;

n_{нав.год}= *0,12= 613,22 навоев.

3.2 Определяем производительность проборного станка, навоев/час:

П_пр= *КПВ; (3.66)

где n – скорость пробирания;

П_пр= *0,5= 0,3 навоев/час

3.3 Определяем количество проборных станков:

П_пр.ст= ; (3.67)

П_пр.ст= =0,5 машин.

Принимаем большее целое П_пр.ст= 1 машина.

4. Расчет количества узловязальных машин.

4.1 Определяем производительность узловязальных машин, узлов/мин.:

П_узл= *КПВ; (3.68)

П_узл= *0,5=0,3 уз./ч

4.2 Определяем годовое количество навоев подлежащих привязке, навое:

n_нав.пр= *0,88; (3.69)

n_нав.пр= *0,88=4,5 навоев.

4.3 Определяем количество узловязальных машин, машин:

n_узл.м= , (3.70)

n_узл.м= =0,0037 машин.

Принимаем большее целое n_узл.м= 1 машина.

5. Расчет количества поточных линий:

n_апл= , (3.71)

n_апл= = 1,9 машин.

Принимаем большее целое n_апл = 2 машины.

Таблица 8 – Установленное оборудование

№	Наименование оборудования	Марка оборудования	Наименование оборудования	Габариты оборудования, мм		Масштаб 1:200
				Длина	Ширина	Длина	Ширина
1	Запарная камера	EP 4/6	1	4000	2200	20	11
2	Сновальная машина	Карл Майер	2	23760	6590	119	33

Продолжение таблицы 8

3	Шлихтовальная машина	SMR-SP-2200/1000	1	19055	5370	95	27
4	Проборный станок	ПС-250	1	3300	2470	17	12
5	Узловязальная машина	УП-6	1	2500	600	13	3
6	Ткацкий станок	PICANOL GTMax 8R-220	180	5200	2600	26	13
7	Агрегатно-паточная линия	АПЛ-1	2	26000	3600	130	18

Лист

Изм.

№ докум.

Подпись

Дата

Лист