Осмотр и очистка электроподвижного состава - Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава

Глава 2 ПОДГОТОВКА ЭЛЕКТРОПОДВИЖНОГО СОСТАВА К РЕМОНТУ ОСМОТР И ОЧИСТКА ЭЛЕКТРОПОДВИЖНОГО СОСТАВА Постановка ЭПС на ремонт. На ТО-3 и текущие ремонты ЭПС устанавливают по еженедельным (декадным) графикам, утвержденным начальником депо, на ТР-3 и выполняемое не в депо приписки ТО-2 — начальником службы локомотивного хозяйства, на ремонт в депо ЭПС нескольких железных дорог — начальниками служб локомотивного хозяйства этих дорог. График ТУ-141 является планом содержания ЭПС и составляется на основании норм пробегов между техническими обслуживаниями и текущими ремонтами для железной дороги, установленных приказом МПС с учетом среднесуточных пробегов и графика оборота. Пробег от последнего технического обслуживания или ремонта берется по данным форм ТУ-17 и ТУ-27. Своевременную подачу ЭПС на обслуживание и ремонт обеспечивает локомотивный диспетчер отделения железной дороги, а при работе на участках обращения — локомотивный диспетчер управления железной дороги. Поступающий в ремонт локомотив принимает мастер цеха данного вида технического обслуживания и текущего ремонта, сдает — прибывшая бригада (при прикрепленной езде). При необходимости ожидания ремонта или при неприкрепленной езде ЭПС ставит в стойло машинист депо. Технология постановки ЭПС на ремонт включает следующие операции: очистку, осмотр, экипировку (разэкипировку), опробование агрегатов под контактным проводом, предремонтную диагностику, определение полного объема ремонта. Организация ТО-1 и ТО-2 должна отвечать требованиям инструкции по техническому обслуживанию ЭПС в эксплуатации. Очистка ЭПС. Для обеспечения высокого качества ТО-3 и ТР, создания необходимых условий для работы ремонтного персонала кузов ЭПС и ходовые части должны быть очищены от загрязнений, льда, снега. Последовательность очистки должна соответствовать последовательности осмотра мест наиболее вероятного появления дефектов (зоны повышенного внимания): ослабления креплений, деформации, трещин, подтекания смазки, повышенной температуры подшипников, смещения деталей, их потери и т. д., поскольку ряд дефектов не может быть обнаружен после очистки, т. е. удаления признаков дефекта. Очистку производят на открытых обмывочных площадках или в обмывочных стойлах с помощью специального оборудования. Комплекс механизмов обмывочной площадки включает установки для нанесения моющего состава на окна вагонов электропоездов (А1057), нанесения пасты на кузова (А564), мойки кузовов (А562.02), их обтирки, протирки окон; шкаф управления, вентиляционную установку для удаления аэрозолей пасты. Комплекс монтируется на прямом горизонтальном участке пути, ЭПС перемещается под низким напряжением. Основные технические данные установок приведены в табл. 10. Механизированное обмывочно-продувочное стойло для локомотивов (А550) предназначено для очистки наружной поверхности кузова, продувки и отсоса пыли при очистке электрических аппаратов, форкамер, пуско-тормозных резисторов, а также сушки тяговых двигателей. Размещается в отдельном здании. Очистка производится с помощью системы для предварительной обдувки от пыли и снега, разбрызгивающей моющую, эмульсию (раствор), сопловой системы и щеток для растирки моющей эмульсии на стенках кузова. Обмывку производит движущаяся портальная моечная машина, в канаве — передвижная тележка для обмывки низа экипажной части. Для отсоса пыли во время продувки установлена специальная вентиляторная система, а также обменная вентиляция и тепловые завесы у ворот. Управление — с пульта.

10. Технические данные моечных установок для очистки электровозов и МВПС   • Скорость движения ЭПС, км/ч. Технология обработки локомотива: обдувка кузова и ходовых частей сжатым воздухом; смачивание эмульсией боковых стен кузова и растирка ее щетками; продувка тяговых двигателей; обдувка электрической аппаратуры и кабин; мойка ходовых частей, крыши и боковых стен кузова; сушка кузова и, при необходимости, тяговых двигателей; обтирка стен кузова и протирка окон. Основные параметры установки А550: напряжение — 380 В; установочная мощность — 110 кВт; время на обработку 2-секционного электровоза — 170 мин. Расход на 2-секционный электровоз; горячей воды — 14,5 м8; моющей эмульсии — 80 л; сжатого воздуха — 100 м3; натирочной пасты — 4 кг; горячего воздуха на сушку тяговых двигателей — 3380—3610 м3. Устройство для механизации влажной уборки вагонов электропоездов (А 1195) предназначено для внутренней уборки вагонов. Технология обработки: сухая и влажная уборка, удаление воды и моющих растворов, стекающих на пол при мойке потолков, стен, окон внутри вагона производится механизированным путем вакуумным способом с помощью стационарных водопылесосных установок. Основные параметры устройства: напряжение — 380 В, затрата времени на уборку полов вагона — 25—30 чел. • мин, наибольшее количество одновременно убираемых вагонов — 10, пропускная способность — 16 поездов в смену, расход на уборку одного вагона: электроэнергии — 2 кВт • ч; воды — 25 л. Моечная установка (рис. 1) [5] предназначена для очистки от загрязнений и старой краски электровозов, поступающих на капитальный ремонт. Технология очистки: перестановка электровоза на технологические тележки, покрытие стенок кузова пастой или 3 %-ным раствором каустической соды температурой 80—90 °С, обмывка струями горячей воды (80—90 °С), сушка подогретым воздухом, покрытие антикоррозионным составом (раствором нитрита натрия). Основные параметры моечной установки: установленная мощность — 243,5 кВт; время очистки одной секции электровоза — 2 ч; скорость возвратно-поступательного движения электровоза — 0,7 м/мин; производительность гидроциклонов (каждого) — 40 м3/ч; площадь, занимаемая установкой — 300м2;габариты21170х 4470 х 5995 мм. При отсутствии установки или места для ее размещения в условиях электровозоремонтного завода очистку выполняют последовательно: днища кузова — на моечной установке, стенки — на ремонтной позиции. Моечная установка содержит площадку в приямке пола с бортами и расположенную по площади систему труб с соплами. Обмывка производится последовательно: раствором каустической соды и горячей водой. Комплекс машин для механизации обмывки крупногабаритных деталей применяется для очистки рам тележек, колесных пар, букс, рессорного подвешивания и других элементов электровозов и МВПС. Технология очистки деталей: вначале размывка загрязнений раствором каустической соды различной концентрации под давлением 40—120 кПа при температуре раствора 80—90 °С с предварительной пропаркой, затем обмывка водой под тем же давлением при той же температуре.   Рис. 1. Установка для очистки и мойки локомотивов при заводском ремонте Указанные машины подразделяются на проходные ММЭ-27, ММД-16, ММД-12 и непроходные (камерного типа) — ММД-12БМ и ММД-13М. Проходные машины применяют как элемент поточной линии. Непроходные с насосами высокого давления предназначены для мойки деталей и агрегатов водой под давлением без применения моющих растворов. Предусмотрена установка гидроочистителей для очистки воды от грязи. После загрузки и автоматического включения вращающихся сопловых головок тележка с деталями совершает возвратно-поступательное движение внутри камеры со скоростью 1,5 м/мин.По истечении заданного времени отключается сопловая система, и детали некоторое время выдерживаются в камере для высыхания. Основные технические данные проходных машин приведены в табл. 11, машин камерного типа — в табл. 12. Специальные машины (А981.02-, А919) применяются для мойки колесных пap, букс, подшипников качения, тяговых редукторов электропоездов, тяговых двигателей (указанные сборочные единицы и детали могут при необходимости проходить очистку в машинах типа ММД). Основные технические данные машин приведены в табл. 13. Специальная моечная машина (А 1017) предназначена для наружной мойки тяговых двигателей перед разборкой (может применяться также машина типа ММД). Тележка машины оборудована воздушной магистралью.

Параметр	ММЭ-27	ММД.16	ММД-12
Время обмывки, мин	64	60	60
Габариты обмываемых деталей, мм	8500x 2800x1400	2620x1300 x 4000	7800X 2620X1300
Наибольшая масса обмываемых деталей, т	10	3	10
Скорость движения конвейера в камере, м/мин	0,6	0,18	0,78
Габариты машины, м	2700X3500 X 4500	16000 x 5400x 4200	121000X3070X 2835

12. Технические данные моечных машин камерного типа

Параметр	ММД-12БМ	ММД-1М
Напряжение, В	380	380
Наибольшие габариты обмываемых деталей, мм	7700X3360X1550	8900X 3360X1550
Расход пара, кг/ч	500	500
Расход воды на обмывку, м3/ч	0,4	0,4
Расход каустической соды, кг/ч	4	4
Температура раствора и воды, °С	80—85	80—85
Время обмывки, мин	30—45	30—45
Габариты машины, мм	12100X3900X3050	13300 X 3900 X 3050

13. Технические данные машин для мойки колесных пар и букс

Параметр	А981.02	А91Я
Напряжение, В	220	220/380
Производительность, ед./ч	4	8
Диаметр колесных пар, мм	1250	—
Частота вращения колесных пар	3,4—4,7	_
при мойке, об/мин
Температура моющего раствора,	80—95	80—95
Габариты наземной части, мм	5800x 3100x 2600	860Х1100Х2055

Технология обмывки: закрывают воздухоприемную горловину, люки, выхлопные отверстия в щите через нижний люк подводят патрубок от магистрали, которую гибким шлангом соединяют о пневматической сетью депо; в процессе мойки производят подачу воздуха в остов. Избыточное движение препятствует проникновению влаги. Специальные машины (рис. 2, 3) предназначены для мойки остовов и якорей тяговых двигателей горячей водой. Продувка остова и обдувка якоря малоэффективны, так как значительное количество пыли остается в технологических углублениях, покрывается при пропитке пленкой, в результате чего создаются очаги пробоя изоляции. Принцип действия машин аналогичен приведенному выше: обмываемая сборочная единица вращается относительно неподвижной сопловой системы. Все устройства смонтированы в закрытой камере. Очистку производят последовательно моющими растворами — 12 %.   Рис. 2. Машина для мойки остовов тяговых двигателей: 1— электродвигатель; 2 —редуктор: 3 — поворотный стол; 4 — вентилятор; 5 — воздухопровод; 6 — влагоотделитель; 7 — моечная камера; 8 — гидросистема; 9 — фундамент; 10 — ванна для раствора; 11 — сливной лоток; 12 — ванна для воды. ным водным раствором ОП-7 или ОП-10 (полиэтиловый эфир алкилфенола (диалкилфенола)). Технология очистки остова (в сборе с магнитной системой): обдувка от пыли в камере с вытяжной вентиляцией, установка на поворотный стол в моечную камеру, мойка сначала моющим раствором, затем горячей водой (80—90 °С), сушка подогретым воздухом. Для очистки остовов тяговых двигателей применяется также моющее средство «Концентрат-термос». 1 кг концентрата растворяют в 100 л воды, добавляют 0,2 кг триполифосфата натрия и подогревают до 50—60 °С. Полученный раствор используют для промывки. Технология очистки якоря идентична технологии очистки остова, однако после мойки моющим раствором якорь очищают чистым паром. Основные технические данные машин приведены в табл. 14. Установка для промывки аккумуляторов (А605.05, А832.01) предназначена для слива электролита, обмывки аккумуляторных банок внутри и снаружи, а также для промывки резиновых чехлов (рис. 4).

  Рис. 3. Камера для очистки якорей: 1 — основание; 2 — корпус с обогревом; 3 — поворотный стол; 4 — двигатель привода; 5 —привод стола; 6 — крышка; 7 — привод верхней сопловой системы; 8 — верхние сопла; 9 — пневмопривод крышки; 10 — трубопровод боковых сопел; 11 — нижние сопла. Технология промывки: аккумуляторные банки устанавливают в контейнер с приводом поворота. При повороте контейнера электролит стекает по наклонному дну бака в отстойник. Промывку производят дистиллированной водой через коллектор и направляющие воронки. Основные параметры установки: напряжение — 220/380 В; количество одновременно промываемых банок —8; время полного рабочего цикла — 28 мин. Машина для мойки подшипников качения предназначена для мойки подшипников качения с диаметром наружных колец 220—380 мм и шириной до 130 мм, очистки наружных колец от налета ржавчины и сушки подшипников после мойки горячим воздухом. Машина работает в автоматическом цикле. Основные параметры машины: напряжение —380 В; производительность — 20—30 шт/ч; установленная мощность —29,2 кВт; полный цикл 14. Технические данные машин для мойки остовов и якорей тяговых двигателей

Параметр	Моечные машины для
	остовов	якорей
Установленная мощность, кВт Скорость вращения объектов, об/мин	8,2	3,3
	2	3
Температура раствора, °С Давление смеси при обмывке, кПа:	80	80
торцов якоря	—	600—1200
боковой поверхности	900	150—500
Расход моющего состава на один объект, кг	3,5—4	2 (концентрация 0,5-1 %)
Производительность, объект/ч	2	3

обмывки одного подшипника — 2—3 мин; давление воздуха — 250 — 300 кПа; температура раствора — 80—90 °С; габариты — 2500 X 1650 X 2900 мм. Очистка труб (внутренней полости): обработка пакетов труб в ванне с 8—10 %-ным раствором каустической соды, нагретым до температуры 70— 80 °С, в течение 8—10 ч; промывка проточной водой от щелочи; обработка в ванне с ингибированной соляной кислотой в течение 5 ч; промывка проточной водой; обработка в ванне с раствором двухромокислого калия и соды для создания защитной (антикоррозионной) пленки. Оборудование: ванны из листовой стали в габаритами 7000 X 1000 X 1000 мм, сушильный шкаф таких же размеров, кран-балка — 0,5 т. Помещение оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией.

  Рис. 4. Установка для промывки аккумуляторов. Очистка воздушных резервуаров (внутренней полости): пропарка в течение 30—40 мин острым паром; промывка горячей водой (90 °С) через введенный внутрь патрубок с соплами, повторная пропарка острым паром в течение 15 мин; гидравлическое испытание и удаление остатков загрязнений. Очистка арматуры пневматической сети: обработка в ванне с составом, r/л: кальцинированная сода — 30, тринатрий фосфат — 10, сульфанол НП — 1—2 (погружением с выдержкой 5—10 мин), промывка. Очистка деталей электрических аппаратов ив черных и цветных металлов: обработка сталеструйным и гидроабразивным способами. Детали из черных металлов, а также детали дугогасительных камер обрабатывают стальным или чугунным песком фракции 03 (05), а также дробью до 2 мм, твердостью НВ 300. Детали из цветных металлов очищают алюминиевым песком (НВ 70—100) в специальной камере, где рабочее тело выбрасывается из сопла сжатым воздухом давлением 490—550 кПа. При гидроочистке суспензия (вода с абразивом) разгоняется сжатым воздухом (400—500 кПа) и подается на очищаемую поверхность. Концентрация смеси: 8—10 г абразива (электрокорунд, кварцевый песок), 100 г воды. Очистка деталей, имеющих нагарообразование (компрессоры): обработка гидроабразивным способом (стеклошариками диаметром 1,5—2 мм); обмывка в моечной камере раствором воды с кальцинированной содой при температуре 80—85 °С под давлением до 300 кПа. Особо прочные нагарообразования удаляют в ванне с расплавом солей при температуре 250 °С, %: хлористого натрия — 5, едкого натра — 65, азотнокислого натрия — 30. Затем производят обработку в ванне с 12 %-ным раствором соляной кислоты и обмывку в горячей и холодной воде. Моющие средства, рекомендуемые для механической очистки ЭПС, приведены в табл. 15. 15. Моющие средства для очистки ЭПС

Марка моющего средства	Концентрация моющего средства, г/л	Принцип очистки	Объект очистки
Лабомид-101; Лабомид-102	15—30	Мойка в струйных машинах	Подшипники качения, колесные пары, тележки, буксы Детали механической части, загрязненные смесью балластной пыли и смазки
Лабомид-103	20—30	Очистка в погружных машинах
МС-6; МС-8; МС-15	20-30	Очистка в струйных и погружных машинах	То же
Темп-100; Темп-100 А	15—20	Струйная мойка	*

Для обеспечения надлежащего внешнего состояния кузовов ЭПС и сохранения их лакокрасочного покрытия рекомендуется обработка специальными составами (табл. 16). 16. Составы для обработки кузовов ЭПС

		Норма закладки на 100 л моющего раствора * при
Состав	Компоненты	интервале обмывки, сут		оздорови тельное
		2	4	регулярной обмывке
1	Прогресс жидкий, кг Щавелевая кислота, кг	1 1	3 2	5 4
2	Сульфанол НП-3 (паста), кг Щавелевая кислота, кг	1 1	2 2	4 4
3	Алкилбензолсульфо кислота жидкая, кг Светлые отработанные масла — ингибитор коррозии, г	2,0 20	3,0 50	5,0 50

* Остальное — вода. Постановка ЭПС в стойло в холодное время года. Под воздействием ряда обстоятельств (отстой в ожидании работы или ремонта, попадание снега внутрь тяговых двигателей во время метели g боковым ветром, перепад температуры наружного воздуха на 5—6 0 зa 6 ч и др.) обмотки электрических машин увлажняются, что является основной причиной пробоя изоляции. Наблюдаются также образование инея на коллекторе, примерзание щеток с последующим разрушением при трогании с места. Профилактические меры: периодический подогрев обмоток воздухом в течение 30—40 мин о помощью вентиляторов. После очередного повышения температуры наружного воздуха на 5—6° за 6 ч повторить цикл подогрева, периодически ставить под нагрузку все вспомогательные машины. На ЭПС переменного тока допускается подогрев обмоток от контактной сети на первых позициях продолжительностью 1—1,5 ч при медленном передвижении ЭПС. При постановке ЭПС в стойло необходимо соблюдать требования, указанные в табл. 17. 17. Основные требования постановки ЭПС в стойло и способы их реализации

Требование

Способ реализации

Температура обмоток не должна отличаться от температуры цеха более чем на 5 — 6 ° Не допускаются увлажнение обмоток и образование инея при отстое вне цеха Обмотки вспомогательных машин должны быть подогреты Поверхность коллектора, якоря (ротора) должна быть сухой и иметь температуру цеха

ЭПС устанавливать в цех сразу после эксплуатации с нагретыми тяговыми двигателями и вспомогательными машинами Профилактические меры: подогрев вентиляторами от контактной сети. Подогрев горячим воздухом от стационарной установки депо Подогрев от деповской сети продолжительностью 40—50 мин, асинхронных двигателей — от сети с напряжением 380 В Сушку продолжать до достижения установленного значения сопротивления (не ниже 1,2 МОм). Заканчивать сушку в период снижения сопротивления изоляции запрещается

Если предупредительные меры не достигли цели (обильное отпотевание якоря, появление конденсата в нижней части остова, особенно у тяговых двигателей производства ЧССР), следует просушить изоляцию по приведенной ниже технологии. Калориферная сушка — обдув обмоток горячим воздухом от стационарного калорифера. Испарение G поверхности создает перепад влагосодержания, что вызывает перемещение влаги к поверхности и унос ее потоком воздуха. Сушку начинают G включения вентилятора установки на 15—20 мин. Затем включают питание калориферов и поднимают температуру воздуха до 90— 100 °С. Расход воздуха на каждый тяговый двигатель — 15—20 м3/мин. Через каждые 1 —1,5 ч отключают на 20—30 мин питание калориферов, не включая вентилятор установки. Сушка током — тепло передается от меди обмоток к изоляции. При этом образуется перепад температур, вызывающий перемещение влаги от внутренних слоев к поверхности. Значения тока при сушке, А: ДПЭ-400, НБ-406— 200; ТЛ-2К1, НБ-407, НБ-412К—230; НБ-418К—350; AL-4846zT—200; 2AL-486eT, AL-4846dT—250, AL-4442nP—400. Для облегчения выхода влаги периодически включают вентиляцию от деповской сети или открывают коллекторные люки. Комбинированная сушка (наиболее эффективный способ) — одновременный нагрев наружной поверхности горячим воздухом и обмоток током низкого напряжения. Перепады температуры и влажности направлены к поверхности. Значения тока — как при сушке током, температура воздуха — 90— 100 0 С. Для ускорения процесса удаления влаги из внутренних слоев изоляции и охлаждения коллекторных пластин под щетками через 4—5 ч снижают температуру воздуха до 50—60 °С. Контроль качества сушки производится периодическим измерением сопротивления изоляции, которое не должно быть ниже 1 МОм. При нагреве двигателя до температуры окружающей среды признаков отпотевания поверхности не должно быть.