Ремонт механической части - Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава

Глава 5 ремонт механической части характеристика эксплуатационной надежности и объем ремонтных работ

Отказы ЭПС из-за неисправностей механической части по сети дорог составляют за ряд лет 10—11 % общего числа отказов. Это отказы колесных пар, тяговых редукторов, рессорного и люлечного подвешивания, букс и их подшипников, ударно-тяговых устройств, рам тележек, кузовов и др. Наименее надежно механическое оборудование электровозов ВЛ22, ВЛ 11, ВЛ8, ВЛ80. Из общего числа отказов колесных пар, вызвавших неплановый ремонт электровозов, неисправности по элементам в среднем по сети дорог составили, %: бандажей — 41; моторно-осевых подшипников, буксовых, опорных редукторов — 30; центров — 6,5; зубчатых передач — 22,5. Из общего числа повреждений бандажей выбоины составили 84,1 %, ослабления и трещины— 15,9 %. Количество отказов автосцепных устройств, вызвавших неплановый ремонт электровозов, по сети дорог составляет 0,17—0,27 случаев на 1 млн. км пробега. Это саморасцеп, обрыв хвостовика автосцепки, разрыв тягового хомута. Наименее надежны автосцепные устройства электровозов ВЛ10, ВЛ60, ВЛ80. Объем работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонтах механической части ЭПС включает обязательные работы, а также устранение отказов, выявленных в процессе разборки и осмотра отдельных агрегатов и сборочных единиц. При ТО-2 проверяют отсутствие нагревания подшипников, надежность креплений, состояние колесных пар рессорного подвешивания. Контролируют исправность ударно-сцепных устройств, действие механизма автосцепки, уровень смазки в буксах моторно-осевых подшипников, кожухах зубчатых передач. Производят крепление ослабевших болтов и гаек, проверяют надежность крепления предохранительных устройств. При ТО-3 выполняют объем работ ТО-2, а также детально проверяют состояние рессорного и люлечного подвешивания, устраняют перекосы и предельные зазоры. Контролируют зазоры буксового узла, опор кузова, сочленений, производят смазку в соответствии с инструкцией ЦТ/4289. Проверяют пригодность к дальнейшей работе буксовых подшипников, надежность их креплений, отсутствие утечки смазки. Нагрев подшипникового узла свыше 80° не допускается. Охлаждение водой, снегом запрещается. Дефектировку производят органолептическим методом (на ощупь, контрольным прослушиванием) с вывешиванием колесно-моторного блока, а также по показаниям. Контроль автосцепного устройства выполняют при ТО-2 и ТО-3, используя шаблон 873. При этом проверяют ширину зева, длину малого зуба, толщину замка, действие предохранителя, расстояние от ударной стенки до тяговой поверхности большого зуба. При ТО-4 производят обточку бандажей колесных пар, устраняют подрез гребней, дефекты на полосе катания. При ТР-1, кроме работ ТО-3, выполняют ревизию токоотводящих устройств, зубчатых передач, моторно-осевых подшипников, цилиндров противоразгрузочных устройств. Производят осмотр колесных пар в соответствии с инструкцией ЦТ/4351. Выполняют ремонт сборочных единиц механической части по фактическому их состоянию. Проверку исправности автосцепного оборудования производят в следующем объеме: проверяют состояние и крепление клина хомута, упорной плиты, поглощающего аппарата и прилегание его к плите и упорным угольникам, маятниковых болтов и болтов крепления розеток. Измеряют высоту автосцепки от головки рельса. Действие механизма проверяют шаблоном 940р: исправность действия предохранителя от саморасцепа, действие механизма на удержание замка в расцепленном положении, возможность преждевременного включения предохранителя, толщину замка и ширину зева корпуса автосцепки. При ТР-2 выполняют ревизию центральных, боковых и дополнительных опор с регулировкой зазоров, междутележечного сочленения, шаровых связей и механизма передачи силы тяги с магнитным контролем ответственных деталей и восстановлением размеров. Производят ревизию противоотносных устройств и гасителей колебаний, промежуточную ревизию роликовых подшипников. Выполняют полный осмотр автосцепных устройств с демонтажем и полной разборкой в следующем объеме: восстановление изношенных поверхностей корпуса автосцепки и механизма с последующей обработкой по шаблонам, ремонт поглощающего аппарата, хомута, упорной плиты. После ремонта выполняют сборку и проверяют работу механизма автосцепки. Производят ревизию первого объема буксовых подшипников с детальным осмотром узла крепления и видимой части подшипника. В случае обнаружения обрыва заклепок, значительного износа, излома сепаратора, проворота подшипника производят ревизию с разборкой. Зазор плавания сепаратора более 3 мм, трещины в кольцах не допускаются. Ревизию первого объема производят также при ремонте локомотива (ТР-3), ремонте тяговых двигателей с разборкой, при обнаружении ненормального шума во время прослушивания, ненормального нагрева. Ревизию второго объема производят при полном освидетельствовании колесных пар, капитальном ремонте тяговых двигателей.

Порошковые смеси для металлоплакирующих смазок в зависимости от смазываемого агрегата

		Массовая доля компонента, процент
Компонент	Рессорное и люлечное подвешивание	Ударно- сцепное устройство	Гребни колесных пар	Опоры кузова, меж- дутележеч- ньте сочленения
Порошок медный ПМ, ПМА Порошок алюминиевый	20	-	10	20
	10	10	15	25
Порошок железный ПЖ1	—	25	—	30
Оксид меди	30	—	—	—
Порошок дисульфидмолибдена	20	~	7
Графит	10	10	10	8
Ферромарганец	—	20	25	—
Ферросилиций	—	20	25	—
Стекловолокно	—	2,5	—	—
Полимер	—	2,5	—	—
Гипс	—	—	—	7
ПАВ — сера	10	10	8	10

Все прочие работы выполняют в объеме ТР-1. При ТР-3 производят подъем кузова, полную разборку тележек с восстановлением всех деталей рессорного подвешивания и тормозной рычажной передачи. Выполняют освидетельствование колесных пар с восстановлением профиля или сменой бандажей. Все детали механической части восстанавливают до норм, указанных в Правилах текущего ремонта и технического обслуживания электровозов и МВПС. Восстанавливают окраску.   Рис, 13. Люлечное подвешивание кузова.

Многолетняя эксплуатация ЭПС показала, что традиционные смазки (инструкция ЦТ/4289) не отвечают возросшим требованиям. Поэтому, с целью повышения долговечности узлов механической части ЭПС, рекомендуются металлоплакирующие смазки, которые можно изготовить в условиях локомотивных депо путем механического смешения рекомендуемой порошковой смеси (табл. 55) и пластичной основы: солидола синтетического марки С, пресс-солидола или солидола жирового УС-2, (УС-1), пресс-солидола жирового. Приготовленная на пластичной или жидкой основе масса должна быть однородной. Для получения твердой композиции порошковую смесь смешивают с эпоксидной смолой и отвердителем любой марки. Смазку наносят на очищенную и обезжиренную поверхность. Периодичность возобновления смазки устанавливается в зависимости от местных условий эксплуатации. Сырьем для порошковой смеси могут служить вторичные материалы, отходы локомотиворемонтного производства: изношенные щетки электрических машин, контактные кольца заземлителя, стружка цветных металлов и др. Размол до мелкодисперсного состояния осуществляется в небольших шаровых мельницах. Размер частиц — не более 100 мкм. Стекловолокно — до 5 мм.