Ремонт автосцепного устройства

Вероятные отказы автосцепного устройства, способы их устранения и технические требования к отремонтированным деталям приведены в табл. 66. Мероприятия по повышению надежности: соблюдение технологической дисциплины, в особенности при заварке трещин; проверка качества сварных швов; пооперационный контроль и проверка автосцепного устройства в сборе. Вероятность безотказной работы корпуса автосцепки при назначенном ресурсе 15 лет должна быть не менее 0,85. Детали, подлежащие магнитному контролю: клин (валик), поддерживающие болты, тяговые полосы хомута, маятниковые подвески, корпус автосцепки, болты крепления розетки. Ресурсосберегающая технология: наплавка электродом ЦНИИ-НЧ контактирующих поверхностей торца хвостовика и упорной плиты при работе электровоза в режиме выталкивания; модернизация под закладку металлоплакирующей смазки. 66. Вероятные отказы автосцепного устройства и способы их устранения

Вероятный отказ и способы его устранения	Технические требования
Нарушение высоты автосцепки от головки рельса. Высоту восстановить наплавкой головок маятниковых болтов, приваркой к центрирующей балочке пластины Изгиб хвостовика автосцепки, деталей механизма. Исправить правкой под прессом с предварительным нагревом	Высота горизонтальной оси автосцепки от головки рельса — 990—1080 мм. При капитальном ремонте — 1000—1080 мм. Толщина пластины на центрирующей балочке —не более 10 мм Прогрев корпуса — до температуры 800— 850 °С в печи с нейтральной атмосферой. Правка на прессе с усилием, кН: вертикальным — 500; горизонтальным — 250. Правка деталей механизма вручную на плите. Прогрев деталей механизма — до температуры 800—900 С
Трещины в корпусе автосцепки: в углах ударной стенки и в соединении зева с боковой стенкой, по углам окон для замка и замкодержателя, в хвостовике. Устранить заваркой	В хвостовике разрешается: заваривать трещины, уменьшающие после их вырубки поперечное сечение не более чем на 25 %; наплавлять перемычку хвостовика, если ее толщина не менее 40 мм, или заваривать трещину в ней при толщине после вырубки 40 %
Износ рабочих поверхностей корпуса, упорной плиты и тягового хомута. Устранить наплавкой с последующей обработкой по шаблону Износ рабочих поверхностей деталей механизма. Отремонтировать в соответствии с инструкцией ЦВ-4006	Наплавку торца хвостовика и упорной плиты вести электродами УОНИ-13/85, 03H-400 или порошковой проволокой ПП-ТН500 на установке УНА-2. Тяговые и ударные поверхности наплавлять пластинчатым электродом

Ремонт электрических машин - Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава

лава 8 РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН ХАРАКТЕРИСТИКА ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ И ОБЪЕМ РЕМОНТНЫХ РАБОТ По сети дорог число отказов тяговых электродвигателей по отношению к общему числу отказов оборудования ЭПС составляет 17—20 %. Число отказов на измеритель (1 млн. км пробега) — 0,26. Как свидетельствует анализ технического состояния электровозного парка на сети дорог, начиная с 1983 г. число отказов тяговых двигателей имеет тенденцию к росту. Наименее надежны следующие тяговые двигатели (по отношению к числу эксплуатируемых типов), %: ТЛ-2К1-27; ДПЭ-400 — 24,7; НБ-406 — 22,4, а также 2AL-4846eT и НБ-412к. По элементам конструкции отказы тяговых двигателей составляют, %; якорь — 30—57, обмотка полюсов — 3—12, выводные кабели перемычки — 11—20, щеткодержатели и кронштейны — 3—20, моторно-якорные подшипники — 5—18. Отказы вспомогательных машин составляют 6—8 % общего количества отказов оборудования ЭПС. Повреждения двигателей вентиляторов составляют 0,51 случаев на измеритель, двигателей компрессоров — 0,59, фазорасщепителей — 0,22. Наибольшее количество отказов с требованием резервного локомотива по двигателям компрессоров — 50 %, вентиляторов — 18, прочим вспомогательным машинам — 32 %. Отказы тяговых трансформаторов и реакторов составляют 0,15—0,33 случаев на измеритель. При ТО-2 электрических машин производят осмотр коллекторной камеры и устраняют неисправности. Ликвидируют следы кругового огня, перебросов. В зимнее время проверяют сопротивление изоляции и исправность снегозащитных устройств. Производят внешний осмотр вспомогательных машин с открытием коллекторных люков, заменяют изношенные щетки. Контролируют состояние изоляторов, очищают их и проверяют надежность крепления шин главного ввода. Осматривают из смотровой канавы нижнюю часть бака, добавляют масло в расширитель. Перед ТО-3 проверяют работу вспомогательных машин, замеряют сопротивление изоляции тяговых двигателей. Очищают коллекторные камеры, заменяют изношенные щетки, машины продувают. При ТР-1 выполняют работы ТО-3 и дополнительно следующие: производят ревизию щеткодержателей, при необходимости обтачивают коллектор, проверяют сопротивление изоляции вспомогательных машин, состояние центробежного вентилятора. Визуально определяют состояние бака тягового трансформатора, его арматуры и масляной системы, а также состояние изоляторов, качество крепления всей ошиновки, уровень масла. При необходимости добавляют масло до нормального уровня. Для заливки тяговых трансформаторов применяют трансформаторное масло ТКп. Пробу отбирают непосредственно после установки электровоза на ремонтное стойло. При ТР-2 выполняют работы в объеме ТР-1 и дополнительно следующие: добавляют смазку в моторно-якорные подшипники в соответствии с инструкцией; в порядке очередности снимают для ревизии щеткодержатели; коллекторы, имеющие заусенцы или затягивание коллекторных пластин, очищают, снимают фаски, коллектор шлифуют и полируют. Замеряют сопротивление изоляции обмотки тягового трансформатора. Снижение сопротивления более чем на 30 % по сравнению с паспортным значением не допускается. При ТР-3 тяговые двигатели и вспомогательные машины снимают и ремонтируют с полной разборкой. Объем ремонта определяют по результатам диагностики. В процессе эксплуатации тягового трансформатора не реже одного раза в 6 мес, а также после длительной стоянки электровоза (3 мес и более) производят проверку масла для анализа его качества по нормам браковки. Отбирают три пробы масла: первую — сразу после постановки в ремонт для опре деления кислотного числа и реакции водной вытяжки; вторую — после заливки в бак просушенного масла для определения электрической прочности! третью — по истечении не менее 12 ч после заливки масла в трансформатор Нормы браковки масла: кислотное число КОН на 1 г масла — болев 0,4 мг, реакция водной вытяжки — кислая при общем кислотном числе 0,2 мг КОН и выше, содержание механических примесей — более 0,007 %, содержание воды — следы, электрическая прочность — 25 кВ, температура] вспышки — ниже 125 °С.