5. Ткачество.

Процесс образования ткани на ткацком станке, путем переплетения двух и более основ нити(нити основы и утка). Процесс образования ткани состоит из циклически повторяющих операций: образования зева, прокладывания уточной нити в зев и подведения (прибоя) ее к опушке ткани.

Введение в зев и прибой одной уточной нити соответствует образованию одного элемента ткани, осуществляемому за один оборот главного вала станка. Для образования каждого последующего элемента необходимо отвести от линии опушки ткани предыдущий элемент и компенсировать в рабочую зону станка длину основы, израсходованную на его образование. Поэтому, кроме перечисленных трех основных технологических операций, для непрерывного изготовления ткани на ткацком станке должны выполняться две другие операции: отвод наработанного элемента такни и компенсация в рабочей зоне длины основы, израсходованной на его образование. Отвод ткани и компенсация длины основы вызывают одновременное продольное движение ткани и основы на станке. Таким образом, образование ткани на станке есть процесс соединения двух систем нитей в ткань при совокупном действии рабочих органов и механизмов станка.

Несмотря на широкое разнообразие изготавливаемых тканей, способ образования ткани в общем виде не зависит ни от типа ткани, ни от конструкции ткацкого станка. Изготовление на станке ткани заданного строения определяется параметрами заправки станка.

6. Контроль и учет суровой ткани.

Суровая ткань поступает в товарно-браковочный отдел ткацкой фабрики, где ее разбраковывают измеряют, складывают, клеймят и чистят. При проверке качества тканей выявляют результаты работы всех цехов фабрики и о замеченных недостатках ставят в известность работников соответствующих цехов. С целью повышения производительности труда в контрольно-учетных отделах браковочно-учетные машины объединены в поточные линии.

В агрегатно-поточных линиях непрерывного действия рулоны с суровой тканью укладываются по ассортименту в механические накопители или формируются в общий рулон и подаются в раскатное устройство. Суровая ткань в рулонах взвешивается, сшивается с концами ткани находящейся на машине и направляется в компенсатор (накопитель первой мерильно-браковочной машины). Машины установлены последовательно одна за другой, на них совмещены операции промеривания и разбраковки. Первый контролер мерильно-браковочной машины разбраковывает все четные куски, а контролер второй машины – все нечетные куски. Затем ткань направляется в компенсатор стригально-чистильной машины, проходят через стригальную машину, в которой подвергается двухсторонней стрижке и чистке. Затем ткань поступает на контрольную перекатку, где подвергается контролю старшим контролером. Обнаружение пороков суровых тканей до настоящего времени производится визуально, ткань классифицируется в соответствии со стандартами или производственными нормами.

Конечной операцией на агрегатно-поточной линии является нашивка товарного знака на тамбурно-вышивальной машине.

Использование агрегатно-поточных линий в товаро-браковочной отделе позволяет уменьшить затраты ручного труда на перевозку и съем ткани, и следовательно, повысить производительность труда.

2.3 Выбор и обоснование оборудования, его техническая характеристика

Для производства данного артикула ткани выбираем оборудование, которое хорошо зарекомендовало себя на базовых предприятиях.

Запаривание утка – запарная камера EP 4/6

Снование - сновальная ленточная машина ф. «Карл Майер»

Шлихтование – шлихтовальная машина SMR-SP-2200/1000

Пробирание - проборный станок ПС-250

Привязывание- передвижная узловязальная машина УП-6

Ткачество- ткацкий станок PICANOL GTMax 8R-190

Контроль и учёт суровой ткани – агрегатно-паточная линия АПЛ-1

1. Запаривание

Техническая характеристика вакуумной запарной камеры ЕР 4/6

Номинальный диаметр резервуара, мм	1600
Номинальный объём резервуара, м3	3
Номинальная вместимость, кг	300
Температура запаривания,	65-130
Максимальное давление в камере для заправки, атм.	Около
Максимальное время запаривания в одном цикле, мин	60
Максимальное время охлаждения, мин	30
Установленная мощность в камере, кВт Электродвигателя привода вакуум-насоса Электродвигателя привода компрессора воздуха	22 2,8
Максимальное давление, атм.	8
Минимальное давление, атм.	5
Расход воздуха на один тройной цикл запарки, м3
12. Габаритные размеры камеры, мм - длина; - ширина;	4000 2200