3 Практична частина

3.1 Визначення початкового натиснення контактів;

3.2 Визначення кінцевого натиснення контактів;

3.3 Визначення провалу та розхилу контактів;

3.4 Перевірка профілю контактів;

3.5 Визначення площини прилягання контактів;

3.6 Фіксування результатів перевірки в таблиці 1;

Таблиця 1 – Результати контролю стану контактного пристрою.

Контактор: ________________

Значення	Параметри
	Початкове натиснення, Н	Кінцеве натиснення, Н	Провал, мм	Розхил, мм	Площина прилягання, %
Визначені
Допустимі

3.7 Прийняття рішення про придатність контактора, чи формулювання подальших дій, при отриманні незадовільного результату.

3.8 Оформлення звіту.

4 Контрольні питання

4.1 Основні несправності електричних апаратів ТРС;

4.2 Перелік робіт, що включає в себе контроль стану електричних апаратів;

4.3 Порядок визначення сили натиснення контактів;

4.4 Порядок визначення розхилу контактів;

4.5 Порядок визначення провалу контактів;

4.6 Порядок перевірки профілю контактів та площі їх прилягання;

4.7 Порядок перевірки електричних параметрів контактів.

Лабораторна робота № 7 контроль стану елементів ресорного підвішування тягового рухомого складу

1 Мета роботи та обладнання

Мета роботи – одержання навичок по контролю стану елементів ресорного підвішування локомотивів.

Об’єкт – циліндрична пружина, листова ресора та гідравлічний гаситель коливань локомотива.

Обладнання – лінійка, штангенциркуль, кутник, прес, стенд для випробування.

2 Теоретична частина

Найбільш характерними несправностями елементів ресорного підвішування локомотивів є тріщини та зломи в листах і хомутах листових і еліптичних ресор, тріщини, зломи та просаджування циліндричних ресор, тріщини та надриви в балансирах і ресорних підвісках, зривання різьби кулачкових та колискових болтів, зношування накладок, сухарів, торців ресорних стійок, гнізд під хомути надбуксових ресор, валиків та ін. До характерних несправностей гідравлічних гасителів коливань, відносяться заїдання поршня, витікання мастила, ушкодження кожуха і гумових деталей та ін. Для фрикційного гасителя коливань характерно послаблення затяжки гайок шарнірного кріплення тяги.

Під час поточних ремонтів перевіряють стан листових, еліптичних і циліндричних ресор, балансирів, ресорних стійок і підвісок, опор, стопорних пристроїв, балансирних та ресорних валиків та шарнірних з’єднань. Контролюють кріплення гайок, наявність шайб та шплінтів. Листові і еліптичні ресори при наявності тріщин та зломів в листах та хомуті, зсуву листів, що визначають по контрольній рисці, і протилежному їх прогину та послабленню хомута замінюють. Циліндричні ресори (пружини) замінюють при наявності тріщин, зломів чи недостатній жорсткості, яку контролюють по висоті пружин в навантаженому стані. Підресорні стійки та гнізда ресор при знаходженні в них тріщин замінюють або знімають і відновлюють заваркою. Заварювати тріщини в ресорних підвісках і балансирах забороняється. Ресорні щоки електровозів типу ЧС повинні бути перевірені ультразвуковою дефектоскопією. Втулки або валики шарнірів підлягають заміні, якщо вони мають знос вище встановлених норм.

Перекошування ресорного підвішування, що визначається по положенню ресор і балансирів, ліквідують регулюванням.

При ремонтуванні ресорного підвішування забороняється:

• зварювати ресорні стійки і підвіски, балансири, ресорні листи, а також хомути в зібраній ресорі;

• очищати ресори обпалюванням вогнищем горілки;

• регулювати положення ресорного підвішування зміною довжини плеч балансирів;

• встановлювати термічно необроблені валики і втулки.

2.1 Контроль стану циліндричних пружин

Пружини після очистки оглядають і перевіряють на повірочній плиті. Перпендикулярність опорних площин пружини до її геометричної вісі перевіряється за допомогою кутника. Відхилення осі пружини від перпендикуляра до опорних площин на кожні 100 мм довжини допускається не більше 2 мм. Пружини з тріщинами, зламами витків, перекосами або висотою в вільному стані менше номінального значення бракують. Просівші пружини з висотою менше норми ремонтують нагріванням до температури 920-980 С та розводячи витки на верстаті, або вручну на плиті. Пружини, що признані гідними, тричі випробовують під пресом на осадку статичним навантаженням, а потім на прогин під робочим навантаженням. Осадку визначають, вимірюючи висоту пружини до навантаження і після зняття навантаження. Одночасно визначають дійсний прогин пружини як різницю між її вільною висотою і висотою під випробувальним навантаженням. Значення прогину вибивають на стальній бірці, підв’язаній проволокою до витка пружини. Пружини підбирають таким чином, щоб різниця їх прогинів на одному візку не перевищувала 4 мм. Після випробування пружини фарбують.

2.2 Контроль листових ресор

Листові ресори після обмивки оглядають. Ресори бракують при знаходженні тріщин в хомуті чи ресорних листах, зсуву листів, послаблення хомута, а також в випадках, коли стріла прогину, різниці плеч і зазори ресори в вільному стані перевищують встановлені норми (рис 1).

На залишкову деформацію ресори випробовують в наступному порядку: ресору обтискають не менше трьох разів пробним навантаженням, після третього навантаження заміряють висоту ресори у вільному стані. Потім поступово навантажують та розвантажують ще два рази, при цьому висота ресори у вільному стані повинна залишатися незмінною (остаточна деформація не допускається).

Р исунок 1 – Основні розміри листової ресори.

При випробуванні на прогин ресору плавно навантажують до робочого статичного навантаження та заміряють прогин. Потім навантаження підвищують до пробного і поступово зменшують до робочого навантаження і заміряють прогин. Різниця між півсумою заміряних прогинів та розрахунковим прогином, не повинна перевищувати 8 %.

2.3 Контроль стану гідравлічних гасителів коливань

Відремонтований гаситель коливань встановлюють на випробувальний стенд і перевіряють його працездатність з записом робочої діаграми зусиль і переміщень на спеціальному бланку. По робочій діаграмі обчислюється параметр опору гасителя. Площа робочої діаграми відбиває енергетичні характеристики гасителя, тобто роботу сил тертя за період коливань. Робоча діаграма гідравлічного гасителя коливань зображена на рисунку 2.

Ремонтні заводи і депо для проведення випробувань гідравлічних гасителів коливань оснащуються випробувальними стендами конструкцій ПКБ ЦВ, ФПКБ ЦТ, ОЕВРЗ-ЛІІЖТ чи власної конструкції.

Форма отриманої діаграми дозволяє виявляти можливі дефекти гідравлічних гасителів коливань (таблиця 1).

Після випробування гідравлічного гасителя коливань перевіряють сальникове ущільнення. Для цього він повинен бути витриманий в горизонтальному положенні не менш 24 годин у чистому і сухому приміщенні при температурі не нижче 15°С, при цьому гаситель повинен бути стиснутий до упора. Сліди робочої рідини на корпусі не допускаються. Зберігають замаркіровані гасителі в вертикальному положенні або під кутом не менше 35 .Маркування включає дату ремонту і випробування і номер ремонтного підприємства.

Рисунок 2 – Робоча діаграма гідравлічного гасителя коливань