4 Технологическая часть

4.1 Описание технологической схемы

Зернопродукты на завод поступают автотранспортом (1); карамельный и жженый солод в мешках по 50 кг. Разгрузка солода производится самотеком в приемный бункер (2). Из бункера зерно попадает на транспортер (3) и подается на норию (4), которая поднимает солод и ячмень в силоса. Распределение зернопродуктов осуществляется транспортером (5) в соответствующие силоса для светлого (7), темного (10), мюнхенского (6), венского (8) солодов и ячменя(9).

Потом зернопродукты из силосов поступают на транспортер (11) и норию (12). Распределение зернопродуктов осуществляется транспортером (13) по бункерам суточного запаса для мюнхенского (14), венского (15), светлого (16), темного (17) солодов и ячменя (18). Карамельный и жженый солод со склада на тележке подвозят к весам (24).

Из бункеров солод самотеком поступает на барабанное сито (19) для отделения грубых посторонних примесей, откуда также самотеком поступает в камнеотборник (21) для удаления камней и ферропримесей. Пройдя через весы (24) зернопродукты поступают в дробилку кондиционированного помола (25).

Ячмень из бункера самотеком поступает в барабанное сито (20), затем в камнеотборник (22) и через весы (24) в дробилку (25).

Надробленные зерно продукты с помощью заторного насоса (26) подаются в заторно-отварочный аппарат (27).

Сусло готовится настойным и одоноварочным способами.

В заторно-отварочный аппарат (27) подают 25% заторной массы, включают мешалку и устанавливают температуру 50-52^оС, выдерживают 15-20 минут и нагревают до 63^оС и выдерживают мальтозную паузу 15-30 минут. Затем при перемешивании отварку нагревают до 70-72^оС и выдерживают паузу осахивания 20-30 минут. После чего отварку быстро нагревают до кипения и кипятят 15 минут. Затем смешивают с основной частью затора и нагревают массу до 72^оС.

При приготовлении сусла настойным способом всю массу затора подают в аппарат и выдерживают все паузы.

Затем насосом для фильтрования (28) затор передается в фильтрационный аппарат (29). Прозрачное сусло стекает в промежуточную емкость фильтрованного сусла (30), откуда насосом (33) направляется в сусловарочный аппарат (35).

Промывание ведут до массовой доли сухих веществ 0,7-0,8% .

Солодовая дробина выгружается в сборник дробины (31), а затем перекачивается насосом (32) в силос для дробины (60).

В сусловарочном аппарате (35), оснащенном внутренним кипятильником, сусло кипятят с хмелем. Горячее сусло рециркулирует насосом (36) через хмеледозаторы (37), в которые предварительно загружают хмель.

Рекомендуемая продолжительность кипячения сусла с хмелем 60-90 минут.

В «горячем» цехе предусмотрена система рекуперации тепла. Пар из сусловарочного аппарата поступает в конденсатор вторичного пара (45), откуда в виде горячей воды переходит в энегронакопитель(47). Система энергосбережения с накоплением тепловой энергии позволяет до 60% снизить затраты первичной тепловой энергии при получении сусла, в том числе около 75% - при подогреве сусла.

Затем охмеленное сусло направляется в гидроциклонный аппарат (39). В гидроциклонном аппарате происходит осветление сусла, осаждение белковых взвесий горячего пивного сусла, который при помощи насоса (42) поступает в сборник белкового отстоя (43). Из гидроциклонного аппарата сусло насосом (40) отправляется на охлаждение. Сусло охлаждается в пластинчатом теплообменники до начальной температуры брожения 7^оС. Затем сусло поступает в бродильный цех.

Сусло из варочного отделения подают на линию задачи дрожжей и аэрации сусла (66), куда так же поступают дрожжи из пропагаторов (65) или из сборника избыточных дрожжей (75). Чистая культура в пропагатор поступает из колбы Карлсберга (64). Стерильный воздух задается из стерилизатора воздуха (63).

Аэрированное сусла с дрожжами подают в ЦКБА (68) с помощью насоса (67). Съем дрожжей осуществляется с помощью насоса (69). Часть снятых дрожжей направляется в сборник семенных дрожжей (74), остальные дрожжи направляют в сборник избыточных дрожжей (75). Дрожжи, которые потеряли свою способность к сбараживаю направляют в автолизатор (77), который представляет собой кожухотрубный теплообменник.

Доброженное пиво из ЦКБА перекачивается в сборник нефильтрованного пива (78). Далее через теплообменник (80) и сепаратор (82), пиво поступает в сборник отсепарированного пива (84), откуда далее перекачивается насосом (85) на комбинированный силикагелей фильтр (88). Силикагель подается из емкости задачи силикагеля (86). После комбинированного фильтра пиво направляют на ПВПП – фильтр (94), в который ПВПП поступает из емкости задачи ПВПП (92). Далее пиво поступает на трап-фильтр (96), откуда направляют в сборник фильтрованного пива (97).

Из сборника фильтрованного пива (97), пиво поступает на карбонизатор (98), и перекачивается в фарфасы (98). Из фарфасного отделения пиво подается на розлив, которое проходит через поточный пастеризатор (101) и сборник пастеризованного пива (102).

Паллеты с тарой поступают со склада на пакеторасформирующий автомат (103). Далее по конвейеру для ящиков, они поступают на автомат для выемки бутылок (104). Бутылки по конвейеру направляются в бутылкоополаскиватель (106). Потом бутылки поступают в розливочно-укупорочный автомат (108), где они наполняются пивом и укупориваются кронен-пробкой.

Укупоренные бутылки поступают в бракеражный автомат (109) и этикетировочный автомат (111).

Пустые ящики по конвейеру поступают на автомат для мойки ящиков (105), далее в автомат по укладке наполненных бутылок в ящики (112).

Наполненные ящики поступают на пакетоформирующий автомат (113), далее упакованная продукция поступает на склад готовой продукции.

На проектируемом заводе по 40 % 13%-ого и 14,5%-ого пива фасуют в кеги.

Пустые кеги пластинчатым транспортерот (114) направляют на опрокидыватель (115). Кеги отправляются на внутреннюю мойку, розлив и укупорку кег (116), затем в автомату внешней мойки (117). После укупорки кеги проходят опрокидыватель (118), затем бракеражный аппарат (119) и отправляются на склад готовой продукции.