1. Назначение и классификация приспособлений.

За счет использования приспособлений в машиностроении при обработке деталей исключается разметка заготовок и выверка их при установке на станках, повышается производительность труда, расширяются технологические возможности оборудования. Используя приспособления, можно сократить основное технологическое время за счет совмещения обработки нескольких заготовок и различных поверхностей одной заготовки; увеличения числа одновременно работающих инструментов; повышения параметров режима обработки. Для этого обычно применяют многошпиндельные сверлильные и фрезерные головки; многорезцовые державки для токарно-револьверных станков; многоместные приспособления и приспособления для установки заготовок пакетами; приспособления, повышающие жесткость технологической системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь) и способствующие устранению вибрации при обработке. Высокая жесткость приспособлений — важнейшее условие повышения параметров режимов обработки и применения много инструментальной обработки. Классификация. Приспособления классифицируют по трем основным признакам: I. По целевому назначению II. По степени специализации III. По степени механизации и автоматизации(ручной привод, механизированный, автоматизированный )

По целевому назначению различают пять групп приспособлений:

станочные приспособления для установки заготовок на станках (70...80 % от общего количества приспособлений), которые в зависимости от вида обработки делят «на токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные, расточные, протяжные, строгальные и др.;

станочные приспособления для установки обрабатывающих инструментов (вспомогательный инструмент), характеризующиеся большим числом нормализованных конструкций в силу применения нормализованных и стандартных рабочих инструментов;

сборочные - приспособления для обеспечения правильного взаимного положения деталей и сборочных единиц предварительного деформирования собираемых упругих элементов (резиновых деталей, пружин, рессор), напрессовки, запрессовки, вальцовки, клепки, гибки по месту и других сборочных операций; контрольные приспособления, предназначенные для проверки точности заготовок, промежуточного и окончательного контроля изготавливаемых деталей, проверки сборочных операций, сборочных единиц и машин (к этой группе относятся также испытательные и контрольно-измерительные стенды);

транспортно-кантовальные приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок и собираемых изделий (обычно тяжелых), применяемые в основном в автоматизированном массовом и крупносерийном производствах.

6. Установочные элементы приспособлений, их назначение и технические требования, предъявляемые к ним

Базовым поверхностям обрабатываемой детали соответствуют установочные поверхности приспособления. Детали приспособлений, несущие установочные поверхности, применяются в виде опорных штырей, пластин, призм, установочных и центрирующих пальцев и т. п.; в совокупности они образуют установочную систему приспособления. Кроме установочных деталей, применяются установочно-зажимные, или самоцентрирующиеся, механизмы, зажимающие и одновременно центрирующие обрабатываемую деталь в одной или двух плоскостях симметрии. Детали и механизмы, образующие установочную систему приспособления, делятся на основные и вспомогательные. Основные предусматриваются схемой базирования и определяют положение детали в соответствии с правилом шести точек. Вспомогательные вводятся иногда в установочную систему не для целей базирования, а лишь для повышения устойчивости и жесткости обрабатываемой детали и противодействия силам резания. Поверхности деталей, образующих установочную систему приспособления, должны обладать большой износоустойчивостью. Поэтому штыри, пластины и другие опоры обычно изготовляют из сталей 15 и 20 с цементацией рабочих поверхностей на глубину 0,8—1,2 мм и с последующей закалкой и отпуском до твердости НRC 55 … 60. Допускается изготовление из стали 45 с твердостью после термообработки НRC 40 … 45. Опоры должны быть оксидированы или фосфатированы. В подавляющем большинстве случаев установочными базами обрабатываемых деталей являются плоскости и цилиндрические поверхности.

7. Классификация установочных элементов приспособлений.

Опоры делятся на жесткие, самоустанавливающиеся и регулируемые. Жесткие опоры являются основными в установочной системе и применяются в виде штырей и пластин.

Жесткие опоры:

1Опорные штыри (выполняются с плоской сферической или насеченной головкой).

2Опорные пластины ( изготовляются двух типов :плоские и с косыми пазами).

3Опорные призмы

4Пальцы

5Жесткие оправки

6Центры.

Самоустанавливающиеся основные опоры имеют две, реже три опорные точки и вводятся иногда в конструкцию взамен одной или двух жестких опор. Самоустанавливающиеся опоры усложняют приспособление и применяются лишь В специальных случаях. Так, например, при базировании плоскостями бобышек, расположенных в виде четырехугольника, необходимо одну из основных жестких опор заменять двухточечной. Иногда такая необходимость возникает при базировании ступенчатой плоскостью и т.п.

Регулируемые винтовые опоры, применяются в качестве основных или вспомогательных опор. Самоустанавливающиеся и подводимые вспомогательные опоры применяются дополнительно к основным и используются в случаях, когда необходимо повысить жесткость и устойчивость детали.

8. Конструкции основных плоскостных опор. Условия их применения.

Опорные штыри (ГОСТ 4083 —57) выполняются с плоской сферической или насеченной головкой (рис. 1). Предельные диаметры стандартных штырей d = 3…24 мм; диаметры головок D =5 … 40 мм; высота низких головок Н = 2 … 20 мм; высоких—Н = 5 … 40 мм; общая длина штырей с низкими головками L = 6 … 50 мм, с высокими — L = 9 … 70 мм. Опорные площадки в корпусе под головки штырей должны слегка выступать и обрабатываться одновременно, чем обеспечивается расположение их в одной плоскости. Штыри с плоскими головками после их запрессовки также шлифуются одновременно, в связи с чем у этих штырей по размеру Н оставляется припуск 0,2—0,3 мм па шлифование после сборки. . Иногда в отверстия корпуса под штыри запрессовывают стальные закаленные втулки Торцы втулок одновременно шлифуют, обеспечивая необходимую плоскостность. Этим обеспечивается взаимозаменяемость штырей, при которой отпадает необходимость шлифовать их установочные поверхности при сборке и сокращается время на ремонт приспособлении. Опорные пластины (ГОСТ 4743—57) изготовляются двух типов (рис. 2): плоские (тип а) и с косыми пазами (тип б). Размеры стандартных пластин находятся в пределах: ширина В = 12…35 мм; длина L = 40 … 210 мм; высота Н = 8…25 мм, h = 4…13 мм. Допустимое отклонение высоты Н по посадке (—0,01 …— 0,014) допустимое отклонение расстояния между отверстиями ±0,1 мм. Пластины закрепляются двумя или тремя винтами; предельные размеры винтов от М6 до M12. Рисунок 2 Опоры жесткие (пластины): а) плоские, б) с косыми пазами, в) примеры применения пластин

Плоские пластины целесообразно закреплять на вертикальных стенках корпуса, так как при горизонтальном их положении в углублениях над головками винтов (1—2 мм) скопляется мелкая стружка, трудно удаляемая при очистке приспособления. Пластины с косыми пазами устанавливают на горизонтальных поверхностях корпуса. При такой конструкции пластин стружка, сдвигаемая при перемещении устанавливаемой детали, легко попадает в углубления (косые пазы) пластин и не нарушает контакта при установке. Пластины, как и штыри, закрепляют на выступающих площадках корпуса (рис. 2, в), при наличии нескольких площадок в одной плоскости они обрабатываются совместно. Выбор типа и размеров жестких опор зависит от размеров и состояния базовых поверхностей: 1) детали с обработанными базовыми плоскостями больших размеров устанавливают на пластины, а небольших — на штыри с плоской головкой; 2) детали с необработанными базами устанавливают на штыри со сферической или насеченной головкой. Последние обычно применяются в качестве боковых опор, закрепляемых на вертикальной стенке корпуса; в этом случае отпадают трудности, связанные с очисткой их от стружки. Количество опор и их расположение выбираются в соответствии со схемами базирования. Во всех случаях при конструировании приспособлений необходимо обеспечивать условия для легкого удаления стружки с установочных поверхностей.