3 Выбор плоскости разъема формы

При заливке положение отливки должно быть выбрано таким образом, чтобы обеспечить вывод газов, получение точных размеров отливки, свести к минимуму вероятность образования усадочных дефектов. Количество разъёмов должно быть минимальным, а разъёмы должны быть плоскими. Разъем формы должен обеспечивать надежное крепление стержней. При определении положения отливки в форме следует следить, затем чтобы общая высота формы была наименьшей.

Также разъём формы должен обеспечивать наименьшее количество дефектов по перекосам, и чтобы сократить количество отделочных работ, протяженность литейных швов должна быть минимальной. Выбор разъема формы и модели зависит от размеров литой детали, ее конструкции и характера производства. Далее следует выбрать внешние и внутренние литейные уклоны согласно ГОСТ 3212-92, для обеспечения более простого извлечение отливки из формы. Уклоны назначаются на поверхности перпендикулярные плоскости разъема. На все обрабатываемые поверхности назначаются припуски на механическую обработку по ГОСТ 26645-85.

Поверхность разъема отливки ‘корпус’ – плоская, что удешевляет изготовление оснастки и упрощает изготовление формы. Данная линия разъёма обеспечивает сборку формы без особых затруднений, надёжное крепление стержня, исключая его деформацию под действием сил тяжести и давления жидкого металла. Целесообразно отливку «Корпус» расположить в одной полуформе с горизонтальной линией разъёма. При таком расположении выполняются перекосы. Такое расположение отливки позволяет осуществить плавное заполнение формы расплавом, исключающее разрушение струёй расплава отдельных участков формы и стержня. Также при такой плоскости разъёма создаётся направленный вывод газов из стержня, что снижает

образование газовых дефектов в отливке. Выбранная плоскость разъёма обеспечивает удобство и легкость изготовления моделей.

4 Обоснование выбора способа изготовления форм и стержней

4.1 Изготовление форм

Выбор способа формовки (ручной, машинной, автоматической) зависит от размеров отливки, конфигурации и характера производства. Ручная формовка в почве применяется при изготовлении малоответственных и крупногабаритных отливок. Машинная формовка применяется в основном для мелких и средних отливок, а иногда и крупных в условиях серийного и массового производства. Формовка на автоматических линиях применяется только в условиях массового производства. Машинная формовка по сравнению с ручной имеет ряд преимуществ:

• повышенная производительность;

• возможность осуществления комплексной механизации и автоматизации процессов изготовления отливок;

• повышенная точность отливок и уменьшение припусков на механическую обработку.

Отливка «Корпус» изготавливается на лини «Мультиматик » Последовательность изготовление песчаных литейных форм на лини «Мультиматик», изготовление полуформы «низа»:

1. Транспортировать тележки литейного конвейера на очистку от формовочной смеси (допуск параллельности плиты не должен превышать 2 мм).

2. Очистить опоки «низа» по ладу.

3. Подать спутник с подмодельной плитой под дозатор.

4. Обдуть подмодельную плиту, нанести разделительное покрытие. Подать опоку «низа» на формовочный автомат.

5. Поднять формовочный стол с подмодельной плитой на уровень засыпки

смеси и спаравать с опокой.

6. Заполнить опоку формовочной смесью с помощью дозатора с одновременным разрыхлением.

7. Уплотнить смесь в опоке.

8. Выполнить протяжку полуформы «низа» при включенном вибраторе.

9. Выдать полуформу «низа» из формовочного автомата.

10. Срезать формовочную смесь ножами до лада опоки.

11. Переконтавать опоку на 180°.

12. Установить полуформу на литейный конвейер.

Примечание: в случае некачественной очистки модели и залипания формовочной смеси на ней, перевести линию из автоматического режима в режим «наладки», выкатить подмодельную плиту, обдуть устройством обдувки опок и вручную нанести разделительное покрытие держателем ветоши. Пескодувный метод для уплотнения формовочной песчано-глинистой смеси, как самостоятельный способ формообразования не применяется из-за низких абсолютных значений достигаемой плотности и рыхлого верхнего слоя. Как правило, этот метод используются в сочетании с прессованием. Однако для уплотнения сыпучих ХТС (реже ГТС) этот метод может использоваться и как самостоятельный способ формообразования. При этом важнейшее его преимущество – равномерное заполнение рабочего (технологического) объема оснастки смесью в потоке воздуха. Сегодня пескодувно-прессовый метод формообразования – самый популярный метод изготовления безопочных форм, как с вертикальной, так и с горизонтальной плоскостью разъема. Главным преимуществом безопочной формовки с горизонтальной плоскостью разъема – широкая номенклатура изготавливаемых отливок благодаря тому, что практически неограниченны размеры форм от 500х400 до 1100х800. Формовочные автоматы для безопочных форм с вертикальной плоскостью разъема отличаются более простой конструкцией, надежностью и производительностью (240-300 ф/час). С учетом современных требований к защите окружающей среды в комплекс входят системы пыле- и газоудаления и очистки для всех отделений литейных цехов, включая участки плавки и смесеприготовления.