7.7. Особенности эксплуатации компрессоров, аппаратов, автоматики и оборудования судовой холодильной установки

7.7.1. Особенности эксплуатации поршневых компрессоров (см. также § 2.2).

Эксплуатация поршневых компрессоров сводится к обеспечению нормаль­ного режима его работы и системы смазки. Работа компрессора оценивается по показаниям контрольно-измери­тельных приборов, звуку работаю­щих узлов, температуре отдель­ных частей механизма, давлению и уровню масла.

Разность между давлением смазочного масла и давлением на всасывании в компрессор.

Должна быть больше 1,0 – 1,5 бар.

В небольших компрессорах, где смазка осуществляется разбрызгиванием, направление вращения не имеет значения. В компрессорах, имеющих масляный насос, направление циркуляции масла меняется на противоположное. В каждой холодильной установке компрессоры должны иметь защиту от недостаточного количества смазки. Чаще всего в качестве такой защиты используются реле контроля смазки (РКС) Вне зависимости от типа устройства, их срабатывание в случае недостаточного количества смазки может быть вызвано самыми разными причинами. Низкое давление масла является следствием загрязнения фильтра, износа насоса или указывает на большие зазоры в подшипниках, а также может быть результатом условий эксплуатации.

Возможно засорение маслоотделителя, когда масло накапливается в маслоотделителе.. В этом случае при снижении уровня масла в картере компрессора, нужно проверить правильную работу маслоотделителя, в котором оно может скапливаться больше нормы. Работа маслоотделителя проверяется ощупыванием трубки возврата масла. Если она теплая, маслоотделитель перепускает масло в картер компрессора, если имеет температуру окружающей среды – маслоотделитель не работает.

При сильном износе насоса повысить давление нагнетания в системе смазки можно путем изменения направления вращения поршневого компрессора с трехфазным эл. двигателем, однако эта операция требует осторожности и после изменения направления вращения необходимо первое время внимательно наблюдать за работой компрессора и проверить работу реле давления масла.

При остановке компрессора в масле всегда имеется некоторое количество холодильного агента, содержание которого зависит от температуры в компрессоре и давления в картере. Резкое понижение давления при запуске приводит к интенсивному испарению холодильного агента, отделяющегося от масла, особенно, если оно холодное. В результате образуется пена, которую можно увидеть через смотровое стекло в картере компрессора. Пенная маслохладоновая смесь не обладает требуемыми смазывающими свойствами, а масляный насос может не обеспечить необходимое давление для нормальной смазки различных узлов компрессора. Часто повторяющаяся ситуация может привести к износу подшипников. Для того, чтобы не допустить этой опасности, целесообразно установить подогреватель картера.

Другой распространенной причиной уменьшения количества масла в картере компрессора является слишком низкая скорость движения пара хладагента. При малой тепловой нагрузке скорость движения пара может оказаться недостаточно высокой для обеспечения возврата масла в компрессор. При продолжительной эксплуатации проблемы в системе смазки приводят к поломкам основных движущихся частей компрессора.

Для защиты компрессора от длительного понижения давления масла устанавливается реле контроля смазки, которое останавливает компрессор при понижении давления масла ниже порока отключения. Однако, имеющаяся задержка по времени срабатывания реле контроля смазки (см. § 5.6) не позволяет отреагировать на кратковременные случаи перебоя в смазке. При каждом пуске часть масла при понижении давления всасывания в большем количестве уносится в систему и при длительной работе компрессора успевает возвратиться обратно в картер, не вызывая опасного понижения уровня масла. Если частота циклов запуска/остановки компрессора высокая, уносимое в холодильную систему масло за короткий период функционирования не успевает вернуться в компрессор и значительное количество масла окажется закачанным из картера компрессора в систему. Вследствие этого уровень масла в картере компрессор понизится до опасной величины, вызывая срыв подачи масляного насоса и работу компрессора без смазки подшипников. Для избегания подобной опасности наилучшим решением будет установка электронных аварийных прессостатов, которые смогут определить любые отклонения давления масла от нормы.

Типичным симптомом перебоев в смазке является износ дальнего подшипника компрессора вследствие недостаточного количества масла, в то время как ближний подшипник получает нормальную смазку. Большие зазоры в подшипниках требуют их замены или замены всего компрессора.

Температурный режим компрессора.

Температура нагнетания.

Эта температура измеряется по тер­мометру, установленному на нагнетании компрессора, и зависит в основном от давления кипения, конденсации и температуры пере­грева на всасывании компрессора. Значения температуры нагнетания в зависимости от температуры (давления) кипения для некоторых типов хладагентов приведены на рис. 7. 31.

Рис. 7.32 . Зависимости температуры нагнетания от температуры кипения для хладагентов R404A, R134a, R290, R22, R723, NH₃ .

В цилиндрах поршневых компрессоров масляная пленка исчезает с его стенок при температуре свыше 155 - 160⁰C, а подгорание большей части масел начинается при температуре свыше 177⁰C (рис. 7.33 .). Поэтому температура поршней в процессе эксплуатации должна быть не более 150⁰C.

Рис. 7.33. Нагар на клапанной плите.

Оценить ее можно, измерив инфракрасным термометром (рис. 7.34.) температуру нагнетательного патрубка компрессора на расстоянии 15 см от нагнетательного клапана, которая будет на 10 - 25⁰C ниже реальной температуры поршня в зависимости от типа компрессора и условий эксплуатации.

Рис. 7.34. Инфракрасный термометр.

Стоимость инфракрасного термометра невелика, а польза от него большая.

Опыт показывает, что:

- превышение температуры нагнетательного патрубка свыше 135⁰C неизбежно приводит к поломкам;

- превышение температуры нагнетательного патрубка свыше 120⁰C ведет к высокому риску возникновения поломок;

- температура нагнетательного патрубка до 120⁰C создает условия нормальной длительной работы компрессора.

Увеличение температуры нагнетания, в основном, обусловлено понижением темпе­ратуры кипения, повышенным давлением в конденсаторе, наличием в системе воздуха, а также значительным перегревом паров на всасывании компрессора. Кроме причин, рассмотренных в п. 7.5.4., увеличение перегрева паров на всасывании компрессора может возникнуть из-за конструкционных неисправностей.

Пропуски в лепестках клапанов способствуют смешению холодного пара из испарителя с го­рячим из нагнетательной полости и приводят к нагреванию всасы­ваемого пара и, в конечном итоге, к повышению температуры нагне­тания. Зна­чительный износ цилиндропоршневой группы вызывает увеличенное перетекание горячего пара через компрессионные кольца из нагнетатель­ной полости во всасывающую полость и вызывает повышение температуры нагнетания. Нарушение охлаждения ком­прессора из-за недостаточной по­дачи воды в его рубашку или за­сорения водяных полостей, неисправ­ность предохранительного клапана также могут быть причиной высо­кой температуры нагнетания.

Высокая температура ускоряет процессы разложения масла, вызывает повышенный износ вкладышей и поршней компрессора вследствие уменьшения вязкости масла, образует на­гар масла в клапанах и кольцах и повышает унос масла из комп­рессора в систему ,поэтому работа с ненормально высокой температурой на линии нагнетания должна быть исключена, так как рано или поздно приведет к аварии компрессора.

Высокая и низкая температура картера компрессора.

Температура картера не должна превышать температуру машинного отделения более чем на 25-30 °С. Картер компрессора нагревается от смазочного масла, вылетающего из зазоров кривошипных подшипников, и его температура косвенно указывает на температурный режим и условия их работы. Кроме того, температура картера может повыситься вследствие значительных пропусков паров хладагента через поршневые кольца.

Низкая температура картера компрессора указывает на перелив жидкого хладагента из испарителя и его поступление в картер компрессора. В этом случае хладагент смешивается с маслом и кипит в картере в процессе работы компрессора с образованием пены, хорошо видной в смотровом стекле. Подобный режим эксплуатации может вызвать гидроудары. Низкая температура окружающей среды кроме снижения температуры картера и компрессора, способствует большему поглощению хладагента маслом и, при отсутствии подогревателя картера , может вызвать кипение масла при пуске с предсказуемыми последствиями.

Стук в компрессоре.

В ра­ботающем компрессоре подвижные сочленения в исправном состоянии издают характерные шумы, которые меняются при изменении условий работы узлов.

Нормальная ра­бота поршневого компрессора со­провождается легкими ритмичными стуками клапанов. Поломка пластин клапанов характеризуется появле­нием посторонних дребезжащих шу­мов. Быстрое выравнивание давления всасывания и нагнетания после остановки компрессора также может быть следствием поломки плас­тин клапанов. О неисправ­ности нагнетательных клапанов сви­детельствует быстрое возрастание давления во всасывающей полости остановленного компрессора при за­крытом всасывающем клапане. Кро­ме того, о неплотности всасываю­щих и нагнетательных клапанов говорит возрастание темпе­ратуры компрессора (при отсутствии других причин ее повышения).

Появление стуков в цилиндре вызывает чрезмерный износ поршня, при­водящий к увеличению зазоров меж­ду поршнем и цилиндром, , ухуд­шению режима смазки, уменьшению холодопроизводительности компрес­сора, повышению температуры в кон­це сжатия и усиленный износ поршневых канавок. По мере увеличения зазоров в подшипниках кривошипной головки шатуна и кривошипной шейки вала возрастают удар­ные нагрузки, что сопровождается повышением уровня звука. Нормальный зазор между паль­цем и втулкой шатуна должен быть 0,03—0,05 мм. Если этот зазор уве­личивается в 2 раза и достигает 0,06—0,1 мм, то в машине появ­ляется сильный стук, и требуется ее ремонт

Появле­ние глухих ударов в цилиндре может быть следствием попадания в него жид­кого хладагента или масла. В этом случае компрессор должен быть немедленно остановлен до устране­ния причин.

Степень сжатия компрессора π

π = p_н/p_вс,

где p_н и p_вс – давление нагнетания и всасывания компрессора берется в абсолютных величинах,

Р_абс = р_м + р_б, где р_м и р_б соответственно манометрическое и барометрическое давление.

При одной и той же степени сжатия могут быть различные последствия износа компрессора ввиду разных показаний давления всасывания и нагнетания. Повышенное давление на нагнетании может привести к быстрому износу вкладышей подшипников и шеек коленчатого вала. Очень часто по этой причине изнашивается поршневой палец. При увеличении давления нагнетания возрастает давление во вредном пространстве, действие которого проявляется и при ходе поршня вниз. Оно продолжает прижимать вкладыш к пальцу сверху вниз, препятствуя поступлению к нему смазки и вызывая его ускоренный износ.

Для обеспечения нормального функционирования без снижения ресурса, предусмотренного изготовителем, степень сжатия должна быть не более 8 -9.

7 .7.2.Особенности эксплуатации винтовых компрессоров (см. также §2.3).

Винтовые компрессоры могут работать при вращении вала двигателя только в одну сторону, в связи с чем в компрессоре предусмотрена соответствующая защита от неправильного подключения фаз электродвигателя. Для предотвращения вращения роторов в обратном направлении при выключенном компрессоре из- за возможного изменения направления движения паров хладагента в линии нагнетания, в камере сжатия устанавливается обратный клапан. Кроме того, винтовые компрессоры обычно снабжены фазовым монитором, препятствующим включение компрессора и предупреждающим о его неправильном подключении.

Как отмечалось (п. 7.5.2) пуск винтового компрессора осуществляется с открытым всасывающим клапаном, золотник регулятора производительности из положения «открыто» ( минимальная производительность) в положение «закрыто» (максимальная производительность) перемещается постепенно. Работа маслозаполненного винтового компрессора с закрытым клапаном на всасывании более 30 – 60 с не допускается, т.к. это может привести к аварии.

«Влажный» ход компрессора.

Наиболее опасным режимом, при котором уско­ряется износ радиально-упорных подшипников и возможно их подплавление с последующим закли­ниванием роторов, является влажный ход компрессора. Он может возникать, в частности, если при остановке компрессора в нем остался избыток масла или жидкого хладагента. При последующем запуске они могут создать значительные гидравлические нагрузки, способных вывести из строя подшипники и сам компрессор. Кроме того, перенасыщение маслохладоновой смеси хладагентом приведет к ухудшению ее смазочных свойств, нарушению циркуляции в системе, ухудшению работы маслоотделителей и увеличению уноса масла в испарительную си­стему. Характерным признаком влажного хода является понижение температуры во всасывающем и на­гнетательном трубопроводах с одно­временным возрастанием нагрузки на электродвигатель винтового ком­прессора. Для предупреждения это­го режима следует постепенно за­гружать испарители, из­бегая резкого увеличения тепловой нагрузки на них включением одновременно всех вентиляторов, чтобы избежать возможности вски­пания жидкого хладагента и вы­броса его во всасывающий трубо­провод. Несвоевременная оттайка воздухоохладителей трюмов, а также остановка вентиляторов воздухоохладителей без прекращения подачи хладагента в теплообменные аппараты также могут привести к перепол­нению их жидким хладагентом и возникновению влажного хода компрессора. Для усиления контроля перегрева паров хладагента на вса­сывании в некоторых холодильных установках термометры установлены в трех местах системы низкого давления.

Из конструкционных решений важным условием является направленность трубопроводов всасывания и нагнетания под определенным углом вниз при их соединении с компрессором, чтобы исключить возможность заливания компрессора маслом или жидким хладагентом в период, когда установка отключена. Наиболее эффективные конструкционные способы избежать залива:

• смонтировать выходной патрубок из испарителя вверх в виде «лебединой шеи», который защитит компрессор от гидравлических ударов;

• установить компрессор выше испарителя

Дополнительную безопасность обеспечит установка электромагнитного клапана на нагнетании непосредственно перед ТРВ. В дополнение к этому, линия нагнетания сразу за запорным вентилем на компрессоре должна быть направлена вертикально вниз.

В разветвлённых системах со многими испарителями существует высокая опасность того, что в течение нерабочего периода жидкий хладагент переместится в какой-либо испаритель из-за невозможности выравнивания температуры и давления по всей системе. В таких случаях должен устанавливаться дополнительный обратный клапан на линии нагнетания В особых случаях становятся необходимыми также установка отделителя жидкой фракции или откачка участка холодильной системы со стороны всасывания. Установка отделителя жидкости на всасывании рекомендуется для защиты компрессора от жидкостных «пробок» (залива жидким хладагентом). Для эффективной защиты от уноса масла во время изменения режима работы установки (например, в результате быстрого падения давления в маслоотделителе) необходимо предварительно обеспечить превышение температуры масла, по крайней мере, на 30…40К над температурой конденсации.

Холодильные установки с винтовыми компрессорами также весьма чувствительны к объему заправленного хладагента. Установлено, что увеличение или уменьшение объема заправленного хладагента относительно оптимального приводит к значительному снижению эффективности работы установки, что показано на рис.7.35.

%

Понижение эффективности

25

20

15

10

5

82 85 88 91 94 103 106 109 112 115 118

Объем заправленного хладаг ента, %

Рис.7.35 . Зависимость эффективности работы винтовой холодильной установки от объема хладагента в системе.

Циркуляция масла.

Очень большая роль в винтовом компрессоре отводится маслу, которое выполняет три функции: непосредственно смазка, уплотнение между винтами для удержания газа и охлаждение. Для выполнения этих функций производится впрыск масла в соответствующие места компрессора: над роторами и на уровне подшипников (рис. 7.36).

Рис. 7.36 . Впрыск масла в винтовой компрессор.

Наличие сложной и разветвленной масляной системы у винтового компрессора требует повышен­ного внимания при ее обслужива­нии. «Сухой пуск» винтового ком­прессора вызывает повышенный износ агрегата и срыв работы масля­ного насоса. Для исключения «су­хого пуска» некоторые компрессоры оборудуется блокировкой, которая при нажатии кнопки «Пуск» не позволяет запустить электропривод компрессора до включения масля­ного насоса и повышения давления масла до рабочего. При отсутствии подобной блокировки до пуска ком­прессора следует ручным масляным насосом прокачать систему, сделав не менее 20 качков после момента отрыва стрелки манометра.

В небольших системах без охлаждения впрыском жидкого хладагента, а также в малых холодильных системах с небольшим количеством используемого хладагента контроль циркуляции масла производится косвенным образом - по температуре нагнетаемого пара . Циркуляция масла в системе во многом связана с работой масло­отделителей, эффективность отделе­ния масла в которых ухудшается при понижении температуры нагне­тания, особенно в периоды пуска и изменения режима работы. По­этому после длительной стоянки необходимо включить обогрев за 12 ч до пуска агрегата, чтобы максимально выпарить из масла растворившийся хладагент . Часто в маслоотделитель вмонтирован подогреватель, не допускающий слишком большого растворения хладагента в масле при остановке. Управление его работой производится термостатом, отрегулированным на 70 ⁰C. В случае если испаритель или линия всасывания могут стать более тёплыми чем компрессор во время его остановки, то в дополнение к нагреву масла необходимо произвести откачку системы со стороны всасывания.

Недостаточное количество подаваемого масла приводит к значительному росту температуры компрессора. Охлаждение масла является необходимым при работе с повышенными температурами. Обычно температура масла должна поддерживаться на уровне ниже 100 ⁰C.

Помимо смазывания, масло также обеспечивает уплотнение зазоров между роторами и между корпусом и роторами. В связи с этим, к маслам предъявляются специальные требования, связанные с их вязкостью, растворимостью в хладагентах и склонностью к пенообразованию (см. § 7.3).

Загрязнение смазочного масла механическими примесями приведет к повышенному износу основных де­талей уплотнения: неподвижного стального кольца и подвижного графитового кольца трения, а также резинового уплотнения подвижного стального кольца. Поэтому надеж­ная работа сальникового уплотнения вала ведущего ротора во многом определяется эффективностью ра­боты масляных фильтров. Применение очищающего фильтра на линии всасывания (размер ячейки 25мкм) защищает компрессор от повреждений при попадании в него грязи из системы. Сетчатые и магнитные фильтры грубой очистки, установленные до масляного насоса, необходимо очи­щать не реже чем через 1000 ч ра­боты или при увеличении перепада давления масла до и после фильтра более чем на 0,01 МПа. Очистку или смену фильтрующих элементов фильтров тонкой очистки масла на судах производят через 2000—2500 ч работы. При существующем способе чистки масляных фильтров в атмо­сферу выпускается обычно значи­тельное количество хладагента. По­этому на компрессорных агрегатах, где конструкцией не предусмотрено вакуумирование фильтров, полость фильтров целесообразно соединить трубками через запорные вентили со всасывающей полостью резерв­ного компрессора и перед разборкой отсосать хладагент.

7.7.3. Особенности эксплуатации спиральных компрессоров (см. также § 2.4.).

Основные отличия спиральных компрессоров от других типов проявляются при запуске и остановке.

Рис. 7.37. Спиральный компрессор. 1 – подвижная спираль; 2 – неподвижная спираль; 3 - клеммная коробка ; 4 – защита электродвигателя; 5 – смотровое стекло; 6 – всасывание; 7 – масляный насос; 8 - электродвигатель; 9 – нагнетание; 10 – защита от обратного вращения; 11 – обратный клапан.

Пуск компрессора.

В этот период может возникнуть явление обратного вращения. Спиральные компрессоры, как и винтовые, производят сжатие только в одном направлении вращения. При работе компрессоров с трехфазными электродвигателями вращение может происходить в обоих направлениях в результате неправильного подключения фаз. Для спиральных компрессоров рис. 7.36. неправильное включение приводит к резкому снижению холодопроизводительности компрессора, а длительная его работа в этом режиме может привести к поломкам. Поэтому в спиральных компрессорах предусмотрен электронный защитный модуль 10, который контролирует направление вращения спиралей , чтобы не допустить их разрушения при перефазировке компрессора.

В момент запуска слышится непродолжительный и несильный металлический звук, создаваемый начальным соприкосновением спиралей, так как в первоначальный момент сжатие всегда начинается без присутствия хладагента. При запуске компрессора оценка правильности направления вращения производится по давлению всасывания и давлению нагнетания. Если разница давлений не увеличивается, т.е. давление всасывания не снижается, а давление нагнетания не возрастает, это означает, что компрессор не качает и необходимо проверить фазировку на электродвигателе. При вращении в неправильном направлении возрастает шум и уменьшается потребляемая электроэнергия. Через несколько минут работы срабатывает защита электродвигателя 4, останавливающая компрессор.

Пуск компрессора производится при полностью открытом нагнетательном клапане. Если нагнетательный клапан будет полностью или частично закрыт, то давление и температура нагнетания станут недопустимо высокими, что приведет к выходу компрессора из строя. При работе компрессора на воздухе возможно появление так называемого "эффекта дизеля", т.е. при высокой температуре, всасываемый воздух, смешиваясь с маслом, может самовоспламениться, что также приведёт к разрушению компрессора.

Для защиты от гидроудара при пуске спиральных компрессоров необходимо обязательно использовать наружный поясковый ТЭН подогрева картера, который должен быть включен за 12…24 часа до предполагаемого запуска .

Остановка компрессора.

При остановке происходит выравнивание внутреннего давления между полостями спиралей и также может возникнуть на непродолжительное время вращение в другую сторону. Зачастую устанавливается клапан на нагнетательном патрубке 11, который защищает от возврата паров хладагента из системы в компрессор при остановке и препятствует вращению компрессора в обратном направлении более чем на 1 – 2 секунды. В других компрессорах при трехфазном питании используется внутреннее устройство, так называемый «гидравлический тормоз», снижающий, хотя и не устраняющий совсем, перетекание паров и возникающий шум при остановке.

Циркуляция масла

Недостаточный возврат масла в компрессор может стать причиной задиров, заклинивания и износа подшипников. Вязкость масла, циркулирующего по всей системе, меняется в зависимости от температуры. Поэтому при небольшой нагрузке и повышенной вязкости, скорость паров хладагента может оказаться недостаточной для возврата масла в необходимом количестве в компрессор. Эту особенность должен учитывать монтаж трубопроводов, при котором должны быть соблюдены уклоны трубопровода на всасывании в сторону компрессора, чтобы обеспечить возврат масла в компрессор из системы при всех рабочих условиях, включая и частичную нагрузку. Кроме того, улучшает возврат масла в компрессор установка маслоотделителя.

Из-за частого включения спирального компрессора также, как и других типах компрессоров, возможен унос масла в систему. При пуске, и за короткое время работы компрессора, оно не успевает в него вернуться, что может привести к опасному снижению уровня масла в компрессоре и перебоям в смазке. Согласно ПТЭ, для компрессоров, функционирующих в судовых холодильных установках, количество пусков/остановок должно быть ограничено 2 - 5 циклами в час.

Неправильная регулировка ТРВ может привести к заливу компрессора, разжижению масла и выходу из строя подшипников. Также возможно попадание значительного количества хладагента в картер компрессора во время длительной остановки. Для защиты от этого явления необходима установка в картере компрессора подогревателя масла, который рекомендуется включать за 12 часов до пуска компрессора. Это предотвратит разжижение масла хладагентом и чрезмерный износ подшипников при пуске. При высокой температуре, создаваемой подогревателем, хладагент будет постоянно испаряться, не разжижая масло, что позволит обеспечить качественную смазку компрессора. По рекомендации производителей подогреватели картера не требуются в малых установках, у которых количество хладагента в системе не превышает 7,5 кг.

Если компрессор находится в холодных условиях, одного подогревателя картера может оказаться недостаточно, в таком случае рекомендуется откачка хладагента из испарительной системы, чтобы максимально снизить риск попадания жидкого хладагента при пуске. Обратный клапан 11 на нагнетании  обеспечивает возврат некоторого количества жидкого хладагента и позволяет выполнять откачку без дополнительного внешнего обратного клапана.

Вакуумирование и заправка системы.

Перед вводом в действие установку необходимо вакуумировать с помощью вакуумного насоса со стороны всасывания и стороны нагнетания. Некачественное вакуумирование системы перед заправкой хладагентом приведет к остатку в системе неконденсированных газов, которые вызовут повышение температурного режима работы компрессора, увеличение загрязненности системы и рост влагосодержания в ней. Вследствие чего в компрессоре может образоваться медная пленка, которая постепенно уменьшит рабочие зазоры в подшипниках и трущихся деталях, что вызовет повышение в них температуры.

Вакуумирование можно начинать после выпуска из компрессора сухого воздуха, заправленного на заводе для транспортировки, и проводить до давления, не превышающего 0.3 мБар или ниже. В этом случае уровень остаточного влагосодержания в системе не превысит 50 ppm, что исключает коррозию и окисление масла в системе. Для поддержания в процессе эксплуатации этого уровня влагосодержания, в системе необходимо использовать соответствующие фильтры - осушители с точкой равновесного влагосодержания (EPD) 50ppm или менее. Индикаторы влажности в современных установках, которые применяются для хладагентов HFC, реагируют лишь на содержание влаги в хладагенте, не учитывая его присутствие в масле. Реальный уровень влагосодержания в синтетических маслах ПОЭ из-за высокой их гигроскопичности может быть значительно выше того, который улавливает индикатор влажности и может оказывать сильное влияние на химическую устойчивость масла.

Заправку холодильной системы хладагентом необходимо производить сразу с высокой и низкой стороны, чтобы предотвратить «слипание» спиралей в осевом направлении. Заправка спирального компрессора только со стороны всасывания может привести к тому, что после нее компрессор временно не будет запускаться. Причина заключается в том, что рабочие поверхности спиралей плотно соединены между собой и при быстром повышении давления на стороне всасывания возникнет слипание спиралей. Следовательно, пока не произойдет полное выравнивание давления, спирали будут оставаться плотно прижатыми друг к другу и компрессор не запустится.

В случае удаления хладагента из холодильной установки со стороны высокого давления спирального компрессора, также может иметь место закрытие спиралей, препятствующее выравниванию давления в компрессоре. В этом случае часть корпуса со стороны всасывания и всасывающий трубопровод будут герметично закрыты и окажутся под давлением. Это нужно учитывать и при ремонте выпускать хладагент как со стороны высокого, так и со стороны низкого давления.

Работа "под вакуумом".

Если давление всасывания падает ниже допустимого уровня, а тем более ниже атмосферного, в системе либо не хватает хладагента, либо засорены фильтры. Работа компрессора под вакуумом запрещается. В противном случае при работе может образоваться электрическая дуга на контактах и авария компрессора. В качестве защиты компрессора при работе на вакууме некоторые производители устанавливают термодиск. Для систем кондиционирования термодиск срабатывает при превышении соотношения давлений 10:1, для холодильного оборудования 20:1. Для защиты упорного подшипника компрессора от разрушения при работе под вакуумом, независимо от наличия термодиска, следует дополнительно устанавливать реле отключения по низкому давлению.

Фильтрация.

Маслохладоновая смесь проходит очистку и удаление влаги в фильтре на жидкостной линии, в связи с чем рекомендуется использовать фильтр с молекулярным ситом либо с добавкой к нему до 30% антикислотного активированного алюминия (см.7.6.7.). Использование в газовом фильтре сетки с очень малыми отверстиями, т.е. с сечением более чем 30 x 30 (сечение 0,6 мм2) не имеет смысла. Самый малый диаметр отверстий в холодильной системе имеют дроссельные отверстия ТРВ, для защиты которых от частиц грязи, а также другого оборудования холодильной установки устанавливаются эти фильтры. Ячейки сетки должны задерживать частицы, которые могут их забить. Частицы меньшего размера не причинят вреда и будут свободно циркулировать в системе. Неоправданно мелкие отверстия в фильтрующей сетке приведут к частому засорению фильтра, падению давления на всасывании, работу компрессора в режиме перегрева с последующим срабатыванием устройств защиты.

Сгорание электродвигателя.

Отклонение среднего значения измеренного рабочего тока от паспортного значения более чем на 15% в трехфазном электродвигателе указывает на неисправность компрессора, которая может привести к сгоранию электродвигателя. В случае сгорания электродвигателя компрессор заменяется вместе с загрязненным маслом (см. п. 7.6.4.). Перед заменой компрессора необходимо удалить весь хладагент как со стороны всасывания, так и нагнетания. Если удалить хладагент только со стороны высокого давления, возможно слипание спиралей, о котором говорилось выше, препятствующее выходу хладагента со стороны всасывания и нахождению ее под повышенным давлением.

Остатки масла проходят очистку в фильтрах на линиях всасывания и нагнетания. На линии всасывания устанавливается антикислотный фильтр с сердечником из 100%-ного активированного алюминия. Такой фильтр подлежит замене после 72 часов работы. При наличии отделителя жидкости на линии всасывания его также необходимо заменить, поскольку масляное отверстие в нем забивается твердыми примесями от сгорания электродвигателя, ухудшая смазку нового компрессора и приводя его к повторной аварии.

7.7.4. Особенности эксплуатации конденсаторов и испарителей (см. также §§ 3.1, 3.2).

Конденсаторы.

Воздействию высокой температуры и давления подвержен, прежде всего конденсатор (рис.7.38.), где происходит передача суммарной теплоты, взятой от охлаждаемого груза и увеличенной на теплоту затраченной работы.

Давление и температура конденсации в первую очередь зависит от температуры забортной воды и ее расхода через конденсатор. Чем выше температура забортной воды и меньше ее расход через конденсатор, тем выше температура конденсации, которая увеличивает интенсивность образования отложений и т.д. В свою очередь загрязнение теплообменных трубок конденсатора приводит к созданию изоляционного слоя на их поверхности, вызывая дополнительный рост температуры и давления конденсации.

Рис. 7.38. Конденсатор с водяным охлаждением.

Подобные изменения параметров влекут снижение холодопроизводительности установки и повышение потребления электроэнергии. Обслуживание конденсаторов включает контроль по косвенным параметрам состояния теплообменной поверхности, выявление и устра­нение неплотностей, профилактиче­ский ремонт. Так, разность между температурам входящей в конден­сатор и выходящей воды должна составлять около 2—4°С, причем более низким температурам охлаждающей воды соответствует большая разность входа и выхода ее из конденсатора. Темпера­тура конденсации должна быть на 8°С выше температуры заборт­ной воды, входящей в конденсатор. Уменьшение нагрева воды и увеличение температуры конденсации на 3—4 °С выше нормы свидетельствует о снижении теплообмена между парообразным холодильным агентом и водой, связанным с загрязнением теплообменной поверхности конденса­тора или скоплением в нем воздуха. Повышение давления конденсации на 0,1 бар влечет снижение холодопроизводительности на 1—2% и увеличение потребляемой мощности примерно на 1.5% при стандартных условиях эксплуатации.

Поэтому при появлении признаков загрязнения трубок конденсаторов необходимо производить их очистку. Чистка внутренних прямых гладких поверхностей теплообменных трубок от грязевых отложений проводится вращающимися щетками, приводимых в движение электродвигателем через гибкий вал. Если трубы медные, латунные, и пр. то следует применять для чистки труб щетки из пластика или латуни. Для труб, изготовленных из нержавеющей стали материал щеток должен быть тоже из нержавеющей стали. Для них не рекомендуется использовать щетки из обычной углеродистой стали. При завершении чистки трубки должны быть промыты водой.

Удаление отложений минеральных солей (водяного камня)производится химическим способом. Способ заключается в промывке труб 15 – 25%-ным раствором соляной кислоты с добавкой ингибитора марки, например, ПБ-5, нейтрализующим кислотное воздействие на металл и таким образом предохраняющее трубки конденсатора от разъедания. При растворении отложений концентрация кислоты в циркулирующем промывочном   растворе   падает. После   прекращения   циркуляции раствора трубы промывают водой и подвергают механической очистке.

Существенное увеличение раз­ности между температурами конден­сации и забортной воды при воз­растании температуры нагнетания в компрессоре, а также сильное дрожание стрелки манометра на нагнетании указывает на наличие в конден­саторе воздуха, что говорит о необходимости его выпуска (п.7.6.6).

Если после устранения утечек продолжаются признаки ухода хладагента из системы (см. п.7.5.4), необходимо проверить на утечки конденсатор. Наиболее тяжелые аварии холо­дильных установок связаны с нару­шением герметичности поверхности теплообмена конденсатора. Из-за невозможности визуального конт­роля это вызывает наиболее опасный вид утечек хладагента. Во избежание тяжелых последствий подобных аварий нужно при недостатке хладагента прекратить подачу забортной воды на конденсатор и тщательно проверить герметичность со стороны водяной полости течеискателем. Для проверки конденсатора на герметичность перекрываются клапаны на трубопроводах входа и выхода забортной воды конденсатора, и из него спускается вода. Затем в открытый водяной канал вводится зонд электронного течеискателя и водяная атмосфера проверяется на наличие паров хладагента. Если обнаружено наличие хладагента, отдается крышка конденсатора и проверяется вальцовка и сами трубки одна за другой. Нарушение герметичности в аммиачных ап­паратах определяют по анализам воды и хладоносителя на присут­ствие аммиака. Утечку аммиака че­рез неплотности соединений, свар­ных швов, сальников можно обна­ружить с помощью индикаторной бумаги.

Выявленные трубки глушатся металлическими заглушками с двух концов, причем число заглушенных трубок не должно превышать 8% от общего количества.

Неплотности в вальцовке труб устраняют их подвальцовкой. Для этого корпус вальцовки (рис. 7.39.) с роликами и конусом вставляют в трубу.

Осевым смеще­нием конуса регулируется давление роликов на внутреннюю поверхность трубы. При вращении конуса обеспечивается вращение роликов вокруг своей оси, а также вокруг оси трубы. Стенки трубы прижимаются к плоскости отверстий в трубной решетке, если в трубной решетке имеются кольцевые канавки, то металл трубы вдавливается в них, создавая большую плотность и прочность соединения. Привод конуса вальцовки может быть ручной или механический.

Рис. 7.39 . Вальцовка крепежная:

/ - корпус; 2 — конус; 3 — ролики; 4 — труба.|

В кожухотрубных аппаратах, работающих на смесевых хладагентах, для лучшего уплотнения и защиты от коррозии трубные ре­шетки после тщательной очистки заливают эпоксидной смолой. В ам­миачных установках эпоксидная смо­ла не применяется, так как аммиак разъедает ее.

При ремонте, связанном со свар­кой отдельных частей корпуса и за­меной трубок, необходимо проверить аппарат на прочность гидравличе­ским давлением и на плотность — давлением воздуха по нормам, ука­занным в п.7.6.3. При этом сначала производится гидравлическое испы­тание, а потом воздушное. Такая последовательность объясняется меньшей опасностью испытания во­дой при недостаточной прочности аппарата.

Испарители.

Эксплуатация испарителей сводится к максималь­ному использованию их теплопередающей поверхности при безопас­ной работе компрессора, своевременному удалению снеговой шу­бы и организации, по необходимости, принудительного возврата масла из них в картер компрессора.

Оптимальное заполнение испарителя жидким хладагентом осуществляется настройкой соответ­ствующего ТРВ (см. п.7.5.5). В холодильных установках с несколькими испарителями для достижения оптимального запол­нения всех аппаратов необходимо контролировать перегрев пара_г выходящего из каждого испарителя, что практически осуществить весьма сложно. Однако контроль совершенно необходим, так как одни испарители могут работать с неполной нагрузкой, в то время как из других вследствие переполнения их хладагентом будет выходить влажный пар с содержанием жидкости.

В этом случае с испарителя, у которого проверяют настройку ТРВ, снимают снеговую шубу. После включения его в работу и дос­тижения в камеры заданной температуры фиксируют интенсив­ность распределения инея по длине аппарата. Часть змеевика с меньшим инееобразованием содержит перегретые пары хладагента.

Степень заполнения испарителя жидким хладагентом может быть также определена путем ощупывания влажными пальцами очищенной от инея участка трубы аппарата при открытом соленоидном вен­тиле. В том месте, где кипит жидкий хладон, влажные пальцы при­липают к трубе, а на участке перегретого пара этого не наблюда­ется. Как видно, оба способа поиска окончания кипения жид­кого хладагента в испарительной батарее (а значит, и определения степени ее заполнения) основаны на оценке интенсивности теп­лообмена. Жидкий хладагент имеет коэффициент теплоотдачи на порядок выше, чем парообразный.

В процессе нормального функционирования оптимально заполненный испаритель должен быть полностью покрыт инеем, однако при толщине слоя инея свыше 2 мм начинает происходить значительное снижение коэффициента теплопередачи, сигнализирующее о снятии снеговой шубы.

Нарастание «снеговой шубы» происходит вследствие замерзания влаги, выпадающей из воздуха камеры на поверхность испарителя. Образовавшийся снег значительно ухудшает эффективность работы испарителя, уменьшая коэффициент теплопередачи. Для снижения ско­рости нарастания снеговой шубы следует не допускать проникнове­ние влаги извне, следить за герме­тичностью дверей и сокращать до минимума продолжительность пре­бывания обслуживающего персо­нала в камерах с минусовой тем­пературой хранения. Снеговую шубу удаляют горячими парами хладагента или электрогрелками.

Рис.7.40. Принципиальная схема удаления «снеговой шубы» горячими парами хладагента.

На рис. 7.40. показана схема, где снятие шубы парами осуществляют последовательно включением на обо­грев по одному испарителю. Для обогрева, например, испарителя И1 открывают общий клапан 2, клапаны 3 и 11, при этом клапаны 1 и 10 закрывают. Горячий пар от работаю­щего компрессора через клапан 3 подается в отводящую маги­страль испарителя И₁, работаю­щего в данном случае в режиме конденсатора — пар при прохожде­нии по холодному змеевику испари­теля конденсируется за счет таянья снеговой шубы. Обра­зовавшийся жидкий хладагент через обводной клапан 11 поступает на входы испарителей И₂ и Из, рабо­тающих в нормальном режиме охлаждения, и далее через клапаны 8 и б во всасывающий коллектор компрессора. Сразу же после снятия снеговой шубы рекомендуется осу­ществлять принудительный возврат масла из испарителя в картер ком­прессора. Отепление испарителя позволяет более эффективно уда­лять масло, поскольку его вязкость становится значительно выше, чем при низкой температуре.

В нормальном рабочем состоянии систе­мы (см. рис.7.40) клапаны 2—5, 7, 9, 11 должны быть закрыты, а кла­паны 1, 6, 8, 10 открыты; для прину­дительного возврата масла увеличи­вают подачу жидкого хладагента, например, в испаритель И₁, для чего открывают ручной клапан 11 на об­водной трубе ТРВ. Переход компрес­сора на влажный режим работы в этом случае является нормаль­ным явлением. Примерно через 15 - 20 мин прекращают принуди­тельный возврат масла из испари­теля. Основанием для этого может служить также прекращение по­вышения уровня масла в картере компрессора.

При снятии снеговой шубы электронагревом, значительно увеличивается поступление жидкого хладагента испарителя, который может представлять большую опасность работающему компрессору. В этом случае перекрывается клапан за конденсатором и оставшийся хладагент из испарительной системы перекачивается в конденсатор до остановки компрессора прессостатом низкого давления (цикл продувки pump - down). Также возможна установка на линию всасывания накопителя, способного удержать жидкий хладагент из испарителя.

Во многих установках при работе на низких температурах часть циркулирующего масла скапливается в испарителях и на линии всасывания компрессора из-за низкой температуры и повышенной вязкости масла. Однако при снятии снеговой шубы температура маслохладоновой смеси возрастает, а вязкость масла падает, и остающееся масло переносится в испаритель. Если снятие снеговой шубы производится с достаточной периодичностью, уровень масла в картере не успевает значительно понизиться, и отразиться на работе системы смазки. Процедура принудительного возврата масла из испарителей в картер компрессора рассмотрена в п.7.6.4. Установка маслоотделителя облегчает проблему возврата масла в картер компрессора.

7.7.5. Выбор ТРВ, приборов автоматики, настройка.

Терморегулирующие вентили (см. также § 5.3).

Выбор ТРВ.

При определении соответствующего типа ТРВ (рис. 7.41.) необходимо руководствоваться следующими исходными данными:

- тип хладагента;

- производительность испарителя;

- давление кипения;

- давление конденсации;

- степень переохлаждения;

- компенсация внутреннего или внешнего давления.

Рис. 7.41 . ТРВ.

Распространенные в судовой холодильной технике ТРВ типа T/TE2 и TE5 – TE55 фирмы «Данфосс» имеют медный корпус, причем производительность первых от 0,5 до 15,5 кВт (R22), а вторых – от 19,7 до 356 кВт (R22). Второй тип имеет внешнее уравнивание давления. ТРВ больших размеров, начиная с TE5, поставляются тремя отдельными частями: корпус, клапанный узел и термостатический элемент. Существуют и другие модели ТРВ.

Рис. 7.42 . Маркировка ТРВ.

На кожух мембраны нанесена этикетка с маркировкой ТРВ (рис. 7.42). На этикетке указывается тип вентиля (с кодовым номером), диапазон температуры кипения, максимальное давление регулирования, максимальное давление испытания PB/MWP и обозначение типа хладагента для этого вентиля: X-R22; N-R134a; S - R404A / R507; Z - R407C.

Определение производительности для заказа ТРВ определяется по производительности испарителя, уменьшенной на коэффициент переохлаждения перед ТРВ (табл. 7.6 .)

Табл. 7.6. Таблица поправочных коэффициентов.

∆Tохл, K	4	10	15	20	25	30	35	40	45
Поправочный коэффициент	1,00	1,06	1,11	1,15	1,20	1,25	1,30	1,35	1,39

Пример: производительность испарителя – 15 кВт;

Переохлаждение – 10 K;

Поправочный коэффициент – 1,06;

Скорректированная производительность: 15/1,06 = 14,15 кВт

При выборе ТРВ необходимо учитывать также тип заправки термосистемы с термобаллоном.

У ТРВ существует три типа заправки термобаллона:

Универсальная заправка (рис.7.43.).

При универсальной заправке количество жидкости в термобаллоне настолько велико, что какой бы ни была его температура по отношению к температуре ТРВ, в термобаллоне всегда будет оставаться жидкость. Здесь имеет место перемещение рабочего вещества в жидкой фазе. Поэтому подобные ТРВ имеют большой объем термобаллона и очень большие постоянные времени.

Рис. 7.43. ТРВ с универсальной заправкой и его характеристика

ТРВ с универсальной заправкой наиболее часто применяются в установках, где не требуется ограничение давления, и температура в термобаллоне может быть выше температуры в термосистеме. Они широко используются также при повышенных температурах и давлениях кипения.

Заправка MOP (рис. 7.44.) (Maximum Operating Pres­sure — максимальное рабочее давле­ние).

MOP – это максимальное допустимое давление в термобаллоне. ТРВ с заправкой МОР имеют небольшое количество жидкости в термобаллоне. Поэтому давление в термобаллоне определяется только температурой жидкости. Когда давление в термобаллоне приближается к MOP менее, чем на 0,3 – 0,4 бар, вентиль начинает закрываться, пока полностью не закроется. При этом давление в термобаллоне будет равно MOP. При достижении MOP жидкость в термобаллоне испаряется. Ввиду малого объема жидкости термобаллоны имеют небольшой размер и ТРВ обладают быстрой реакцией на изменение температуры.

Рис. 7.44. ТРВ с заправкой MOP и его характеристика

Конденсация наполнителя всегда происходит в самом холодном месте, поэтому термобаллон должен быть самой холодной частью ТРВ. . В противном случае начнется перетекание заправленной жидкости в полость над мембраной и ТРВ перестает работать. ТРВ с заправкой МОР используются в моноблочных агрегатах, в которых при запуске желательно ограничивать давление вса­сывания (авторефрижераторы, воздушные кондиционеры).

Заправка термобаллона адсорбционным наполнителем (рис. 7.45.).

При заправке адсорбционным наполнителем, внутри термобаллона содержится материал с высокой пористостью, т.е. с большим отношением по­верхности к массе. Достоинство этого наполнителя в обеспечении медленного открытия ТРВ во время повышения температуры термобаллона и быстрое закрытие при понижении. Часто этот тип заправки называют также МОР с наполнителем и переводят как «Motor Overload Protection», т.е. «Защита двигателя от перегрузки». Заправка MOP с адсорбционным наполнителем обеспечивает работу при перегреве на 2 – 4 ⁰C меньшем, чем это достигается с другими типами заправки. Исходя из вида характеристики, термобаллоны с подобной заправкой имеют очень хорошее ограничение по максимальному давлению при высоких температурах.

Рис. 7.45. ТРВ с адсорбционным наполнителем в термобаллоне и его характеристика.

Используются в холодильных установках, у которых работа испарителей протекает с высокой интенсивностью теплопередачи, например, в установках с воздушными кондиционерами или в установках с пластинчатыми теплообменниками.

Независимо от типа заправки, термобаллон устанавливается на гладком, хорошо очищенном горизонтальном участке трубопровода после испарителя и крепится к верхней образующей трубы хомутом. Подобное крепление исключает ложное влияние проте­кающих снизу частиц жидкого хлад­агента и масла. Термобаллон соеди­няется с регулирующим вентилем капиллярной трубкой, имеющей кольцо диаметром 80—100 мм. По­добное кольцо сглаживает нежела­тельные колебания давления в термо­системе при переходных процессах. Необходимо следить за тем, чтобы капилляр не касался всасываю­щей трубы.

Настройка ТРВ.

Настройка терморегулирующего вентиля в первую очередь сказывается на заполнении испарителя жидким хладагентом, а отсюда на безопасности работы компрессора и экономичности функционирования всей холодильной установки. При переполнении испарителя жидким хладагентом (малый перегрев пара) могут возникнуть условия, резко снижающие эффективность работы компрессора («влажный ход») и угрожающие его безопасной работе вплоть до гидравлического удара. При слабом заполнении (увеличенный перегрев пара) — производительность испарителя снизится, скорость движения пара к компрессору также упадет, что отразится на нормальном возврате масла в компрессор.

Настройка ТРВ производится регулировочным винтом. У ТРВ фирмы «Данфосс» при вращении винта по часовой стрелке перегрев повышается, при вращении против часовой стрелки — понижается. При температуре кипения 0°С для ТРВ марки Т2/ТЕ2 полный оборот винта меняет температуру перегрева примерно на 4°K, а начиная с ТЕ5 и далее, полный оборот винта дает изменение температуры перегрева около 0,5°К. При настройке ТРВ следует учитывать замедленную реакцию всей системы на измене­ние затяга пружины. Поэтому настройку проводят поэтапно, пово­рачивая винт ТРВ на 1 об. (для ТРВ типа Т2/ТЕ2 на 1/4 оборота) и выжидая после каждого изменения настройки 15—20 мин.

Настройку ТРВ следует проводить с соблюдением некоторых общих правил.

• При настройке всегда определяйте исходное положение регулировочного винта. Для этого регулировочный винт требуется завернуть до упора, считая количество выполненных оборотов и затем вернуть винт в исходное положение.

• Настройку ТРВ нужно проводить последовательно по одному, учитывая, что изменение настройки одного ТРВ может сказаться на изменении подачи в других ТРВ.

• Перед настройкой ТРВ снеговая шуба с этого испарителя должна быть предварительно снята, а сам он введен в режим нормального функционирования.

• Настройку ТРВ проводить для невысоких значений давления конденсации, при которых перегрев имеет минимальное значение.

Качество настройки ТРВ в судовых условиях можно определить визуально по состоянию поверхности испарителей и, более точно, используя дополнительные приборы и измерения.

В дополнении к рассмотренным методам оценки (п.7.7.4) степень заполнения испарителей плюсовых камер можно также оценить по состоянию снеговой шубы на выходе из испарителя. Если весь испаритель и его выходной трубопровод на длине примерно 10 – 20 см покрыт снеговой шубой, то настройка ТРВ этого испарителя, как показывает практика, не нуждается в корректировке. Отсутствие на выходном трубопроводе снеговой шубы указывает на недостаточное заполнение испарителя жидким хладагентом, требующим ослабление настроечной пружины на 1 оборот (для ТРВ типа Т2/ТЕ2 на 1/4 оборота). Снеговая шуба значительной протяженности на выходном трубопроводе испарителя говорит о его переполнении жидким хладагентом. Настроечную пружину ТРВ следует подтянуть на 1 об. (для ТРВ типа Т2/ТЕ2 на 1/4 оборота). После изменения настройки ТРВ оценить результат и принять дальнейшее решение можно не ранее чем через 15—20 мин.

Если выходы испарителей минусовых камер непосредственно соединены с клапанной коробкой на всасывании компрессора, то степень заполнения их жидким хладагентом в судовых условиях можно оценить по состоянию поверхности соответствующего клапана. Наличие снеговой шубы на поверхности клапана указывает на переполнение соответствующего испарителя жидким хладагентом. Пружину ТРВ следует ослабить на 1 об. (для ТРВ типа Т2/ТЕ2 на 1/4 оборота). Сухая поверхность клапана свидетельствует о недостаточном заполнении испарителя жидким хладагентом. В этом случае пружину ТРВ необходимо подтянуть на 1 об. (для ТРВ типа Т2/ТЕ2 на 1/4 оборота). В обоих случаях о результатах изменения настройки ТРВ и дальнейших шагах можно судить через 15—20 мин. Влажная поверхность клапана указывает на оптимальное заполнение испарителя жидким хладагентом.

Другой, более точный способ настройки ТРВ, связан с положениями теории минимального ус­тойчивого управляющего сигнала, разработанной фирмой «Данфосс» в середине прошлого века. В соответствии с ней, для каждой системы регулирования заполнения испарителя существует кривая устойчивос­ти ее работы (рис. 7.46.). Для устойчивой работы испарителя ее характеристика должна проходить справа от кривой. Работа в нестабильной области, слева от кривой устойчивости, нежелательна.

.

Рис.7.46. Кривая устойчивости системы автоматического регулирования питания испарителя.

Для поддержания оптимальной холодопроизводительности испарителя необходимо обеспечить определенный ми­нимальный перегрев хладагента. или минимальную площадь перегрева. При дальнейшем уменьшении перегрева управляющий сигнал может резко ослабеть, и система регу­лирования войдет в зону нестабильности. Для этой зоны характерны колебания давления в испарителе, связанные с неспособностью ТРВ обеспечить стабильную минимальную подачу жидкого хладагента для поддержания минимального перегрева из-за критической минимальной величины управляющего сигнала (по аналогии с минимально устойчивыми оборотами у дизелей). Эти колебания можно отчетливо ощутить рукой на выходном трубопроводе испарителя, либо установив в месте крепления термобаллона ТРВ дополнительный датчик электронного термометра.

Если испаритель работает в режиме переполнения жидким хладагентом, то на выходе из него будут ощущаться колебания давления. Дальнейшее увеличение подачи может прекратить эти колебания давления, однако компрессор в этом случае будет заливать жидким хладагентом из этого испарителя и он выйдет на опасный режим работы. Поэтому при обнаружении пульсации давления на выходе из испарителя нужно поворачивать регулировочный винт по часовой стрелке, постепенно повышая пере­грев до прекращения колебаний давления. Поворачивать винт нужно не более чем на 1 об. (для ТРВ типа Т2/ТЕ2 на 1/4 оборота) с последующей выдержкой 15 – 20 минут. После прекращения колебаний, вновь понемногу поворачивать винт против часовой стрелки до точки начала колебаний. И после этого окончательно по­вернуть винт по часовой стрелке примерно на 1 оборот (для Т2/ТЕ2 на 1/4 оборота). При такой настройке колебания давления будут отсутствовать, а испаритель работать в оптимальном режиме. Изменения перегрева в диапазоне ±0,5 °С не рассматриваются как колебания.

Если в испарителе имеет место чрезмерный перегрев, то на выходе будет постоянное давление. Уменьшить перегрев можно вращая регулировочный винт против часовой стрелки с соблюдением процедуры, рассмотренной выше, посте­пенно выходя на точку колебаний давления . После этого повернуть винт по часовой стрелке на один оборот (для ТРВ типа Т2/ТЕ2 на 1/4 оборота). При такой настройке колебания давления прекратятся, а испаритель будет ра­ботать в оптимальном режиме

Возникновение нестабильных ситуаций возможно не только из-за неправильной настройке ТРВ, но и при низком давлении конденсации. Объем холодильного агента, проходящего через ТРВ, пропорционален разнице давления, действующего на него. При слишком низком давлении конденсации снижается объем прохождения холодильного агента до опасно низких величин, при которых возможно вхождение в зону неустойчивой работы и переполнение испарителей жидким хладагентом. Именно по этой причине настройку ТРВ нужно проводить при не высоком давлении конденсации.

При настройке могут возникнуть две ситуации:

1. При полностью вывернутом регулировочном винте не удается добиться пульсаций давления. Это значит, что ТРВ, даже при полностью ослабленной пружине, имеет холодопроизводительность ниже, чем холодопроизводительность испарителя. Подобное может произойти, если :

• проходное сечение ТРВ слишком мало;

• в установке не хватает хладагента.

2. При полностью завернутом регулировочном винте не удается исключить обнаруженные пульсации давления. Это означает, что ТРВ, даже при полностью сжатой пружине, сохраняет производительность выше, чем у испарителя. В этом случае:

• проходное сечение ТРВ слишком велико;

• малая холодопроизводительность испарителя.

Замена клапанных узлов.

Если не удается найти режим настройки, который устраняет пульсации давления, не исключено, что пропускная способность ТРВ слишком велика. В этом случае, чтобы снизить подачу жидкого хладагента, нужно заменить ТРВ или сменить клапанный узел. Если пере­грев в испарителе слишком большой, про­пускная способность ТРВ мала. Тогда, что­бы повысить расход, нужно также поменять клапанный узел. ТРВ компании Danfoss марки ТЕ поставляются с комплектом сменных клапанных узлов. ТРВ марки ТКЕ имеют фиксированный клапанный узел.

В случае, когда настройка ТРВ и замена клапанных узлов не дают желаемого результата, требуется внести изменения. Например, использовать терморегулирующий вентиль с ограничением максимального рабочего давления (МОР), который сможет ограничить давление кипения, установить регулятор давления кипения «до себя» или регулятор давления конденсации. Эффективность системы мо­жет быть увеличена установкой теплообменного аппарата, который обеспечит переохлаждение хладаген­та приблизительно 5 К. Для этого в холодильных системах трубопровод линии всасывания и тру­бопровод жидкости соединяют друг с другом на длине 0,5—1,0 м.

Наиболее часто встречающиеся неисправности в работе ТРВ свя­заны с засорением его фильтра и замерзанием дроссельного отвер­стия. Признаком засорения фильт­ра является покрытие инеем вход­ного штуцера вследствие дроссели­рования хладагента при проходе через засоренную фильтрующую сетку. Образование ледовой пробки в дроссельном отверстии ТРВ, наобо­рот, приводит к оттаиванию инея с поверхности выходного штуцера и поверхности последующих элемен­тов. После прогрева ТРВ горячей водой циркуляция хладагента в ис­парительной батарее возобновляется (в отличие от засорения ТРВ). Признаком нормальной работы ТРВ служит обмерзание труб и арма­туры за ТРВ, включая выходной штуцер.

В ТРВ с внешним уравниванием давления предусмотрена уравни­тельная трубка, врезаемая на не­большом расстоянии от термобал­лона по ходу пара. Кроме того, ТРВ такого типа всегда размещается вне охлаждаемого помещения (в то время как ТРВ с внутренним уравни­ванием давления могут располагать­ся как внутри, так и снаружи камеры). Независимо от типа ТРВ нарушение герметичности термо­системы приводит к полному его закрытию при любых режимах и на­стройках.

Реле давления(прессостаты) (реле низкого давления, реле высокого давления, реле контроля смазки) (см. также §§ 5.4, 5.7).

Эксплуатация реле давлений предполагает периодическую провер­ку соответствия заданного и фактического значений давления срабатывания приборов. В зависимости от выполняемых функций существуют различные спо­собы их проверки. Реле низкого давления РНД устанавливаются на всасывающей полости компрессора и могут использоваться в качестве регуляторов давления всасывания компрессора (температуры кипения хладагента), а также служить приборами защиты.

Выбор.

Для герметичных установок используются прессостаты KP с паяным соединением. Для установок на аммиаке используется серия KP в варианте KP-A. Для холодильных установок со значительным объемом заправки для безопасности лучше использовать модель KP7/17 с двумя сильфонами: если один ломается, система останавливается без потерь заправки.

Настройка

Установка нового прессостата взамен старого предполагает его первоначальную настройку с ис­пользованием баллона со сжатым газом. В процессе настройки нужно добиться, чтобы контакты переключателя правильно соединялись при работе прибора. В остальных случаях настройку можно вести на работающей установке.

Настройка реле низкого давления (LP) (рис.7.47.):

Рис. 7.47. Настройка прессостатов.

Настройка реле низкого давления (РНД) проводится в следующей последовательности:

• на шкале задания А выставляется давление включения (CUT IN) компрессора;

• на шкале дифференциала В задается зона нечувствительности (дифференциал DIFF).

• Давление выключения будет равно давлению включения (CUT IN) минус зона нечувствительности (DIFF). Однако, при любой настройке, минимальное давление выключения компрессора должно быть выше атмосферного давления.

При проведении настройки нужно учитывать, что деления на шкалах носят ориентировочный характер. Кроме того, один оборот винта настройки давления включения равен 0,7 бар. Один оборот винта дифференциала - 0,15 бар.

В холодильной установке РНД управляют работой компрессора, меняя его холодопроизводительность путем от­ключения отдельных цилиндров или способом «пуск — остановка» (§ 5.4). Об ис­правности и точности их работы можно судить непосредственно в процессе эксплуа­тации холодильной установки по значениям давления, при которых компрессор включается и останавливается, и в случае необходимости проводить соответствующую настройку, рассмотренную выше. Если же прибор используется в качестве защиты, то периодически (один раз в месяц), прикрывая всасывающий клапан, проверяют соответствие фактического давле­ния, которое он показывает при размыкании контактов реле за­данному значению. По разности давления выключения и включения компрессора оценивают действитель­ную нечувствительность прибора.

В случае управления установкой способом «пуск-остановка» компрессора о правильности настройки давления выключения компрессора можно судить по последовательности работы компрессора и соле­ноидного вентиля камеры с низкой температурой. Последний соленоидный вентиль должен закрываться раньше, чем останавливается комп­рессор. Иначе компрессор будет работать короткими циклами. При несогласованности работы компрессора и реле температуры последней закрывающейся камеры необходимо изменить либо настройку РНД в сторону снижения давления выключения, но не более чем до 0,11 МПа во избежание вакуума на всасывании, либо настройку реле температуры этой камеры. Настройка РНД на давление выключения более низкое, чем это требуется по условиям эксплуатации, приводит к более быстро­му образованию инея в испарителях и снижению экономичности работы установки.

Правильная настройка в РНД давления включения дол­жна включать компрессор после открытия соленоидного вентиля. Если этого не происходит, необходимо изменить настройку РНД в сторону увеличения дав­ления включения компрессора, иначе он также будет рабо­тать короткими циклами.

Рассмотрим два возможных случая настройки РНД для изменения холодопроизводительности компрессора отключением его цилиндров (рис. 7.48.). Пусть РНД1 управляет пуском/остановкой компрессора и его первой ступенью, а РНД2 – второй ступенью компрессора

Рис. 7.48 . Диаграмма работы прессостатов для различных вариантов настройки РНД2.

На рис. 7.48, а показан вариант, когда давление включения р_2вкл РНД2 меньше давления включения р_1вкл РНД1 компрессора. Пусть компрессор в данный момент остановлен. Тогда давление во всасывающей магистрали начнет повышаться и вначале замкнутся контакты РНД2. Дальнейший рост давления вызовет включение РНД1 и пуск компрессора. После отключения пускового разгрузочного уст­ройства компрессор сразу начнет работать с полной производительностью, понижая давление на всасывании. При достижении значения р_2выкл вторая ступень выключится и компрессор на участке от p_2выкл до p_1выкл будет работать с пониженной холодопроизводительностью.

Итак, к недостаткам этого варианта настройки можно отнести включение в работу компрессора сразу с полной производительностью и работа с ней до давления p_2выкл даже при нагрузках, меньших 50% холодопроизводительности компрессора в режиме «пуск – остановка». При нагрузках 50% <Q_H<100% вто­рая ступень работает циклично, а компрессор — непрерывно.

На рис. 7.48, б показан другой вариант настройки, когда давле­ние включения р_2вкл РНД2 больше давления включения р_1вкл компрессора. В этом случае при остановленном компрессоре повышение давле­ния на всасывании вызовет замыкание контактов РНД1 и пуск компрессора с одной ступенью производительности. Если тепловая нагрузка меньше 50% холодопроизводительности компрессора, давление всасывания начнет падать и при p_1выкл компрессор остановится. Таким образом, в этом диапазо­не нагрузок компрессор работает c половиной холодопроизводительности в режиме пуск — остановка, продолжительность цикла работы увеличивается, частота пусков уменьшается, а вторая ступень вообще не работает. При тепловых нагрузках свыше 50% холодопроизводительности комп­рессор работает непрерывно, а вторая ступень — циклично (см. также §. 5.4).

Таким образом, вариант настройки, изображенный на рис.7.48, б) более правиль­ный. Он обеспечивает пониженную холодопроизводительность компрес­сора при работе на малых нагрузках на протяжении всего цикла и, следовательно, уменьшает частоту его пусков.

Выбор р_2выкл второй ступени зависит от особенностей холодильной установки. Он должен быть таким, чтобы, с одной стороны, обеспечить охлаж­дение остальных камерах до заданной температуры, а с другой - дать возможность второй ступе­ни работать при нагрузках 50%<Q_H<100% циклично, а компрессор должен работать непрерывно.

Пример: компрессор имеет две ступени холодопроизводительности и работает на R404А. Продукт с самой низкой температурой хранения - мороженое мясо; температура хранения от -22° до —18°С. Тогда температура кипения для R404A должна составлять от -30⁰C до - 40⁰C, что соответствует давлению кипения от 2,05 до 1,33 бар. Перепадом давления во вса­сывающем трубопроводе пренебрегаем. Ступени компрессора настраиваются согласно таблице 7.7 .

Таблица 7. 7 . Настройка реле низкого давления

Реле низкого давления	Давление выключения, бар	Давление включения, бар
РНД 1	1,33	1,83
РНД 2	1,55	2,05

Настройка реле высокого давления (HP) (рис.7.46.):

Процедура настройки реле высокого давления (РНД) отличается от настройки РНД.

• На шкале задания А устанавливается давление выключения (CUT OUT) компрессора.

• На шкале дифференциала В задается зона нечувствительности (дифференциал DIFF).

• Давление включения будет равно давлению размыкания (CUT OUT) минус зона нечувствительности (DIFF).

Замечания, приведенные при настройке РНД, остаются справедливыми и при проведении настройки РВД.

Реле высокого давления РВД, присоединяемое к нагнетательному патрубку компрессора, служит толь­ко защитой от высокого давления нагнетания. Во всех случаях настраи­ваемое давление должно быть ниже давления срабатывания предохрани­тельных клапанов. Проверка на размыкание контактов осуществ­ляется увеличением давления в кон­денсаторе за счет уменьшения ко­личества прокачиваемой через него воды. Наоборот, увеличивая по­дачу воды в конденсатор, фикси­руют момент включения компрес­сора.

Ошибки в настройке прессостатов:

• реле низкого давления:

– задано слишком низкое давление выключения, не позволяющее компрессору выключиться. Он будет непрерывно работать. Требуется уменьшить зону нечувствительности, если возможно увеличение частоты пусков компрессора, либо повысить давление включения компрессора, если имеется резерв в повышении температуры кипения;

• реле высокого давления.

- давление выключения установлено близко к номинальному значению. Это может вызвать частое включение компрессора. Необходимо перенастроить давление выключения в сторону понижения.

.

Реле температуры (термостат) (см. также § 5.2).

Реле температуры используется в ка­честве регулятора температуры воз­духа в камере. Воздействуя на соленоидный вентиль, оно откры­вает (либо закрывает) подачу хладагента в ис­паритель.

Надежная и правильная работа реле температуры во многом определяется местом установки термобаллона, наиболее подходящим для оценки всей температуры камеры.

Если циркуляция воздуха в месте установки слишком слабая, зона нечувствительности термостата увеличивается на 2 – 3 ⁰C. Также увеличивает зону нечувствительности размещение термостата на холодной стенке, где прибор должен быть размещен на теплоизолирующей пластине.. Значительное искажение температуры воздуха камеры дает установка термобаллона в месте с высокой подвижностью воздуха (около двери) или в зоне действия излучения от испарителя. Капиллярная трубка, соединяющая термобаллон с прибором, должна иметь не менее одного витка диаметром 80—100 мм. Назначение витков такое же, как и капилляра ТРВ,— сглаживать колебательный процесс в термосистеме при изменении температуры объекта регулирования.

Выбор реле температуры.

Выбор реле температуры определяется областью его использования. Так, например, реле температуры фирмы Данфосс типа KP устанавливаются в схемах для управления однофазными двигателями переменного тока малой мощностью (до 2 кВт) или в контур управления двигателей постоянного тока и мощных двигателей переменного тока. Наиболее распространенный тип – KP62, работающий в диапазоне температур от минус 30⁰C до плюс 15⁰C.

Реле температуры типа RT широко применяются для управления соленоидными вентилями в системах регулирования температуры в камерах, системах кондиционирования воздуха со следующими типами термобаллонов (рис.7.49):

Рис. 7.49. Типы термобаллонов а) – цилиндрический дистанционный термобаллон; б) – термобаллон для холодильных камер; в) – термобаллон для воздуха в каналах.

К наиболее распространенным типам относятся термостаты RT2, RT3, RT8, RT10 (для холодильных камер) RT4, RT12, RT23 (в системах кондиционирования воздуха). Оба типа реле рассмотрены в § 5.2.

В зависимости от области использования реле температуры и условий эксплуатации, его термобаллон должен иметь соответствующее наполнение.

Паровое наполнение (рис. 7.50.).

Термобаллон содержит небольшое количество жидкости, а вся термосистема заполнена

Рис. 7.50. Паровое наполнение термосистемы и ее характеристика.

насыщенным паром. Давление в термосистеме зависит только от температуры жидкости. Повышение температуры вызывает дальнейшее испарение жидкости и рост давления в термосистеме. После испарения всей жидкости дальнейшее повышение температуры ведет лишь к незначительному росту давления в термосистеме. Понижение температуры в камере вызывает конденсацию паров и уменьшение давления в термосистеме. Конденсация может происходить только в самой холодной зоне, поэтому термобаллон должен быть холоднее остальных частей термостата. Малое количество жидкости дает минимальную постоянную времени термостата и, как следствие, быструю реакцию термостата на изменение температуры. С подобным наполнением работают реле температуры фирмы «Данфосс» типа RT 3, 4, 9, 10, 11, 13, 17 и типа KP 61, 62, 63, 68, 69.

Адсорбционное наполнение (рис.7.51.).

Рис. 7.51. Адсорбционное наполнение термосистемы и ее характеристика.

В этом случае в термобаллоне находится твердое вещество с большой поверхностью поглощения, например, активированный уголь. Остальная часть термобаллона и вся термочувствительная система заполнена перегретым паром – углекислым газом (рис. 7.50). При понижении температуры адсорбент поглощает перегретый пар, при повышении – выделяет в соответствии со своей характеристикой. Термодинамические переходы осуществляются только в термобаллоне , поэтому он может быть как более теплой, так и более холодной частью реле температуры. Подобные наполнители имеют реле температуры фирмы «Данфосс» типа RT 2, 7, 8, 12, 14, 15, 23, и типа KP 62, 71.

Настройка реле температуры.

Рис. 7.52 . Шкалы настройки реле температуры.

Последовательность настройки термореле заключается в следующем:

• На шкале RANGE (рис.7.52.) устанавливается верхнее значение температуры, при котором открывается соленоидный вентиль либо пускается компрессор. Если температура в камере выше заданной прибором, то его контакты должны быть замкнуты, а соленоидный вен­тиль открыт.

• На шкале DIFF задается зона нечувствительности прибора (дифференциал).

• Значение температуры, при котором закроется соленоидный вентиль либо остановится компрессор, равно значению на шкале RANGE минус зона нечувствительности на шкале DIFF. При понижении тем­пературы за пределы зоны нечув­ствительности прибора контакты должны разомкнуться. Постоянно замкнутые контакты при понижен­ных температурах указывают на нарушение герметичности термо­системы.

При проведении настройки нужно учитывать, что деления на шкалах носят ориентировочный характер.

Соленоидный вентиль (см. также § 5.2)

Выбор соленоидного вентиля.

Рис. 7.53 . Соленоидный вентиль.

При выборе соленоидного вентиля (СВ) (рис.7.53.) необходимо убедиться, что данные катушки (по напря­жению и частоте) соответствуют условиям эксплуатации. Установка несоответствующей катушки при­ведет к снижению МОРО (значению макси­мального рабочего перепада давления) либо она мо­жет сгореть. Использование кату­шек с двойным значением частоты значительно увеличивает тепловые потери по сравнению с применением одночастотных катушек.

У фирмы «Данфосс» вентиль, предназначенный для катушки переменного тока, имеет прямо­угольную табличку шильдика, а на вентиле, предназначенном для катушки постоянного тока, установлена круглая табличка (рис.7.54 .).

Рис. 7.54. Таблички соленоидного вентиля с катушками переменного и постоянного тока.

Для систем, в которых вентили в течение рабочего цикла остают­ся в основном закрытыми (при обесточенной катушке), нужно применять NC (нормально закрытые) со­леноидные вентили. Для систем, в которых вентили должны оставаться в основном открытыми (при обесточенной катушке) во время работы системы, применяются NO (нормально открытые) со­леноидные вентили. Замена N0 соленоидного вентиля на NC и наоборот не допускается.

Соленоидные вентили и обратные клапаны выбираются не из условия совпа­дения их размеров с размерами трубопро­вода, а в соответствии с поправочным коэффициентом k, который зависит от температуры жидкости перед вентилем (табл. 7. 8). Для подбора СВ нужного размера надо производительность установки умножить на поправочный коэффициент.

Таблица 7.8 . Поправочные коэффициенты для температуры жидкости перед СВ.

tk	-10	0	10	15	20	25	30	35	40	45	50
R22	0,76	0,82	0,88	0,92	0,96	1,0	1,05	1,1	1,16	1,22	1,3
R134a	0,73	0.79	0,86	0,9	0,95	1,0	1,06	1,12	1,19	1,27	1,37
R404A R 507	0,65	0,72	0,81	0,86	0,93	1.0	1,09	1,2	1,33	1,51	1,74
R407C	0,71	0,78	0,85	0,89	0,94	1,0	1,06	1,14	1,23	1,33	1,46

Он гарантирует минимальный перепад давления на вентиле, необходимый для его открытия и поддержания в открытом состоянии без «дребезжания». Другим проявлением неверно выбранного размера может быть «свист» терморегулирующего вентиля. В этом случае нужно убедиться, что размер отверстия в вентиле соответствует заданным характеристикам системы и, кроме того, переохлаждение жид­кости перед терморегулирующим вентилем (приблизительно 5 К) достаточно для нор­мальной работы системы

Проверку работы соленоидного вентиля рекомендуется прово­дить его принудительным включе­нием и выключением. При исправной работе СВ кожух обычно бывает теплым. Наоборот, повышенный перегрев и гудящий звук в катушке свидетельствуют о неисправности вентиля.

Основные неисправности.

• Соленоидный вентиль не открывается:

-нет напряжения на катушке. Для проверки наличия напряжения на катушке нужно попытайться приподнять ее руками. Если есть напряжение на катушке, должно ощущаться сопротивление подъему. Никогда не снимайте катушку с сердечника полностью при подключенном напряжении, иначе катушка может сгореть. При отсутствии напряжения проверить контакты реле температуры и предохранитель.

- катушка сгорела, например, в результате по­падания влаги (напряжение на катушку подано, катушка холодная). В этом случае нужно катушку снять с помощью ручного инструмента, например, двух от­верток (рис. 7.54) и заменить.

Рис. 7.55 . Снятие катушки.

- большой перепад давления на соленоидном вентиле. Его можно попытаться уменьшить, понизив давление на входе, например, увеличив подачу забортной воды на конденсатор или устранив причины (см. п. 7.5.4);

- низкий перепад давления (см. п. 7.5.4);

-внутренние загрязнения в соленоидном вентиле. Наиболее вероятная при­чина — засорение отверстия вспомо­гательного клапана. В этом случае подъем вспомогательного клапана не обеспечивает открытие основ­ного, так как из-за засорения от­верстия не происходит выравнива­ния давлений над мембраной и под ней. В связи с этим при эксплуатации необходимо периодически чистить отверстие, через которое жидкость поступает в полость над мембраной, а также фильтрующую щель в кла­пане вентиля.

• Соленоидный вентиль не закрывается.

Это может привести к переполнению испарителя жидким хладагентом. Причины:

- катушка постоянно находится под напряжением. Для проверки этого состояния катушки нужно приподнять ее. Должно ощущаться сопротивление подъему. Никогда не снимайте катушку с сердечника полностью при подключенном напряжении, она может сгореть. При обнаружении напряжения, проверьте контакты реле температуры.

- большой перепад давления и/или пульсации в нагнетательной магистрали (см. предыдущую неисправность).

- заедание плунжера.

• Соленоидный вентиль закрывается частично.

Признаком является более низкая его температура, чем подводящий трубопровод перед ним. Это может привести к образованию пара в жидкостной магистрали и неустойчивую работу ТРВ и испарителя, переполнению испарителя жидким хладагентом. Причины:

- заедание плунжера;

- износ вентиля вместе с седлом.

• Соленоидные вентили постоянно открыты.

Наиболее распространенный способ регулирования температуры в камере является периодическая подача жидкого хлад­агента через ТРВ в испаритель, осуществляемая соленоидным вентилем СВ по сигналу от реле температуры. Продолжительность открытия СВ зависит от теплопритока в камеру, состояния теплообменной по­верхности испарителя, условий подачи в него жидкого хладагента.

Заметное увеличение продолжительности включения СВ при почти тех же температурных условиях может быть вызвано:

- нарас­танием снеговой шубы на поверхности испарителя или загрязнени­ем маслом его внутренней поверхности,

- замерзанием влаги в дрос­сельном отверстии ТРВ или засорением его фильтра,

-недостатком хладагента в системе;

- ухудшением или увлажнением изоляции охлаждаемой камеры;

-неисправностью самого СВ.

При этом неисправность нужно искать последовательно: убедиться в исправной работе со­леноидного вентиля путем его принудительного открытия и закры­тия, снять снеговую шубу, осуществить принудительный выпуск масла из испарителя (см. далее), прогреть ТРВ горячей водой, прочистить фильтр ТРВ, убедиться в достаточном количестве хла­дагента по косвенным признакам.

Водорегулирующие вентили (см. также § 5.5).

Выбор

На сильфоне водорегулирующего вентиля фирмы «Данфосс» (рис. 7.56.) имеется пластинка с указанием типа клапана, рабочего диапазона значений давления (RANGE), а также максимально допустимого давления конденсации и мак­симальное рабочее давление воды. С обратной стороны клапана указано направление, в кото­ром следует вращать регулировочный винт, чтобы повышать или снижать расход воды.

На литом корпусе клапана указываются номинальное давление воды (например, PN16), номинальный диаметр (например, ON15) и расход воды через клапан в м³/ч при перепаде давления в 1 бар.

Рис. 7.56. Водорегулирующий вентиль фирмы «Данфосс».

Настройка

Давление конденсации клапанов WVFM и WVFX настраивают регулировочным винтом, который вращают по часовой стрелке для снижения давления конденсации и против часовой стрелки — для повышения давления. При первичной настройке клапанов WVFX можно использовать шкалу с метками от 1 до 5. Метка 1 соответствует примерно 2 барам, 5 — примерно 17 барам, при которых вентиль начинает открываться.

Регулятор давления кипения «до себя» (см. также § 5.4).

Настройка.

Регуляторы давления «до себя» фирмы «Данфосс» типа KVP поставляются настро­енными на давление 2 бара. Чтобы увеличить дав­ление в испарителе(рис.7.57 ), регулировочный винт нужно вращать по часовой стрелке, чтобы уменьшить — против часовой. После некоторого периода работы регулятора в со­ставе установки требуется его окончательная настройка. Эту настройку следует проводить при пониженной нагрузке. Для проведения данной операции необходимо ис­пользовать манометр.

Рис. 7.57 . Настройка регулятора давления «до себя».

7.7.6. Особенности эксплуатации вспомогательного оборудования холодильной установки.

Фильтр – осушитель (см. также п. 3.4.3).

Оптимальным условием функционирования холодильной системы является чистота и от­сутствие влаги внутри установки. Фильтр-осушитель (рис.7.58 .) должен устанавливаться на жидкостной линии перед ТРВ, защита которого является его основной функцией. Скорость хладагента в жидкостной линии невысока, поэтому контакт хладагента и адсорбента фильтра-осушителя достаточно продолжительный и хороший, что позволяет провести качественную очистку и осушение, в то время как падение давления в нем незначительно.

Рис. 7.58. Фильтр – осушитель.

Фильтр-осушитель может быть также уста­новлен во всасывающей магистрали, где его задачей является защита компрессора от грязи и влаги, имеющейся в хладагенте. Фильтры, устанавливаемые во всасывающем трубопроводе, так называемые «прогарные» фильтры, применяются для удаления кис­лот после выхода двигателя компрессора из строя. После установки «прогарных» фильтров (см. также п. 7.6.7) содержание кислоты в масле периодически проверяют, и фильтры при необходимости заменяют. Когда тест масла укажет на отсутствие кислоты в масле, «прогарный» фильтр на жидкостной магистрали можно заменить обычным фильтром-осушителем. Чтобы давление в фильтре, устанавливае­мом во всасывающей магистрали, падало незначительно, обычно он должен быть больше фильтра, устанавлива­емого в жидкостной линии. Фильтр магистрали всасывания должен за­меняться только при падении давления, пре­вышающем следующие значения:

• в системах кондиционирования 0,50 бар

• в холодильных установках 0,25 бар

• в установках замораживания 0,15 бар

Т вердый сердечник фильтра, состоящий из молекулярного сита и активированной окиси алюминия, обладает большими возможностями для поглощения воды и кислоты. Молекулярное сито задерживает во­ду, а активированная окись алюминия — во­ду и кислоты (более подробно в п. 7.6.7). Кроме поглощения воды и кислоты твердый сердечник В совмес­тно с полистироловой губкой А очищает циркулирующую маслохладоновую смесь от загрязнений (рис.7.59). В твердом сердечнике накапливаются большие частицы грязи, в полистироловой губке — малые. Фильтр-осушитель способен задерживать все частицы загрязнений, размеры которых превышают 15—20 микрон.

Рис. 7.59 . Разрез фильтра-осушителя.

Замена фильтра-осушителя Ф-О (рис. 7.60.) производится в случае изменения цвета индикатора влаги ИВ на желтый, сигнализирующее о насыщении Ф-О влагой либо появления пузырей пара в смотровом стекле в процессе обычной работы холодильной установки, говорящем либо о нехватке хладагента или засорении фильтра-осушителя. Дополнительно на засорение фильтра-осушителя указывает увлажнение или обледенение его корпуса, а также пониженная температура фильтра по сравнению с трубой перед ним.

Рис. 7.60. Смена фильтра-осушителя.

При наличии обводного клапана, замену фильтра можно проводить на работающей установке. Для смены картриджа фильтра сначала закрывается клапан 1 со стороны входа в фильтр и откачивается хладагент, затем клапан 2 со стороны выхода хладагента и открывается обводной клапан 3. При отсутствии Ф-О необходимо неоднократно откачать хладагент до давления на всасывании 0,1-0,2 кг/см2, пока оно после остановки компрессора не перестанет возрастать и можно заменять содержимое фильтра-осушителя. Для этого осторожно отдается крышка фильтра и производится быстрая смена картриджа или гильзы с насыпным адсорбентом, заменяется прокладка на крышке и фильтр закрывается. Перед заменой прокладки ее поверхность необходимо смочить небольшим количеством холодильного масла, установить прокладку на место, быстро продуть фильтр-осушитель парами хладагента с минимальными выбросами паров хладагента в атмосферу, приоткрыв клапан 1, вставить болты и затянуть от руки, добиваясь, чтобы болты нашли хороший контакт. Затягивать болты нужно крест-накрест в 3 – 4 шага: 1-ый шаг – примерно 10% от необходимого количества оборотов; 2-ой шаг – 30%; 3-ий шаг – 60%; 4-ый шаг – 100%.

После затяжки проверить фильтр-осушитель течеискателем на герметичность

Маслоотделители (см.также п. 3.4.2).

Рис. 7.61 . Маслоотделитель

Их обслужи­вание (рис. 7.61) предполагает в первую оче­редь контроль устойчивого воз­врата масла. Появление постоян­ной (а не периодической) пены в смотровом стекле картера свиде­тельствует о непрерывном поступ­лении смеси масла и хладагента, что является следствием неплотного прилегания игольчатого клапана к седлу и резко снижает холодопроизводительность установки. При нормальном возврате масла темпе­ратура в маслоспускной трубке не­сколько выше температуры в кар­тере. Уменьшение температуры ука­зывает на засорение выпускного иголь­чатого клапана. При этом все масло с парами хладагента будет направ­ляться в систему, что может повлечь нарушение смазки компрессора. Осо­бый контроль загрязнения маслопропускного тракта необходим в пер­вые месяцы эксплуатации.

Клапаны (см. также п. 3.4.5).

Выбор.

При комплектации холодильных устано­вок нет таких элементов, на которых можно экономить. Выбирая клапаны с пониженной стоимостью, но не полностью соответствующих современным требованиям, можно в последствие при техни­ческом обслуживании подобных клапанов получить гораздо больше проблем, чем они заслуживают.

Рис. 7.62. Клапаны системы судовой холодильной установки.

Конструкция клапанов (рис. 7.62) должна обеспечивать их функционирование при всех давлениях и температурах контролируемого хладагента. Это свойство обеспечивается, в первую очередь уплотнением клапана.

Уплотнения штока, такие, как уплотнительные кольца, сильфонные и сальниковые уплотнения, должны быть стойкими к воздействию масла и хладагента. Уплотнительный узел для обратной посадки кла­пана (при полностью открытом вентиле) и уплотнение штока должны обеспечивать за­мену или восстановление уплотнения штока (напри­мер, сальника или уплотнительного кольца) снаружи без вывода из эксплуатации установки. Для запорных клапанов, которые редко используются и закрыты защитным колпачком, требования к замене и восстановлению уплотнения снаружи можно не учитывать, однако ни сальниковое уплотнение в целом, ни его детали не должны самопроизвольно отворачиваться и стравливать внутреннее давление. Одним из способов избежать этого является использование винтовой резь­бы с разными шагами, при этом резьба гайки сальнико­вого уплотнения должна иметь меньший шаг. Для быстрого извлечения сальникового уплотнения используются резьбовые отверстия или кольцевые выступы.

При больших номинальных размерах и высоких пе­репадах давления на клапане должно быть предусмот­рено уравнивание давления с помощью вне­шних или внутренних байпасных линий. Подобное требование к организации разгрузочных отверстий относится и к завинчивающимся колпачкам, которые работают как уплотнительные устройства и способны выдерживать нагрузку и уменьшать внутрен­нее давление при срыве резьбы.

Неисправности.

Основная неисправность клапанов связана с не­плотным закрытием проходного се­чения — клапан «не держит». При­чиной этого является попадание меж­ду седлом и тарелкой клапана посторон­них тел: материала прокладок, про­дуктов коррозии и т. п. Причиной неплотного закрытия может быть плохая пригонка (притирка) рабо­чих поверхностей седла и тарелки клапана или наличие на этих рабочих поверхностях раковин, вмятин и вы­боин. Для устранения указанных неисправностей необходимо произ­вести продувку клапана, т. е. 2—3 ра­за открыть и закрыть, пропустив че­рез него рабочее вещество с по­вышенной скоростью. Часто при­чиной повреждения рабочих поверх­ностей клапана является закрытие его с большими усилиями при по­мощи ломиков и концов труб. Во из­бежание этого закрывать клапаны с чрезмерными усилиями, тем более при помощи рычагов никогда не следует. Для облегчения вращения штока клапана и сохранения сальниковой набивки необходимо перед закрытием или открытием его ослабить затяжку сальника. В слу­чае неплотного закрытия клапана следует найти причину неисправно­сти и устранить ее.

Зазор между штоком и тарелкой клапана в месте их соединения должен быть в пределах 0,1—0,15 мм. При большем зазоре во время закрытия клапана рабочие поверхности могут получить смещение относительно друг друга. Нередко заедание штока является следствием корроди­рования или примерзания от осев­шего инея. Нарезка штока долж­на регулярно смазываться и очи­щаться от инея. Если клапан от­крывается и закрывается с большим трудом, то это может быть след­ствием туго зажатого сальника или перекоса втулки сальника. При затяжке сальника необходимо следить, чтобы радиальный зазор между штоком и зажимной втул­кой был по всей окружности одина­ковым. Примерно зазор должен быть равен 0,4—0,5 мм.

Пропуски рабочего вещества че­рез сальник могут быть следствием изношенности сальниковой набивки или ее затвердевания, а также ре­зультатом неправильной набивки сальника. Если подтяжка сальника не устраняет утечку или не осталось места для подтяжки, необходимо заменить сальниковую набивку. Материал сальниковой набивки — хлопчатобумажный шнур, пропитан­ный маслом в смеси с графитом либо сальниковая набивка ГраФлан (п. 3.4.6). Хорошие результаты обеспечивает сальниковая набивка из маслостойких резиновых колец или фторо­пласта. Быстрый износ сальниковой набивки происходит при погнутом штоке. В этом случае подтяжка сальника мало поможет: необходимо заменить шток. Смену сальниковой набивки «на ходу», не отклю­чая участок трубопровода от си­стемы холодильной установки, мож­но выполнить, если крышка клапана снабжена изнутри специальным уплотнительным пояском, а на штоке имеется выступ, который при полном открытии вентиля перекры­вает сальник от рабочей полости клапана.

Линейные ресиверы (рис. 7.63.). Чтобы исключить прорыв пара в испари­тельную систему и не допустить заполнения конденсатора жидким хладагентом, рекомендуется поддер­живать его уровень в ресивере от 20 до 80% верхнего предела. Изме­нение тепловой нагрузки на объекты охлаждения сопровождается коле­баниями уровня хладагента в реси­вере. Так, увеличение тепловой нагрузки вызывает более интенсив­ное кипение хладагента, количество жидкого хладагента в испарите лях умень­шается, что повышает его уровень в ресивере. Напротив, снижение тепловой нагрузки уменьшает паро­образование и увеличивает количе­ство жидкого хладагента в испарителях, что приводит к снижению его уровня в ресивере. Нарастание сне­говой шубы уменьшает интенсив­ность теплообмена и уровень хлад­агента в ресивере. В связи с этим снижение уровня жидкого хладаген­та в ресивере — еще недостаточный признак нехватки хладагента в си­стеме.

Рис. 7.63 . Ресивер

7.8. Эксплуатация систем кондиционирования воздуха (см. также главу 6).

Рис. 7.64 . Современная система кондиционирования воздуха.

При обслуживании систем кондиционирования воздуха (СКВ) руко­водствуются фирменными инструк­циями, а также действующими Пра­вилами технической эксплуатации судовых систем, вентиляции и кон­диционирования воздуха, Санитарными правилами для морских судов.

Система круглогодичного кондиционирования воздуха (рис. 7.64.) может работать в трех ре­жимах: летнем, зимнем и венти­ляции.

Режим работы СКВ устанавливается в зависимости от температуры наружного воздуха. Так, при температуре наружного воздуха менее 10⁰C Санитарные правила требуется включать СКВ в режим подогрева (зимний режим), при­чем температура приточного воздуха_., подаваемого в помеще­ния, в зависимости от погодных условий может колебаться в преде­лах 18—40°С, но не должна превышать 40°С.

При температуре наружного воздуха свыше 23 - 24°С, СКВ нужно запускать в режим охлаждения (летний режим) и разность между температурой в помещении и температурой приточного воздуха должна составлять 5—12°С. При значениях температуры наружного воздуха выше 34⁰С для предупреждения возможных простудных заболеваний температуру воздуха в кондиционируемых помещениях следует поддерживать не ниже 27⁰С.

Кроме того, при высокой температуре наружного воздуха членам экипажа рекомендуется придерживаться некоторых правил:

• после работы в условиях высокой температуры - на палубе, в МКО по возвращении в каюту рекомендуется повысить на короткий период (15-30 мин) температуру воздуха в каюте, чтобы уменьшить неблагоприятное воздействие на организм высокого перепада температуры и исключить тем самым нежелательное быстрое охлаждение;

• после полудня по прогретому солнцем борту рекомендуется более низкая температура воздуха для снятия избытков тепловой радиации.

• в период сна рекомендуется снижение температуры воздуха в каюте для более эффективного отдыха на 2-3°С, т.е. ближе к нижней границе комфорта;

• при увеличении физической нагрузки (физические упражнения) рекомендуется снижение температуры воздуха в каюте на 2-3°С;

Подобные изменения температуры достигаются регулировкой подачи воздуха от воздухораспределителей в зависимости от вида СКВ, либо соответствующим направлением воздушных струй от воздухораспределительных устройств.

При температуре наружного воздуха в диапазоне 10 - 23°С СКВ может работать в режиме вентиляции.

Кроме тепловлажностных условий, большое значение имеет сос­тав воздуха в обитаемом помещении. Он нормируется исходя из допустимой концентрации углекислого газа, кратностью воздухооб­мена или массой подаваемого свежего воздуха в час на одного человека. Количество подаваемого наружно­го воздуха для систем круглогодичного кондиционирования воздуха в жилых, служебных и административных помещениях должно быть не менее 33 м³/ч на одного человека.  В системах кондиционирования воздуха допускается рециркуляция воздуха только из тех помещений, в которых нет источников выделения токсичных веществ, вредных газов и запахов. Для рециркуляции воздуха в режимах летнего и зимнего кондиционирования может быть использовано не более 30% необходимого количества воздуха. При работе СКВ в режиме вентиляции использование рециркуляции не допускается.

Во всех случаях системы кондиционирования, работающие по схеме, предусматривающей рециркуляцию воздуха, должны обеспечивать в помещениях непревышение предельно допустимой концентрации углекислоты (СО₂).

Для оценки микроклимата в жилых и общественных помещениях судов необходимо измерять следующие параметры воздуха:

а) температура и влажность воздуха определяются по показаниям сухого и влажного термометров аспирационного психрометра Ассмана типа МВ 4М и др. Внутри кондиционируемых помещений замеры производятся в местах преимущественного обитания людей (стол, диван, кровать на уровне 1,2 м от палубы), а также на постоянном или временном рабочем месте. При необходимости определения этих показателей наружного воздуха замеры производятся на палубе с подветренного борта;

б) радиационная температура определяется по температуре шарового термометра, температуре и подвижности воздуха; определение температуры шарового термометра производится на высоте 1,2 м от палубы;

в) скорость движения воздуха определяется крыльчатым анемометром в непосредственном месте преимущественного обитания людей в течение минуты.

Результирующую температуру, найденную по номограмме результирующей температуры (рис. 6.3.) сравнивают с нормируемой величиной, представленной в табл. 6.1.

В случае несовпадения фактической результирующей температуры с нормируемой следует провести корректировку настройки работы СКВ. При работе в экстремально высоких и низких температурных условиях рекомендуется увеличить объем использования рециркуляционного воздуха и снизить объем подачи наружного воздуха;

В летний режим СКВ следует вводить в следующем порядке:

подготовить к пуску холодиль­ную установку. Отметим, что эксплуатация холодильной установки СКВ (пуск, обслуживание, останов­ка и др.) осуществляется в точном соответствии с Правилами техниче­ской эксплуатации судовых холо­дильных установок и заводской ин­струкцией;

-проверить положение воздушных заслонок;

-включить в работу вытяжные системы вентиляции, параллельная работа которых предусмотрена ра­бочей инструкцией при пуске СКВ;

-запустить вентилятор кондицио­нера. Если компрессор снабжен картерным электронагревателем, вклю­чить его за 12 ч до пуска компрес­сора. Поясним, для чего это необ­ходимо. После остановки компрес­сора температура в картере ввиду охлаждения греющихся деталей по­степенно снижается. Это вызывает весьма интенсивное насыщение мас­ла хладагентом. Вследствие этого при пуске компрессора масло вспенивается из-за кипения хладагента и создается реальная опасность срыва всасы­вания масляного насоса и сраба­тывания реле контроля смазки на аварийное отключение компрессора. Своевременное включение картерного подогревателя обеспечивает по­вышение температуры в картере бездействующего компрессора до 20—25 °С, в результате чего проис­ходят возгонка хладагента из масла и последующий нормальный пуск компрессора. Применяются также постоянно действующие грелки, при­чем в период работы компрессора их влияние на температуру масла очень невелико (повышение темпе­ратуры из-за работы грелки не более 1 °С), а во время стоянки машины такая грелка мощностью около 100 Вт обеспечивает нужный небольшой нагрев картера. При отсутствии картерного подогрева­теля во время длительной стоянки компрессора нагнетательный и вса­сывающий запорные вентили ком­прессора следует держать закрытыми, так как в результате воз­можных пропусков и повышения дав­ления в картере раство­римость хладагента в масле увеличивается.

Пуск холодильного компрессора производится с открытым нагнетательным и закрытым всасываю­щим клапанами. Включив компрес­сор, следует медленно и осторожно открывать всасывающий клапан компрессора. В случае появления в цилиндрах стуков, указывающих на попадание в них жидкого хладагента или маслохладоновой смеси, всасы­вающий клапан компрессора быстро закрыть. После прекращения стуков в цилиндрах снова медленно и осто­рожно открыть всасывающий клапан. Постепенно открыть запорный клапан на жидкостной линии после конденсатора (ресивера).

Установку вводят в действие, а затем переводят на автомати­ческий режим. При работе СКВ иллюминаторы в обслуживаемых помещениях должны быть закрыты, а решетки на дверях открыты. Дав­ление кипения хладагента должно соот­ветствовать такой температуре, при которой исключается образова­ние снеговой «шубы» на поверх­ности воздухоохладителя (обычно 5⁰ – 6⁰С). Нарастающий иней повышает аэродинамическое сопротивление, за­трудняет проход воздуха, ухудшает процесс теплопередачи, т.е. делает из испарителя «сосульку». На дав­ление, соответствующее этой температуре, настраи­вается реле защиты холодильной установки по низкому давлению. Из таких же соображе­ний ограничивают снижение темпе­ратуры рассола, подаваемого в воз­духоохладители СКВ. Если не уда­лось избежать образования снего­вой «шубы», иней удаляют времен­ным отключением подачи хладоносителя в воздухоохладитель при работающем вентиляторе. Учитывая то обстоятельство, что воздухо­охладитель работает при повышен­ном давлении кипения, избы­точное давление конденсации должно быть не менее 1,0 МПа для R407С. В этом слу­чае разность давлений по обе сто­роны ТРВ, от которой зависит его производительность, будет доста­точной. Давление конденсации, при отсутствии водорегулирующего вентиля, поддерживается ручным изменением подачи охлаждающей воды в конденсатор.

СКВ переводят на зимний режим работы при снижении температуры наружного воздуха ниже 10 °С. Перед вводом в действие паро­вого воздухонагревателя (ВН), его следует прогреть в течение 15—20 мин. Это выполняется с помощью клапана подачи пара в ВН при открытых клапанах продувания на выходе из на­гревателя. Если СКВ оборудована водяными воздухонагревателями, следует произвести контрольный пуск теплоносителя во все части системы, включая доводочные воздухонагре­ватели, и убедиться в отсутствии протечек. При рассольном охлаж­дении воздухоохладителя необхо­димо слить рассол или пресную воду из системы, чтобы исключить замерзание в сильные морозы.

Для перевода СКВ в зимний режим необходимо:

- подать теплоноситель в воздухо­нагреватели первой ступени (ВН1);

- включить воздухонагреватели второй ступени (ВН2, ВРД). На судах, где СКВ имеют ВРД (см.§.6.5), в ряде случаев сначала включают доводочные нагреватели. Это позво­ляет обитателям повышать темпе­ратуру воздуха в первую очередь в тех помещениях, для которых характерны относительно большие теплопотери;

- после проверки положения воз­душных заслонок и включения по­ложенных вытяжных систем венти­ляции включить вентилятор.

Далее СКВ переводят в авто­матический режим и включают увлажнительное устройство.

Вывод установки из рабочего режима осуществляют в обратной последовательности. После выклю­чения паровых воздухонагревате­лей во избежание замерзания кон­денсата в них следует открыть краны продувания, вывернуть проб­ки в нижней части конденсатоотводчиков и спустить конденсат.

Текущий осмотр основного обо­рудования СКВ производят каждый раз при смене вахт. В процессе эксплуатации системы ежедневно контролируют температуру и отно­сительную влажность воздуха на входе в кондиционер и на выходе из него, температуру воздуха, по­ступающего в помещения, и темпе­ратуру в помещениях. В процессе эксплуатации вентиляторов следует постоянно проверять температуру подшипников электродвигателя и периодически их смазывать. Раз в месяц следует удалять через спуск­ную пробку конденсат, скопившийся в кожухе вентилятора.

Повышенная вибрация и шум при работе вентилятора свидетель­ствуют о повреждении или износе подшипников, недостатке смазочного масла, плохой балансировке лопаст­ного колеса, ослаблении болтовых соединений вентилятора и т. п.

Не реже одного раза в год произ­водится профилактический ремонт вентилятора, во время которого его осматривают, ремонтируют и очи­щают рабочее колесо и улитку от грязи.

Обслуживание воздушных фильт­ров заключается в своевременной и тщательной их очистке. Значи­тельное загрязнение фильтров мо­жет привести к нарушению работы СКВ. Загрязнение воздушного фильтра показывает шкала спе­циального прибора — тягонапоромера.

При отсутствии возможности за­мерять сопротивление фильтра его загрязненность определяют визуаль­но при осмотре не реже одного раза в месяц. Если отсутствует повышен­ная запыленность, очистку произво­дят после 500 ч работы. На время очистки загрязненных ячеек в кор­пусе устанавливаются подготовлен­ные запасные фильтры. Фильтр из синтетического материала очищают струей пресной или морской воды с чистой стороны фильтра на запы­ленную. При значительном загряз­нении и замасливании фильтро­вальный материал промывают теп­лой водой температурой не более 40°С с добавлением небольшого количества стирального порошка с последующим промыванием чистой водой. Перед установкой фильтр должен быть тщательно высушен. Кассеты следует укладывать в кор­пус в том же порядке, как они были установлены до очистки. При этом следует проверить наличие и со­стояние герметизирующих прокла­док, к которым прижимаются кас­сеты .

Очистку масляных фильтров на­чинают со встряхивания и посту­кивания по раме деревянным мо­лотком. Пыль с поверхности сеток сметают металлической щеткой и да­лее сетки промывают в 10%-ном горячем содовом растворе или, в крайнем случае, водой темпера­турой 70—80 °С. Затем сетки про­мывают теплой водой и просуши­вают. Для покрытия сеток маслом их по нескольку раз погружают в масляную ванну, после чего раз­вешивают в вертикальном положе­нии на 10—12 ч при температуре наружного воздуха для стекания излишка масла. В противном слу­чае масло может попасть на поверхность теплообменных агрегатов кон­диционера.

Уход за каютными воздухорас­пределителями состоит в периодиче­ской очистке их внутренних поверх­ностей, проверке легкости хода при­вода управления заслонками и сма­зывании привода.

Особенности эксплуатации меха­низмов, аппаратов и устройств каждой СКВ оговорены в фирмен­ных инструкциях.