7.6. Отдельные операции при техническом обслуживании судовой холодильной установки.

7.6.1. Продувка системы азотом.

Проводится для удаления посторонних частиц и влаги с внутренних поверхностей трубопроводов и элементов судовой холодильной установки, а также для удаления оксидной пленки, образовавшейся на внутренней поверхности трубы в результате неправильной подачи азота во время пайки.

Рис. 7.14. Подготовка к продувке азотом.

Для продувки системы азотом подсоединяется соединительный шланг от баллона с азотом (N₂) (рис. 7.14 .) к клапану заправки системы хладагентом. Баллон должен быть наполнен газообразным азотом, а не жидким. Настройка рабочего давления на редукторе давления, привинченного к баллону с азотом, должна быть не более 6 бар.

• При продувке стороны низкого давления удаляются:

- клапанные узлы с фильтрами («дюзы») из всех ТРВ.

- газовый фильтр на всасывающем трубопроводе перед компрессором.

- адсорбент из фильтра-осушителя.

• Отсоединяется выходной конец трубопровода низкого давления от клапана на всасывании компрессора.

• Открываются принудительно все соленоидные вентили.

• Закрывается выходное отверстие резиновой пробкой или рукой

• Производится продувка системы азотом. Для этого:

- открывается клапан на баллоне с азотом

- когда давление вырастет, резко убирается рука (первая продувка).

- снова закрывается выходное отверстие, производится вторая продувка.

- продувка азотом производится до тех пор, пока на белой материи, поднесенной к выходному отверстию, не будет следов механических примесей и влаги.

• При продувке стороны высокого давления требуется отсоединить выходной конец трубопровода высокого давления от клапана на нагнетании компрессора.

Средний расход азота – 1 стандартный баллон газообразного азота на холодильную установку емкостью до 50 кг хладагента.

7.6.2. Пайка и вальцовка.

Для получения хороших результатов необходимо соблюдать технологический процесс пайки.

• Подготавливаются трубы, выбранные для соединения.

- соединяемые металлические поверхности очищаются от грязи проволочной щеткой или наждачной бумагой и у них удаляются заусенцы. На очищенных поверхностях не должно быть присутствия масла и краски, препятствующих соединению припоя с металлическими поверхностями;

- проверяются взаимное расположение деталей и зазоры.

- для пайки одну трубу вставляют в другую так, чтобы она входила на длину не менее диаметра внутренней трубы. Зазор между стенками внутренней и наружной труб должен быть 0,025 – 0,125 мм.

• Пайка медных трубопроводов производится в азотной среде. При высоких температурах, возникающих при пайке, при соприкосновении трубы с ат­мосферным воздухом образуются продук­ты окисления (окалина). Поэтому во время пайки через систему необходимо продувать инертный газ. Азот, продуваемый внутри труб, препятствует проникновению воздуха и влаги к месту пайки, что предотвращает образование окислов.

- начинайте пайку при большом расходе инер­тного газа. После начала пайки снизьте расход до ми­нимума. Давление азота должно быть равно 0,2 бар в течение всего процесса пайки;

- пайка должна проводиться с использовани­ем кислорода и горючего газа, при неболь­шом дефиците кислорода и сравнительно большом факеле. Не вводите припой, пока температура соединяемых деталей не достигла темпера­туры плавления припоя;

- флюс использовать не допускается, так как использование флюса с содержанием хлора вызывает коррозию трубопроводов, а использование флюса с содержанием фтора может привести к ухудшению или разрушению масла в системе хладагента;

- припой наносят на монтажный зазор соединения. Для равномерного распределения припоя в соединении на больших диаметрах, возможно введение припоя дополнительно с противоположной стороны;

-при пайке меди необходимо использовать медно-фосфорные припои (BCuP), а при пайке других металлов - серебряный, для которых не нужен флюс.

Серебряный припой содержит 30% серебра, медь, цинк и олово. Температура плавления серебряного припоя составляет 655—755"С. При пайке серебряный при­пой может соединять различные материалы, например, латунь и медь, железо и медь.

Фосфорный припой содержит 2—15% сереб­ра, медь и фосфор. Он используется только для соединения медных деталей. Температура плавления фосфорного припоя составляет 640—740°С.

• Для нагрева применяют горелку (№№ 1 – 3), соответствующую размерам соединяемых деталей с несколько уменьшающимся пламенем;

- соединяемые трубы нагревают равномерно по всей окружности и длине соединения. При этом сам припой нагревать не следует.

- цикл нагрева должен быть коротким и следует избегать перегрева. Соединение не должно быть нагрето до температуры плавления металла, из которого изготовлены трубы. Перегрев соединения усиливает взаимодействие основного металла с припоем (т.е. усиливает образование химических соединений). В итоге такое взаимодействие отрицательно влияет на срок службы соединения;

- процесс пайки протекает хорошо (расплавленный припой течет по направлению к источнику теплоты) , если поверхность металла чистая, выдержан оптимальный зазор между металлическими поверхностями, концы труб в зоне соединения достаточно нагреты;

- при кристаллизации припоя соединение должно быть неподвижным.

При монтаже индикатора влажности с помощью пайки, ТРВ и подобных устройств и клапанов, все съемные внутренние узлы должны быть сняты, а их корпуса нужно обер­нуть сильно увлажненной тряпкой (рис 7.15).

Рис. 7.15. Защита от нагрева при пайке.

Из современных средств защиты используется термоабсорбирующая паста, например, RECTORSHIELD, производства RECTORSEAL (США), которая имеет высокие теплоабсорбирующие свойства и помогает предотвратить перегрев и выход из строя уплотнений, прокладок и прочих термочувствительных элементов в клапанах, ТРВ и др.

Рис. 7.16 . Термоабсорбирующая паста.

• При пайке пламя горелки долж­но быть направлено в сторону от монтируемого устройства. Необходимо избегать их прямого нагрева. При пайке нужно внимательно следить за тем, чтобы внутрь не попали посторонние части­цы. При пайке всегда используется защит­ный газ.

• после проведения всех работ обязательна технологическая промывка для окончательного удаления остатков флюса и загрязнений и продувка азотом в целях снижения оксидной пленки, оставшейся после пайки.

• при пайке необходимо обеспечить соответствующую вентиляцию, так как может появиться вредный для здоровья дым (паров кадмия из припоя и фтористых соединений из флюса).

Соединение под вальцовку (для медных труб)

При монтаже следует использовать только разрешен­ные к применению медные трубы холодиль­ного класса.

Рис. 7.17 . Отбортовка трубы и вальцовка.

После обрезки концов труб под прямым углом к оси необходимо удалить все внутрен­ние и внешние заусенцы. Вальцовка должна быть нужного размера, выбитого на ее корпусе (рис.7.17). Конец трубки вставляется снизу, закрепляется боковым зажимом и в него вворачивается вальцовочный конус. Полученный конус для придания пластичности отжигается. При монтаже первоначально не затягивайте конус слишком сильно, чтобы он вновь не стал слишком жестким. Окончательное затягивание гайки лучше делать только при окончательном монтаже системы.

7.6.3. Проверка на плотность, поиск утечек и вакуумирование системы.

Испытание на плотность.

Испытание на плотность аммиач­ных холодильных установок про­водят осушенным воздухом, а установок с синтетическими хладагентами - сухим азотом или углекислотой. Заполнение системы производится не жидким, а газообразным азотом. Пробное давление регламентируется Правилами Регистра в зависи­мости от марки хладагента: для аммиака — 2,0 МПа, для R134а – 1,2 МПа, для остальных синтетических хладагентов – 2,0 МПа. Перед испытанием снимают или отключают все при­боры контроля и автоматики, кото­рые могут выйти из строя во время испытания, а также открывают все ручные запорные и соленоидные клапаны.

Испытание системы азотом или углекислотой, хранящимися в балло­нах под давлением 12—14 МПа, можно проводить только через ре­дукционный клапан. Для испытания аммиачных установок используют специальный воздушный компрессор.  Испытания на плотность всей системы проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления холодильной установки. Испытания проводятся после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температуры внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний - не менее 12 ч, при этом допускается изменение давления, вызванное только колебаниями температуры окружающей среды. Пробное давление в системе по­вышают со скоростью подъема не более 0,1 МПа в минуту с пере­рывами для выравнивания давления по всей системе. При дости­жении регламентируемого пробного давления систему оставляют в тече­ние 18 ч под контролем с периодич­ностью проверки через 1 ч. За пер­вые 6 ч допускается падение дав­ления на 2% ( учитывая конденсацию водяных паров при охлаждении сжатого воздуха). В последую­щие 12 ч давление не должно ме­няться при условии постоянства температуры окружающей среды.

Обнаружение утечек.

При достижении давления, равного 0 ,3; 0,6 и 1,0 от расчетного, повышение давления прекращают и проводят выявление неплотностей следующими способами:

- прослушиванием для обнаружения крупной течи;

- ощупыванием соединений для обнаружения крупной течи;

- обмыливанием всех разъемных и неразъемных соединений. В случае присутствия течи будут образовываться мыльные пузыри. Для того, чтобы мыльная пена не высыхала, в нее добавляется глицерин.

В настоящее время имеется целый ряд химических компонентов, используемых вместо мыльной пены, например, Better Bubble производства RESTORSEAL (США) (рис.7.18.) или L -32850 производства LA-CO (США) и т.д. При нанесении на исследуемую поверхность образуются устойчивые эластичные пузыри, которые хорошо указывают место утечки. В отличие от мыльной пены, может применяться при пониженной температуре, начиная от -7⁰C и выше.

Рис. 7.18 . Жидкий индикатор утечек.

- электронным течеискателем (рис.7.19). Для этого перед началом испытания системы на плотность вводится небольшое количество сигнального хладагента (0,5 – 1,0) кг, который планируется заправить в установку. Это количество выбирается из расчета того, что 1 кг хладагента создает концентрацию в помещении объемом 850 – 1100 м³ примерно 100 ppm. При пороге чувствительности современного электронного течеискателя 30 – 40 ppm введенной порции достаточно для обнаружения утечек хладагента в системе.

Рис. 7.19 . Электронный течеискатель

Для поиска утечек наибольшее распространение получили два типа течеискателя. Принцип работы одного из них основан на изменении силы тока при прохождении молекул холодильного агента между двумя электродами с противоположными зарядами (рис.7.18 ). Они весьма высокочувствительны, однако их не рекомендуется использовать при поиске паров воспламеняющихся веществ.

Другой, ультразвуковой течеискатель, обнаруживает высокочастотный звук, издаваемый вытекающим газом через неплотность и трансформирует его в низкочастотный звук, улавливаемый(с помощью наушников) ухом человека. Он функционирует даже при ветре. По мнению американского агентства по защите окружающей среды электронные ультразвуковые течеискатели являются наиболее эффективными приборами для обнаружения незначительных утечек хладагента. Однако на эффективность их работы могут влиять посторонние шумы.

До поиска мест утечек электронным течеискателем первого типа поме­щение должно быть провентилиро­вано. Во время проверки в поме­щении не должно быть сильной подвижности воздуха.

• Перед началом поиска визуально исследуется вся система, при этом обращается внимание на подтёки масла, повреждения, коррозию на всех линиях, соединениях и составных частях. Каждое сомнительное место должно быть тщательно проверено с помощью течеискателя, а также все штуцеры, рукава к соединениям линий, средства управления охладителем, служебные каналы с установленными заглушками, места паек и сварок, места вокруг точек крепления, а также зажимы на линиях и составных частях.

• Холодильная система всегда просматривается по всему пути движения хладагента, чтобы ни один участок возможных утечек не был пропущен. Если утечка не найдена, проверяется остальная часть системы.

• Определение неплотностей в установ­ке, работающей на синтетическом хладагенте, производится сверху вниз, так как из-за большей, чем у воздуха, плотности пары хладагента опускаются вниз и могут дать ложный сигнал на нижней точке, маскирующейся спускающимися парами хладагента.

• На каждом проверяемом участке зонд должен перемещаться вокруг местоположения со скоростью, не превышающей от 25 до 50 мм в секунду на расстоянии, не более 5 мм от поверхности, описывая полную окружность вокруг местоположения. Более медленное и близкое к поверхности перемещение зонда значительно увеличивает вероятность обнаружения утечки.

• Не пытайтесь найти протечку на продуваемых участках. Даже очень большая утечка может оказаться не обнаруживаемой, так как исходящий газ быстро рассеивается в атмосферу. При необходимости соорудите ловушку для газа, используя алюминиевую фольгу, вокруг соединений или сочленений, или защитите от ветра.

В процессе эксплуатации места утечек можно обнаружить также по следам масла в местах соединения трубопроводов, аппаратов, механизмов, либо с помощью флуоресцентных течеискателей, которые обнаруживают флуоресцирующие присадки, добавляемые в систему в небольшом количестве. Эти добавки смешиваются в системе не с хладагентом, а с маслом и являются, по сути, усовершенствованием поиска утечек хладагента визуально по следам масла. При помощи флуоресцентной лампы можно установить место утечки начиная с протечек 7 мг/год.

Утечку аммиака определяют с по­мощью лакмусовой (индикаторной) бумаги, которая представляет собой фильтровальную бумагу, пропитан­ную 1%-ным раствором фенолфта­леина. При попадании аммиака бумага окрашивается в малиновый цвет. Для увеличения чувствитель­ности рекомендуется бумагу смачи­вать.

Выявленные места утечки устраняются после понижения давления в системе до атмосферного. Из современных средств уплотнения резьбовых соединений можно рекомендовать уплотнительную пасту с добавлением тефлона TRU-BLU производства RESTORSEAL (США) (рис.7.2) либо ленту ФУМ экстра (п. 3.4.6). Устра­нять неплотности в си­стеме под давлением категорически запрещается.

Рис. 7.20 . Уплотнительная паста.

Вакуумирование.

Для удаления воздуха и некон­денсирующихся газов, использованных при проверке на плотность, окончатель­ного осушения системы от влаги и выявления скрытых неплотностей проводится вакуумирование системы . Даже небольшое количество воды, оставшееся в системе, приведет к замерзанию маслохладоновой смеси в ТРВ и его закупорке, препятствующей ее циркуляции цикла в холодильной системе. Присутствие в системе неконденсируемых газов приведет к повышению давления конденсации с последующим опасным повышением рабочей температуры компрессора. Глубокое вакуумирование проводится двухступенчатым вакуумным насосом (рис.7.21). до остаточного давления 1,0 кПа при работе с синтетическими хладагентами, и аммиач­ным компрессором до давления 13,3 кПа при работе с аммиаком.

Рис.7.21. Вакуумный двухступенчатый насос. 1 – клапан выпуска газа; 2 – рукоятка; 3 – распределительный щиток; 4 - переключатель входного напряжения; 5 – входное отверстие вентилятора; 6 – входные порты; 7 - двигатель; 8 – фундамент; 9 – корпус насоса; 10 – спускная пробка; 11 – указательное стекло; 12 – заливка маслом.

Вакуумирование можно производить одновременно со стороны на­гнетания и со стороны всасывания, а можно только со стороны всасывания. Вакуумиро­вание с обеих сторон дает более глубокий вакуум. Вакуумирование только со стороны всасывания не позволяет получить доста­точное разряжение на стороне нагнетания. Поэтому для создания разряжения при проведении одностороннего вакуумирования рекомендуется периодически произво­дить перепуск хладагента из неоткачиваемой стороны в откачиваемую. Во избежание образования зон, недоступных для вакуумирования, все ручные запорные и соленоидные вентили должны быть открыты.

Для качественного вакуумирования гибкие шланги вакуумного насоса должны быть короткими, длиной не более 1м и иметь либо больший, либо одинаковый диаметр, чем соответствующие штуцеры насоса. Перед началом работы нужно проверить вакуумный насос и шланги. Для этого подсоединяется заправочный шланг к вакуумному насосу и закрывается клапан на нем. При включении вакуумного насоса снижается давление в шланге до возможно минимальной величины. При давлении на шкале вакуумметра, не превышающего 0,05 мбар нужно остановить насос и убедиться, что вакуум поддерживается на постоянном уровне. Если это не так, необходимо заменить заправочные шланги и/или негерметичный клапан, и/или масло в насосе.

При достижении остаточного давления холодильная система вы­держивается под вакуумом в тече­ние 18 ч. Допускается повышение давления в первые 6 ч до 50% ( поправка на испарение оставшейся влаги) при постоянстве вакуума в оставшееся время.

Другой подход, связанный с трехкратным проведением вакуумирования, так называемую «тройную эвакуацию», рекомендуют основные изготовители оборудования. По этой методике требуется дважды вакуумировать систему до разряжения 1500 мкм рт. ст. (1,5 кПа) и в заключении до 500 мкм рт. ст. (0,5 кПа) с использованием азота для повышения давления несколько выше нулевого показателя манометра после первых двух циклов вакуумирования. Низкие значения остаточного давления, позволяют не только удалить газы, но также привести к закипанию незначительных остатков имеющейся воды, ее испарению и удалению из системы. При давлении 0,5 мм рт. ст. температура кипения воды опускается ниже 24,4°С.

7.6.4. Заправка, добавление и замена масла в компрессоре. Проблемы смазки.

Заправка компрессора маслом ве­дется через наполнитель­ный или маслопускной клапаны на картере компрессора, либо через подходящий штуцер на корпусе компрессора. Она осуществляется после окончания вакуумирования. Для этого к соответствующему штуцеру подсоединяется резиновый шланг, предварительно продутый и запол­ненный парами хладагента, второй ко­нец которого опускается в емкость с маслом примерно на 100 мм ниже уровня, чтобы избежать подсоса воздуха. При открывании вентиля масло под действием атмосферного давления самотеком поступает из емкости в картер компрессора. Для ускорения заполнения емкость с маслом можно поднять на некоторую высоту. Заполнение ведется до верхней отметки смотрового стекла, чем создается дополнительный запас - (10 – 15)% от количества заправляемого масла. Он нужен для компенсации частичного уноса масла в систему при работе компрессора и обеспечения устойчивого возврата в компрессор. Для определения количества заправленного масла, емкости с маслом взвешиваются до и после опорожнения.

Значительную часть в маслохладоновой смеси составляет мелкодисперс­ное масло, захватываемое потоком парообразного хладагента. Унос масла тем больше, чем больше разбрызгива­ние из-за переполнения картера мас­лом, чем выше давление в масляной системе и чем больше износ поршневых колец. Унос масла в систему при­водит к уменьшению его в кар­тере компрессора, что может вызвать срыв подачи масляного насоса. Поэтому в первоначальный момент времени работы компрессора после заправки маслом необходимо контролировать его уровень в картере по смотровому стеклу.

Одной из характеристик масла является температура вспышки (§ 7.3), по которой судят о его испаряемости, обусловливающей унос масла из компрессора. Испаряемость масла в значительной степени зависит от температуры нагнетания и может изменяться в диапазоне значений 80—140 °С от 3 до 35%. Во избежание чрезмерного уноса масла и создания условий полусухого и сухого трения следует поддерживать пониженную тем­пературу нагнетания компрессора.

Унос масла в систему требует принятия дополнительных конструкционых мер по обеспечению устойчивого его возврата в картер компрессора. К ним в первую очередь относится установка маслоотделителя на нагнетательной линии компрессора, позволяющего отделять и возвращать в картер компрессора до 50—60% уносимого масла. Предусматривают вертикальные сверления в верхней части картера компрессора, соединяющие его с всасывающей полостью. Пары маслохладоновой смеси, попадая во всасывающую полость, резко меняют направление движения и теряют часть масла, которое по сверлениям стекает в картер компрессора.

В средних и крупных компрессорах предусмотрен предпусковой подогрев масла. Он позволяет выпарить значительную часть растворенного хладагента в масле, избежать его интенсивного вскипания в картере в период пуска и тем самым предотвратить унос масла в систему и срыв подачи насоса.

Большое значение для нормаль­ной циркуляции масла в системе играет его своевременный возврат из испарителя. Масло должно возвращаться в компрессор в том же объеме, в котором оно из него выходит. В змеевиковом не­затопленном испарителе с верхней подачей хладагента (рис. 7.22, а) обога­щенный маслом маслохладоновый раствор легко выносится потоком пара, всасываемого компрессором через теплообменник РТО. В послед­нем всасываемый пар перегревает­ся, а жидкий хладагент выкипает из маслохладонового раствора. В ре­зультате масло, возвращающееся в картер компрессора, содержит незначительную часть растворенно­го в нем хладагента.

Для возврата масла из змеевиковых незатопленных испарителей, расположенных на одной высоте с компрессором или ниже него, к рассмотренной схеме добавляется маслоподъемная петля 2 (рис. 7.22 .б). При стекании в нее масла образуется масляная пробка, препятствующая выходу из испарителя паров хладагента. Это приводит к понижению давления на участке всасывающего трубо­провода после маслоподъемной петли и возрастание давления в испарителе. Под действием образовав­шейся разности давления масло из нее выбра­сывается во всасывающий трубо­провод компрессора. Подобное устройство может обеспечить подъем масла на высоту до 3 м.

Из затопленных испарителей, в межтрубном пространстве которых кипит хладагент, масло удаляется в виде пены маслохладонового раствора. Для возврата масла подача жидкого хладагента в испаритель регулируется таким образом, чтобы из него выходил пар в состоянии, близком к насыщенному пару. Перегрев пара также осуществляется в регенеративном теплообменнике (рис. 7.21 .в). Подобные схемы используются в установках с винтовыми компрессорами, работающими на R22.

Маслоподъемные петли должны устанавливаться у основания каждого вертикального участка системы размером более 0,9-1,2 м или на выходе из испарителя, если линия всасывания идет вверх, на уровень выше него, причем не только последовательно, но и параллельно (рис.7.22 .г). В последнем случае скопление масла во внутреннем контуре петли снижает сечение прохождения пара и, как следствие, увеличивает его скорость. Это приводит к возникновению турбулентности, разбивающей скопившееся масло на мелкие капли, легко перемещаемые паром по вертикальному участку системы.

Рис. 7.22. Принципиальные схемы возврата масла из испарителей: а, б — для незатопленного испарителя соответ­ственно выше и ниже компрессора; в — для затопленного испарителя, г – с внутренним контуром петли.

Таким образом, понижение уровня масла в картере еще не является достаточным основанием для добавления масла в компрессор. Уровень масла может понизиться и из-за плохого его возврата из испарителей, когда масло «залегает» в них. В этом случае следует временно увеличить подачу жидкого хладагента в испа­ритель («продуть» его) открытием клапана 1 на обводной трубе ТРВ на 15—20 мин. Когда уровень масла в картере перестанет повышаться, прекращают его принудительный возврат из испарителя. «Влажный» ход компрессора в этом случае является нормальным явлением. Во время «продувки» испарителя следует внимательно следить за работой компрессора и в случае появления стуков немедленно при­крыть клапан на всасывании компрессора. Если снижение уровня масла в картере компрессора вызвано его утечкой, то после устранения по­следней необходимо добавить масло в картер до требуемого уровня (1/3— 2/3) высоты смотрового стекла.

При отсутствии ручного насоса для добавления масла, им можно пополнить картер компрессора в следующей последовательности.

• При работающем компрессоре частично закройте клапан на всасывании до достижения давления всасывания 0.1 бар избыточного.

• Подсоедините зарядный шланг к выбранному штуцеру добавления масла, осторожно откройте клапан на шланге или компрессоре и продуйте его парами хладагента.

• Взвесьте канистру с маслом и откройте ее непосредственно перед использованием. Помните, что современные синтетические масла весьма гигроскопичны, поэтому процедура добавления масла должна проводиться, по возможности, быстро. Опустите конец зарядного шланга в канистру с маслом под уровень не менее 10 см.

• Продолжайте уменьшать давление до умеренного вакуума, прикрывая всасывающий клапан. Приоткрывая наполнительный клапан, перекачайте масло в компрессор за счет разности давления. Для ускорения перетекания масла, возможно поднятие канистры с маслом на некоторую высоту.

• Как только в компрессор будет залито достаточное количество масла, закройте клапан на шланге или компрессоре и взвесьте канистру с маслом. При заливке масла следует следить за уровнем масла в канистре для исключения попадания воздуха в компрессор, особенно при окончании ее опорожнения.

Всегда храните смазочное масло в плотно закрытых контейнерах. Неплотно закрытое масло будет впитывать влагу, что приведет в дальнейшем к образованию кислот и разрушению изоляции электродвигателей в полугерметичных компрессорах. Используйте только те марки масла, характеристики которых подходят для Вашей установки и рекомендованы для данного компрессора (см. §.7.3).

На практике возникают ситуации, когда требуется полная замена масла. В процессе эксплуатации масло, подвергаясь воздействию высоких температур, в присутствии воздуха и влаги постепенно окисляется, те­ряет легкие фракции, а содержание смолистых веществ в нем возра­стает. Изменение физико-химических свойств масла, а также загрязнение его продуктами износа компрессора приводят к потемнению масла . Потемнение масла говорит о том, что не качественно проведена очистка системы в процессе монтажа, происходит разложение масла из-за влаги в системе, из-за высокой температуры в нагнетательном трубопроводе, наличие значительного количества частиц износа, недостаточная промывка после выхода электродвигателя из строя.

Масло счи­тается непригодным, если кислотное число (КОН) больше 1 мг на 1 г масла или количество механических примесей достигло 0,2%. Экспресс-анализ полиолэфирных холодильных масел проводится с помощью современных наборов для теста кислотности, например, Acid Detector For POE Oils производства RECTORSEAL (США) (рис. 7.23 ).

Рис. 7.23 . Набор для теста кислотности полиолэфирных холодильных масел.

Голубой цвет масла указывает на норму, зеленый предупреждает об опасности, желтый сигнализирует о высокой кислотности. Образование кислоты приводит, прежде всего, к повреждению изоляции электрооборудования, а в худшем случае – к перегоранию электродвигателя. В этом случае следует полностью сменить масло и тщательно очистить картер компрессора, а на всасывание поставить антикислотный фильтр.

Полная замена масла является обязательной также в случае выгорания эл. двигателя полугерметичного и герметичного компрессоров, когда изоляция статорной обмотки разлагается, образуя кислоту, влагу и продукты сгорания. Эти продукты очень опасны для всей системы хладагента и при высокой степени ее загрязнения возможна коррозия различных элементов холодильной установки вплоть до разъедания смотровых стекол системы соляной или фтористоводородной кислотами. Поэтому при работе с загрязненной системой или ее элементами используйте резиновые перчатки и защитные очки. Кислоты, большая часть которых собирается в компрессоре, должны быть тщательно удалены из системы вместе с маслом и фильтром – осушителем. Раньше при сгорании электродвигателя компрессора система промывалась R-11. В настоящее время использование этого холодильного агента запрещено, так как признано его разрушительное влияние на озоновый слой атмосферы Земли. Поэтому сейчас основные изготовители компрессоров рекомендуют применять метод установки дополнительных, «прогарных», фильтров с антикислотным элементом (рис. 7.24) как на жидкостной линии, так и на магистрали всасывания.

Эта методика является наиболее дешевой и единственной, позволяющей добиться полной очистки системы в установках с холодильными системами большой протяженности и с несколькими испарителями от оставшихся вследствие сгорания кислот, присутствие которых в скором времени приведет к выгоранию вновь установленного компрессора.

Очистка системы осуществляется следующим образом: 1. Отсечь компрессор от системы с помощью клапанов и заглушек. Собрать холодильный агент в баллон «recovery» или ресивер, оставив давление в системе чуть выше атмосферного. При удалении хладагента из системы необходимо замерить его кислотность для определения возможности дальнейшего использования. Если имеются признаки загрязнения хладагента, он должен быть переработан и очищен от загрязнения.

2. Снять сгоревший компрессор и установить новый. Выпустить из компрессора воздух, наполненный на заводе для транспортировки. 3. Взять образец масла из установленного компрессора. Он понадобится для сравнения с маслом после произведенной очистки. 4. Прочистить или заменить все сетчатые фильтры. Установить индикатор влажности, если его нет в системе. 5. Установить дополнительный антикислотный фильтр необходимого объема с двумя клапанами Шредера для подключения манометров на линии всасывания и второй на линии жидкости (рис.7.24).

Рис.7.24 . Антикислотный фильтр.

Для правильного выбора фильтра необходимо учитывать два обстоятельства: — максимальные потери производительности на фильтре при нормальном функционировании должны находиться в пределах, допустимых для используемого компрессора; — штуцеры фильтра должны иметь тот же диаметр, что и на линии, к которой они подключаются. 6. Заменить фильтры-осушители. Зарядить в систему собранный ранее холодильный агент, если он удовлетворил результатам проверки. Добавить при необходимости требуемое количество хладагента. 7. Запустить компрессор и установку. Так как при накоплении загрязнений в фильтре-осушителе потери давления на нем возрастают, необходимо проверять перепад давления на фильтре-осушителе через 4 часа, желательно с помощью блока манометров. Если падение давления превышает предельные значения, допускаемые изготовителем, фильтр-осушитель необходимо заменить и установку запустить вновь. 8.Дать поработать установке 48 часов, затем проверить цвет и запах масла. По возможности провести анализ содержания кислоты в масле. Если в масле присутствует кислота или имеется едкий запах, а индикатор влажности сигнализирует о наличии влаги в контуре выше нормы, заменить фильтры-осушители или их гильзы. Можно также заменить масло компрессора. Вновь запустить установку на 48 часов и повторить операции проверки, перечисленные выше. Повторять цикл до тех пор, пока масло не будет чистым, без запаха, и его цвет практически не будет отличаться от ранее взятого образца. 9. Заменить фильтр-осушитель на линии жидкости на штатный фильтр-осушитель. Снять фильтр с антикислотным наполнителем с линии всасывания и заменить его обычным механическим фильтром. 10. После окончания процедуры очистки проверить состояние установки через 2 недели, чтобы убедиться, что условия ее функционирования являются удовлетворительными.

Несмотря на проведенную очистку системы, необходимо установить и устранить причину сгорания электродвигателя, иначе вновь установленный электродвигатель постигнет такая же участь.

7.6.5. Заправка системы хладагентом. Добавление хладагента в систему.

Непосредственно после зарядки системы маслом производится заправка системы хладагентом. В зависимости от типа установки местом ввода жидкого холодильного агента может быть наполнительный клапан перед фильтром-осушителем или всасывающий клапан компрессора.

Рис.7.25 . Баллоны с хладагентом

Хладагент хранится в сжиженном со­стоянии под давлением. Для эксплуатационных нужд он заполняется в стальные одноразовые баллоны весом от 9,8 до 13,6 кг с надписью марки хладагента и его количества. По классификации ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating, and Air-Conditioning Engineers,- Aмериканское общество инженеров по нагреванию, охлаждению и кондиционированию воздуха), для каждого вида хладагента баллон окрашивается в свой цвет. Так например, баллон с R22 – в светло-зеленый; баллон с R134a – светло-синий; баллон с R404A – в оранжевый; баллон с R407C – в средне коричневый; баллон с R410B – в красно-коричневый; баллон с R507 – в сине-зеленый цвет (рис 7.25.). При необходимости проверки соответствия надписи на бал­лоне его содержимому, к штуцеру клапана баллона подсоединяют манометр и измеряют давление в баллоне, которое сравнивают с давлением насыщенных паров агента при температуре окружающей среды.

Последовательность зарядки:

• Зарядный шланг (рис. 7.26.), присоединенный к штуцеру баллона, продувается парами хладагента для удаления из него воздуха и затем соединяется с наполнительным кла­паном 7 системы (рис. 7.6.).

Рис. 7.26. Комплект зарядных шлангов сторон высокого, низкого давления и масла.

• Для подготовки системы к зарядке открываются все запорные кла­паны 3 - 13 на линии циркуляции хладагента и ручные регулирующие клапаны 12 на обводных трубах ТРВ. Исключение составляют запорный клапан 1 компрессора и обводные клапаны ресивера 6 и осушителя 8 (рис. 7.6). Зарядка хладагента всегда про­водится только через штатный осушитель. При его отсутствии необходимо использовать переносной осушитель.

• Перед началом заполнения баллон взвешивается на пружинных, а лучше, электронных весах(рис. 7.27.) и переворачивается штуцером вниз

Рис.7.27 . Электронные весы.

Внимание! Заправка смесевого хладагента всегда ведется в жидкой фазе. В противном случае в систему сначала будут поступать пары хладагента с меньшей плотностью, изменяя состав смеси в системе и меняя характеристики хладагента.

При открытии наполнительного клапана 7 (рис. 7. 6) и клапана на штуцере бал­лона, хладагент поступает в систему самотеком под действием разности давления. Когда давление в системе возрастет до 0,25 МПа, даль­нейшее заполнение ведется компрес­сором.

• Для продолжения заполнения компрессором нужно закрыть запорный клапан 5 (рис. 7.6) за ресивером, а при отсутствии ресивера — за конденсатором 3 и открыть клапан подачи охлаждающей воды на кон­денсатор. Закрытие клапана 5 или 3 останавливает циркуляцию хладагента в системе и вынуждает его накапливаться в конденсаторе либо ресивере.

Запустить компрессор и, осторожно открывая всасываю­щий клапан 1, начать перекачивать хладагент из испарителей и баллона в конденса­тор. При снижении давление на всасывании до 0,05 МПа, во избежание работы на вакууме, компрессор следует остановить, не прекра­щая подачи воды в конденсатор, а зарядку системы продолжать самотеком из баллона. При повышении давления в системе до 0,25 МПа компрессор пускается вновь и т. д.

• После опорожнения баллона, что определяется по показаниям весов, появлению инея на зарядной трубке и баллоне вблизи запорного клапана, закрыть клапан 7 и клапан на баллоне, подсоединить следующий баллон и продолжить заполнение системы. В остатках хладагента в баллоне содержится наибольшее количество влаги. Для уменьшения риска попадания в систему влаги, рекомендуется в опорожненном баллоне оставлять небольшое количество хладагента (до 0,5 кг), содержащего наибольшее количество влаги.

Суммарное ко­личество введенного агента определяется взвешиванием баллонов до и после опорож­нения.

• Окончание заполнения системы хладагентом оценивается по уровню в указательном стекле конденсатора или ресивера либо по паспортным дан­ным. При их отсутствии — в за­висимости от емкости системы. Рекомендуемая степень первоначального заполнения кожухотрубных испарителей — 0,8; линейных реси­веров — 0,5; переохлади­телей и жидкостных трубопрово­дов— 1,0; кожухотрубных конден­саторов — 0,15. При определении общего коли­чества жидкого хладагента для системы непосредственного охлажде­ния следует учитывать норму для батарей, которая составляет: для ба­тареи затопленного типа 50% ее объема; для батареи незатопленного типа — 20%; для воздухоохладите­лей с верхней подачей — 50%, с ниж­ней подачей — 20%. Во избежание переполнения системы хладагентом при первоначальном наполнении она ориентировочно заполняется на 60-70% подсчитанного количества агента с последующим его добавлением в процессе рабочих испытаний холодильной установки. Окончательно о степени запол­нения системы судят по работе установки.

• По окончании заполнения системы хладагентом закрыть клапан наполнения 7, убрать баллоны из помещения, провентилировать отделение холодильных машин, проверить герметичность всех соединений.

Заполнение хладагентом системы , у которой отсутствует наполнительный клапан, осуществляется через штуцер трехходового клапана на всасывающей стороне компрессора. Заполнение системы ведется компрессором, осторожно приоткрывая клапан на штуцере баллона и дросселируя жидкий хладагент на выходе из баллона до избыточного давления всасывания компрессора в пределах 50-150 кПа (0,5-1,5 кгс/см²).

В процессе наполнения системы ее тщательно проверяют на утечку, а при выявлении неплот­ностей в соединениях их немед­ленно устраняют способами, описанными в п.7.6.3

Практика показывает, что годовые потери хладагента при эксплуатации холодильной установки составляют 5 – 10% от общего объема хладагента в системе. Добавление хладагента в систему после устранения утечек производится компрессором в последовательности, подробно описанной выше. Зарядная трубка продувается парами хладагента и присоединяется к наполнительному клапану 7 (см. рис. 7.6.). Открываются все запор­ные клапаны на линии циркуляции хладагента, включая и ручной регу­лирующий клапан 15 на обводной трубе ТРВ. Исключение составляет запорный клапан за конденсатором 4 (или ресивером Р) и запорный клапаны 1 компрессора, которые должны быть закрыты. Включаются в работу фильтр-осушитель, пускается ком­прессор и затем открывается вса­сывающий клапан 1. Открывается наполнительный клапан 9, после чего осторожно приоткрывают кла­пан на баллоне, дросселируя жид­кий хладон. Пары хладагента через фильтр-осушитель перекачиваются компрессором в ресивер или кон­денсатор.

Процесс подзарядки системы счи­тается законченным, когда уро­вень хладагента в ресивере (конденсаторе) по смотровому стеклу соответствует нормальному. Следует помнить, что при включении системы в работу уровень в смотровом стекле может упасть и потребуется дополнительная подзарядка. При отсутствии ука­зателя уровня хладагент добавляют порциями. В этом случае о степени заполнения системы судят по работе холодильной установки. Для опреде­ления массы введенного хладагента баллон взвешивают до и после подзарядки.

7.6.6. Удаление воздуха из системы хладагента.

Воздух в систему холодильной установки попадает, в основном, через неплотности в сальниках и соединениях при работе компрессора с давлением ниже атмо­сферного, а также во время ре­монта или осмотра компрессоров, аппаратов и трубопроводов, при зарядке системы хладагентом. Независимо от места про­никновения, воздух скапливается в конденсаторе, поскольку имеющийся в нем (или ресивере) гидравли­ческий затвор препятствует проник­новению воздуха в испарители. Содержание неконденсирующихся газов в системе охлаж­дения должно быть ниже 2%, в противном случае давление в системе возрастет.

В соответствии с законом Даль­тона давление в конденсаторе р_к складывается из парциальных дав­лений всех заполняющих его газов: т. е. паров хладагента р_а и воздуха р_в:

p_к = р_а + р_в. (7.1)

Парциальное давление хладаген­та зависит от температуры заборт­ной воды, прокачиваемой через кон­денсатор, в то время как парциаль­ное давление воздуха от ее температуры не зависит и возрастает с увеличением его количества в кон­денсаторе, одновременно повышая в нем тепловое сопротивление при теплообмене. В связи с этим возрастает давление в конденсаторе, что умень­шает холодопроизводительность ком­прессора и увеличивает подводимую мощность.

Признаками наличия воздуха в системе служит повышение давления конденса­ции и температуры нагнетания ком­прессора, а также сильное колебание стрелки манометра нагнетания. Прямой метод определения присутствия воз­духа в системе заключается в сле­дующем. При неработающем ком­прессоре конденсатор прокачивают забортной водой до тех пор, пока значения температуры воды на входе и вы­ходе не сравняются. Чем больше разность между показанием мано­метра конденсатора или манометра на нагнетательной стороне компрес­сора и табличным давлением на­сыщенных паров агента для данной температуры охлаждаемой воды, тем больше в системе воздуха. При разности давлений больше 0,04—0,05 МПа требуется удалять воздух.

На установках, не обору­дованных воздухоотделителями, воз­дух выпускают при неработающих компрессорах. Для этого следует продолжить прокачку конденсатора забортной водой и через 2—3 ч осторожно приоткрыть воздушный кран в верхней части конденса­тора. Выпуск воздуха (вместе с па­рами хладагента) производят мед­ленно, приоткрывая клапан для выпуска воздуха на 10 – 15 с с интервалами до 5 минут во избежание перемешивания отстоявшейся вверху конденсатора воздухохладоновой смеси с парами хладагента. Выпуск прекращают, когда давле­ние в конденсаторе приблизится к давлению насыщенных паров хлад­агента при температуре охлаждаю­щей воды на величину 0,1-0,15 бар избыточного. При выпуске воздуха неизбежны значительные потери хладагента, составляющие не менее 70% выпускаемой смеси, поэтому удалять пары рекомендуется при низкой температуре забортной воды (до 10°С и операцию проводят при включенной вентиляции).

Из аммиачной холодильной системы выпуск воздуха производят через воздухоотделитель при работающей холодильной установке или через воздушный клапан отключенного конденсатора. Для выпуска воздуха через воздухоотделитель открывают клапан отбора воздушно-амми­ачной смеси на конденсаторе или линейном ресивере, клапаны на трубопроводах отвода паров аммиака из воздухоотделителя и подачи жидкого аммиака в него. Приоткрывая кла­паны выпуска сконденсировавшегося аммиака в линейный ресивер и выпуска воздуха в емкость с водой, следят, чтобы воздух из воды выходил отдельными пузырьками. При ручном регули­ровании подачи аммиака в воздухоотделитель, стремятся, чтобы трубопровод отсоса аммиака из него обмерзал на длине 0,5-1 м. Воду в емкости по мере насыщения ее аммиаком периодически заменяют.

Воздухоотделители выключают в обратной последовательнос­ти: закрывают клапаны выпуска аммиака в линейный ресивер и воздуха в воду, а затем клапаны на трубопроводе отсасывания паров аммиака из воздухоотделителя и отбора воздушно-аммиачной смеси.

7.6.7. Удаление влаги и кислоты из системы хладагента.

Влага может остаться в системе при недостаточном ее осушении после монтажа или ремонта, попасть при заполнении и добавлении в систему хладагента или масла, а также при попадании влажного воздуха в систему. Влияние влаги на работу холодильной установки связано со взаимной раство­римостью хладагента и воды, которая особенно высока для аммиака.

В синтетических хладагентах вода растворяется в очень небольших количе­ствах, образуя клатратные гидраты. Клатратные гидраты, которые также известны как гидратные образования, являются твердым веществом, создаваемым молекулами воды с включением дополнительных посторонних молекул. В результате целый ряд гидратных образований, в том числе на основе распространенных гидрофторуглеродов (ГФУ), таких как R-134a, R-407C и R-410A, образуют сгустки, которые могут расти, распадаться, изменять структуру и свойства, забивая фильтры в холодильных системах.

Растворение воды в гигроскопичных синтетических маслах на основе POE образует кислоту, которая приводит к окислению меди или сплавов на ее основе, присутствующих в компонентах электродвигателей, а также разрушению изоляции обмоток электродвигателей герметичных и полугерметичных компрессоров.

Оставшаяся не растворившаяся вода при температурах ниже 0°С замерзает. Ледяные пробки образуются в дроссельных отверстиях ТРВ, где температура хладагента резко снижается. Подобные пробки уменьшают либо полностью прекраща­ют подачу жидкого хладагента в испаритель, нарушают нормальный возврат масла в компрессор. Внешними признаками замерзания влаги в ТРВ являются повышение температуры в охлаждаемом помещении при постоянном открытии соленоидного вентиля. Возобновляется работа испарительной батареи после прогрева ТРВ горячей водой (в отличие от засоре­ния фильтра во входном штуцере ТРВ).

Также свободная вода может привести к омеднению стальных поверхностей, образованное в ходе сложной хи­мической реакцией, в результате которой медь из медных частей тру­бопроводов или обмоток электродвигателей переходит в раствор мас­ла, а затем переносится тонким слоем на стальные поверхности, в осо­бенности на чистые шлифованные поверхности трения. При малых зазорах явление омеднения может вызвать существенные неполадки в работе герметичных компрессоров.

Для определения влажности хладагента, между фильтром-осушителем и ТРВ устанавливается индикатор влажности (рис.7.28.), конструкция которого показана в п.3.4.4.

Рис. 7.28. Индикатор влажности.

Зеленый цвет индикатора влажности означает отсутствие опасных загрязнений в хладагенте.

Желтый цвет индикатора влажности указывает на избыток влаги в системе, как правило, выше 100ppm. В этом случае должна проводиться либо проверка компрессорного масла из холодильной системы, либо замена фильтра-осушителя. В противном случае могут возникнуть неприятности, описанные выше.

Коричневое стекло индикатора влажности означает наличие грязи в системе, которое приведет к повышенному износу деталей, засорению клапанов и фильтров.

Кроме определения влажности, по смотровому стеклу можно попутно оценить некоторые неисправности в работе холодильной установки. Так, при запуске компрессора, появление пузырьков в стекле индикатора влажности является нормальным явлением, но если они появляются при функционировании установки в обычном режиме работы и сопровождаются сильным обмерзанием ТРВ, изморозью на испарителе или воздухоохладителе только вблизи вентиля, это может быть вызвано двумя факторами: — недостаточным количеством холодильного агента в системе; — частичным засорением фильтра-осушителя, на что дополнительно указывает появление на фильтре – осушителе инея, а также понижение давления на всасывании компрессора и частые его пуски. В этом случае фильтр необходимо заменить;

При появлении влаги необходимо немедленно включить в работу фильтр-осушитель и выключить его не ранее чем через 4 ч после полного исчезновения ее признаков. Допустимое содержание влаги при работе с холодильными агентами HFC составляет < 50 ppm воды. Опыт показывает, что если указанные значения соблюдаются, коррозия деталей, разложение масла и сгорание двигателя вследствие коррозии изоляции обмоток практически исключаются.

Фильтры-осушители наполнены адсорбционным веществом, имеющим пористую структуру. Она позволяет удерживать 12-15% воды относительно своего веса благодаря химическому процессу, вследствие которого водяной пар удерживается в многочисленных порах адсорбционного материала. При насыщении влагой фильтры-осушители прекращают дальнейшее впитывание и при определенных условиях могут начать отдавать излишки влаги в систему. Регенерация адсорбента, иногда проводимая в судовых условиях путем прокаливания его гранул на плите неэффективна, т.к. повышающееся давление водяного пара на донышках капилляров при их нагреве приводит к разрушению пористой структуры адсорбента и резкой потере его впитывающих свойств.

В качестве поглотителей влаги используются адсор­бенты - силикагель (активированная окись кремния), алюмогель (активированная окись алюминия) и цеолит (активированный алю­мосиликат), которые имеют вид небольших зерен (гранул). Наибо­лее эффективным влагопоглотителем является цеолит, менее эф­фективным считается силикагель и наименьшей поглощающей спо­собностью обладает алюмогель. Фирма "Union Carbide" - крупнейший в мире производитель и поставщик цеолитов для холодильной техники - рекомендует для R134а цеолит 4А-ХН-6, у которого диаметр входного окна, как у цеолита NaА-2ММ-АТ, равен 0,4 нм. Еще более совершенным является адсорбент Н3R с диаметром входного окна 0,3 нм. Он поглощает только молекулы воды и кислоты и не адсорбирует R134а.

При использовании фильтров-осушителей с насыпным наполнителем фирма Du Pont для работы с хладагентом R134а рекомендует адсорбенты ХН-7 и ХН-9, выпускаемым фирмой UOP или им подобные. С конструкционной точки зрения существуют два основных исполнения фильтров-осушителей: с фильтрующим картриджем в разборном корпусе (рис. 7.29,а), который можно вскрыть, отвинтив несколько винтов и с фильтрующим картриджем в запечатанном корпусе (рис. 7.29,б.). Картриджи фильтров-осушителей должны оставаться запаянными до момента установки, так как при вскрытии они начинают адсорбировать влагу, содержащуюся в воздухе.

Рис.7.29,а. Разборный фильтр-осушитель. Рис.7.29,б. Фильтр – осушитель в запаянном корпусе

В случае фильтра с запаянным корпусом, когда картридж выработан, при замене необходимо заменять весь фильтр. Во втором же корпус открывается, и старый картридж заменяется новым. Подсоединения указанных фильтров в зависимости от модели резьбовые либо выполняются пайкой. Конструкции фильтров рассмотрены в п. 3.4.3, их эксплуатация в п. 7.7.6.

Осушители с оксидом алюминия в недалеком прошлом имели очень широкое применение. Однако, в связи с появлением новых синтетических масел на основе POE (полиолэфирные масла ПОЭ), выявился ряд недостатков. Окись алюминия может:

- поглощать синтетические масла на основе POE, которые имеют полярные молекулы и насытиться ими, теряя способность для выполнения основной функции.

- отделять противоизносные присадки из синтетических масел на основе POE с высоким первоначальным значением общего кислотного числа (>0.1 мг гидроксида калия / грамм).

- служить катализатором процесса гидролиза синтетических масел на основе POE, создавая органическую кислоту. Эти кислоты будут оставаться связанными с самим осушителем, пока он не находится в стадии насыщения, после чего поступят в систему.

Поэтому кроме осушителей с оксидом алюминия в настоящее время получили широкое распространение фильтры с молекулярным ситом, которые являются более эффективными для удаления влаги из системы, чем осушители с оксидом алюминия. Однако осушители со 100% молекулярным ситом не имеют способности для поглощения кислоты, которая имеется у осушителей с оксидом алюминия.

В том случае, если содержание кислоты в системе слишком высокое, наиболее эффективным средством решения проблемы будет установка дополнительного фильтра-осушителя на линии всасывания из 100% активированного оксида алюминия (антикислотного фильтра), при наличии фильтра-осушителя на жидкостной линии из 100% молекулярного сита.

Несмотря на различные рекомендации по применению материалов для фильтров-осушителей, применение фильтра-осушителя со 100% молекулярным ситом, является приемлемым для всех изготовителей холодильных компрессоров. ASERCOM, Всемирная ассоциация производителей холодильных компрессоров, рекомендует состав фильтров-осушителей с минимальным содержанием 70% молекулярного сита и не более 30% активированного оксида алюминия. Использование для этих целей силикатного геля не рекомендуется.

Для предотвращения возможности проникновения влаги в систему, кроме сведения к минимуму вероятности попадания в нее влаги при замене фильтров-осушителей во время технического обслуживания холодильной системы, требуется соблюдать некоторые правила при работе с полиолэфирными маслами, а именно:

- не допускать длительного контакта полиолэфирных компрессорных масел с атмосферным воздухом.

- хранить компрессорное масло на основе ПОЭ в герметичной канистре.

- не допускать попадания воздуха в открытое холодильное оборудование во время проведения работ.

- не допускать переливания  компрессорных масел ПОЭ в другие канистры.

- для экономии масла выбирать канистру строго необходимого объема, так как неиспользованные остатки нельзя сохранять длительное время.

Удаление большого количества воды, попавшей в систему из-за нарушения герметичности конденсатора, производится продувкой системы сухим сжатым воздухом, углекислотой или азотом.

Для борьбы с механическими загрязнениями применяют паровые фильтры-грязеуловители, которые устанавливают на всасыва­ющей линии.

Рис. 7.30. Паровой фильтр.

В качестве фильтрующего элемента в ам­миачных установках применяют стальные сетки в 2-3 слоя с ячейка­ми 0,4 мм, а в установках с синтетическими хладагентами — латунные с ячейками для пара 0,2 и для жидкого хладагента 0,1 мм. Для фильтрации жидкого хладагента перед приборами автоматики используют ткани фетр или фильтромиткаль.

7.6.8. Удаление хладагента из системы.

Удаление жидкого хладагента из системы производится в баллоны «recovery» (рис. 7.31.) (далее – в баллоны) через клапан наполнения системы. Нельзя частично удалять смесевой хладагент в газообразном состоянии, т.к. при этом меняется состав и характеристики оставшегося хладагента в системе. При подобной перекачке из системы сначала будут уходить пары с меньшей плотностью.

Рис. 7.31. Переносная станция перекачки хладагента с баллоном «recovery».

Категорически запрещается использовать для наполнения хладагентом баллоны, у которых:

- истек срок периодического освидетельствования;

- отсутствуют клейма установленного образца;

- неисправны клапаны;

- имеются повреждения корпуса;

- не предназначенные для хранения хладагента и не имеющие соответствующей окраски и надписи.

При подготовке баллонов к заполнению хладагентом следует:

- взвесить выбранный баллон для перекачки;

- вакуумировать баллон, в котором отсутствует избыточное давление, до остаточного давления 2,7 кПа (20 мм рт.ст);

- определить по клейму на баллоне его допустимую вместимость.

При перекачивании жидкого хладагента в баллон необходимо:

- установить баллон на весы штуцером вверх;

- присоединить баллон к переносной станции перекачки хладагента, а ее – к клапану для наполнения, предварительно удалив воздух из соединительного шланга его продувкой парами хладанента; при отсутствии станции перекачки хладагента баллон присоединить непосредственно к клапану для наполнения;

- открыть клапан на баллоне;

- открыть клапан наполнения на системе;

- пустить переносную станцию перекачки хладагента; при ее отсутствии пустить компрессор, включив в работу всю установку, контролируя по весам количество хладагента, подаваемого в баллоны;

- контролировать уровень масла в картере компрессора, добавляя его по мере необходимости;

- остановить компрессор после наполнения баллона, закрыть клапан наполнения и клапан на баллоне, отсоединить баллон.

Для более полного и быстрого наполнения баллона хладагентом при помощи компрессора необходимо охлаждать баллон холодной водой или льдом. Практика показывает, что наполнение компрессором в любом случае менее эффективно (остается значительный незаполненный объем баллона), чем при использовании станции перекачки.

При перекачивании хладагента в баллон через штуцер запорного клапана на нагнетательной стороне компрессора требуется открыть трехходовой клапан на компрессоре до упора, перекрывая путь хладагента к штуцеру клапана и затем присоединить к нему наполнительный шланг;

Во время проведения работ по удалению из системы холодильного агента необходимо обеспечить надежную вентиляцию помещения.

При удалении хладагента из системы необходимо замерить его кислотность для определения возможности дальнейшего его использования. Фильтр – осушитель обязательно должен быть заменен. Если имеются признаки загрязнения хладагента, он должен быть переработан и очищен от загрязнения