Виды дефектоскопии

В целях предупреждения крушений, аварий и неисправностей подвижного состава на линиях метрополитена ответственные детали вагонов в процессе изготовления и ремонта проходят магнитный контроль, который обеспечивает своевременное изъятие из эксплуатации деталей, имеющих на поверхности трещины, угрожающих выходу из строя деталей или узлов.

Электромагнитная дефектоскопия

Индикатором указателя дефекта при работе всех дефектоскопов является жидкость или порошок. Принцип работы дефектоскопа основан на том, что магнитный поток, создаваемый катушками прибора проходит проверяемую деталь и при встрече с поверхностной трещиной, расположенной перпендикулярно или косо к ней, образует местные магнитные полюса, собирающие около себя железные частицы магнитной смеси или порошка. Каждую деталь предварительно очищают от загрязнений ,смазки и краски .В зависимости от формы и размеров деталь проверяют в одном или нескольких положениях, обеспечивающих направление магнитного потока перпендикулярно возможным трещинам .После окончания проверки деталь должна быть размагничена. Для этого деталь пропускают через включенный дефектоскоп переменного тока.

Ультразвуковая дефектоскопия

Рис. 57 Дефектоскоп ультразвуковой

Д ефектоскоп предназначен для обнаружения внутренних дефектов сварных швов (пор, трещин, несплавлений, шлаковых включений и др.) в металлах и некоторых пластмассах. Прибор позволяет определять, на какой глубине находится дефект в пределах 7...50 мм с точностью ±1 мм. Принцип работы дефектоскопа основан на свойстве ультразвуковых колебаний (УК) отражаться от внутренних дефектов материала, проводящего эти колебания. Короткий радиоимпульс преобразуется пьезопластинами искателя в импульс УК, которые через слой контактирующей жидкости (вода, масло или глицерин) распространяются в материале в виде расходящегося пучка поперечных волн. Ультразвуковые колебания, отраженные от дефекта, в свою очередь, воздействуют на пьезопластины, возбуждая в них ЭДС, которая усиливается, преобразуется и подается на сигнализатор дефектов. Для устранения ложных сигналов (отражений от валика усиления шва и др.) наличие дефектов сигнализатором определяется только в объеме сплавления шва - "зоне контроля".

Перечень деталей вагона, подлежащих дефектоскопии

Магнитная дефектоскопия

Колесная пара и редуктор (при разборке на ремонтном заводе):

1. Ось.

2. Удлиненная часть ступицы.

3. Зубчатое колесо.

4. Внутренние кольца буксового подшипника.

5. Стопорная планка.

6. Корпус буксы с кронштейном для срывного клапана.

7. Шестерня редуктора.

Срывной клапан автостопа:

1. Кронштейн.

2. Корпус.

3. Болты кронштейна.

4. Скоба.

Подвешивание редуктора:

1. Болт подвески.

2. Серьга подвески.

3. Валик подшипника ШС-40.

4. Гайка подвески верхняя и нижняя (при изготовлении).

5. Вилка комплексного предохранения.

Карданная муфта:

1. Болты призонные (короткие).

2. Колпачок кулачка.

3. Кулачок.

4. Вилка.

Надбуксовое подвешивание:

1. Шпинтон.

Центральное подвешивание:

1. Верхние и комбинированные валики.

2. Серьга.

3. Подвеска.

4. Поддоны нижние.

5. Предохранительные скобы.

6. Кронштейн гидроамортизатора и места приварки к центральной балке.

Подвешивание тягового двигателя:

1. Болты крепления.

2. Реактивная тяга.

3. Болт реактивной тяги.

Тормозная рычажная передача:

1. Наружные и внутренние затяжки.

2. Вертикальные, крайние и средние рычаги.

3. Траверсы.

Тяговый двигатель:

1. Вал якоря.

2. Внутренние кольца роликовых подшипников.

3. Болты крепления кронштейна щеткодержателя.

4. Пальцы крепления кронштейна щеткодержателя – при разборке.

5. Шпилька кронштейна щеткодержателя.

Рама тележки:

1. Кронштейны подвешивания редуктора и их места приварки.

2. Кронштейны подвешивания ТД и их места приварки.

3. Кронштейн крепления реактивной тяги и места приварки.

4. Кронштейн тормозной подвески и места приварки.

5. Кронштейн плиты авторежима и места приварки.

6. Кронштейны крепления гидроамортизатора и места приварки.

Токоприемник и его подвешивание:

1. Кронштейн бруса токоприемника.

2. Предохранители бруса.

3. Держатель башмака.

4. Башмак.

5. Корпус.

Привод авторежима:

1. Рычаг шариковой опоры.

Подвешивание резервуара:

1. Хомут.

Автосцепка:

1. Замок.

2. Серьга.

3. Валик соединения сцепного механизма с головкой автосцепки.

4. Валик соединения серьги с замком.

5. Головка автосцепки.

6. Разъемный хомут и болты.

7. Тяга блокировки.

8. Хомут ударно-тягового аппарата.

9. Водило.

10. Гайка водила – при новом изготовлении.

11. Валик хвостовика водила и гнезда.

12. Балансир подвески.

13. Стержни подвески балансира.

14. Рычаг привода

Подвешивание мотор-компрессора:

1. Болт крепления кронштейна башмака МК.

2. Болт подвесной.

3. Валик подвесного болта.

Пятниковый узел:

1. Шкворень.

2. Пятник.

3. Подпятник.

Подвешивание аппаратуры АРС:

1. Кронштейны подвески катушек.

Ультразвуковая дефектоскопия

1. Ось колесной пары.

2. Бандаж (обод) колеса.

Смазки применяемые в механическом оборудовании

Наименование оборудования.	Смазываемый узел	Наименование смазки
Буксы колесных пар	Роликовые подшипники	ЛЗ-ЦНИИ или 1-13 (жировая)
Редуктор колесной пары	Зубчатая передача	ТАП-15В или ТСП-10
	Промывка редуктора	АУ , И-20А , трансформаторное
	Подшипники	ЛЗ-ЦНИИ или 1-13 (жировая)
	Уплотнение крышек	Смазка бензиноупорная
Подвешивание редуктора	ШС-40	Графитная УСсА или солидол Ж
Карданная муфта	Внутренняя полость	2/3 ЛЗ-ЦНИИ и 1/3 ТАП-15В
	Игольчатые подшипники	Компрессорное К-12 или КС-19
Центральное подвешивание	Плоские скользуны	Графитная УСсА или солидол Ж
	Валики и опоры подвесок	Графитная УСсА или солидол Ж
Гидравлический гаситель	Внутренняя полость	Приборное МВП
	Шарнирное соединение	Графитная УСсА или солидол Ж
Буксовое подвешивание	Нижние опоры	Графитная УСсА или солидол Ж
Шпинтонное подвешивание	Шпинтон-стакан	ЖТ-72 , ЖТ-79Л
Пятниковый узел	Рабочие поверхности	И-30А , И-40А
	Шкворень	Графитная УСсА или солидол Ж
Автосцепка	Трущиеся поверхности	Графитная УСсА или солидол Ж
Рельсосмазыватель	Резервуар	И-30А , И-40А , С , И-12А