- •Технологические основы гибких производственных систем
- •Часть I технологические основы гибких производственных систем
- •Часть II основы «бережливого производства» Введение
- •История создания производственной системы на фирме Тойота
- •Принципы Тойоты
- •Все сотрудники и поставщики должны постоянно повышать качество продукции и совершенствовать производственный процесс.
- •История создания производственной системы
- •Сравнение традиционной организации производства и непрерывного потока
- •Три кита производственной системы Тойоты
- •Состояние производства в России
- •Принципы «Бережливого производства»
- •Идеалы «Бережливого производства» (к чему следует стремиться)
- •Ценность
- •Поток создания ценности
- •Определение потока создания ценности
- •Организация движения потока создания ценности
- •Что нужно сделать, чтобы запустить поток
- •Вытягивание продукта
- •Примеры
- •Постоянные улучшения
- •Трудности внедрения Бережливого производства
- •Действия по созданию Бережливого производства
- •Агент перемен
- •Гемба и те, кто предоставляет услуги
- •Знания о Бережливом производстве
- •Использование кризиса (или создание его), как рычага для перемен
- •Описание потоков создания ценности
- •Начало работ по созданию Бережливого производства
- •Создание организации, где потоки создания ценности текут беспрепятственно
- •Отдел обучения Бережливому производству
- •Проблема персонала
- •Создание стратегии роста
- •Избавление от балласта
- •Не останавливаться
- •Стимулирование перехода на Бережливое производство
- •Система учета затрат
- •Связь оплаты труда с показателями работы фирмы
- •Прозрачность или наглядность хода улучшений
- •Обучение Бережливому производству
- •Использование «правильного» оборудования
- •Вовлечение в Бережливое производство поставщиков и потребителей
- •Лидерство «сверху - вниз» и инициатива «снизу - вверх»
- •Этапы процесса создания Бережливого производства
- •Часть III инструменты «бережливого производства»
- •3.1 Стандартизированная работа
- •3.1.1 Термины и определения
- •3.1.2 Организация работы по внедрению стандартизированной работы в подразделении
- •Определение уровня проведения работ по стандартизации рабочих мест
- •Уровни стандартизации
- •Последовательность действий при оптимизации рабочего места
- •Работа группы на производственном участке Первый уровень стандартизации рабочих мест
- •Лист регистрации проблем и мероприятий по их устранению
- •Мероприятий по их устранению»
- •Второй уровень стандартизации рабочих мест
- •Лист расчета времени такта
- •Подготовительный лист наблюдений
- •Листа наблюдений
- •Формирование плана мероприятий и его выполнение
- •Подготовка комплекта документов на рабочие места
- •Документы стандартизированного рабочего места
- •Оформление бригадного стенда (стенда участка)
- •Документы бригадного стенда (стенда участка)
- •Представление результатов работы группы
- •Обязанности исполнителей
- •Работа участка в период самоорганизации
- •Авторский надзор результатов работы участка
- •По внедрению методики стандартизированной работы»
- •Завершение внедрения «Стандартизированной работы» на участке и в подразделени
- •3.2 Система 5s
- •3.2.1 Управление деятельностью в офисе
- •3.2.2 Система 5s в офисе
- •5. Соблюдение.
- •Улучшение процесса деятельности в офисе
- •1. Описание текущего состояния бизнес-процесса
- •2. Применение методов поиска улучшений.
- •3. Видение будущего состояния процесса (синтетический метод)
- •4. Идеи – действия
- •5. Проверка плана мероприятий
- •6. Использование аналитического метода.
- •(Картография существующего процесса - было)
- •(Картография будущего (идеального) процесса - стало)
- •Внесение в должностные инструкции персонала функций по поддержанию/развитию инструмента tsm
- •Аудит внедрения методики по критериям и принятие решения о внедрении методики
- •Процесс поддержания tsm
- •3.3 Всеобщее обслуживание оборудования
- •3.3.1 Порядок внедрения инструмента трм
- •3.3.2 Организация работ по внедрению трм в подразделении
- •«Деятельность автономного обслуживания», «5s», «Приведение оборудования к первоначальному виду»
- •Внедрение улучшений
- •Р ис.37 Форма бланка листа аудита автономного обслуживания
- •Обучение оператора работе в соответствии со стандартами по обслуживанию оборудования
- •Заключительные действия по внедрению инструмента трм
- •Авторский надзор за внедрением трм
- •Поддержание инструмента трм в рабочем состоянии
- •3.4 Автокачество
- •3.4.1 Выбор участка для внедрения методики Автокачество
- •3.4.2 Организация рабочей группы по внедрению Автокачества
- •3.4.3 Проведение работ по внедрению методики Автокачество на производственном участке Подготовительный период
- •3.4.4 Активный период внедрения методики Автокачество Сбор истинной информации по дефектности на участке
- •Места обнаружения дефектов
- •Область дефектов с повышенными затратами на исправление
- •3.4.5 Локализация дефектов участка.
- •3.4.6 Локализация дефектов поставщиков.
- •3.4.7 Работа на площадке анализа дефектов.
- •Внесение изменений в документы, регламентирующие полномочия и обязанности работников
- •Период самоорганизации
- •Оценка достижения целевых показателей
- •А вторский надзор по внедрению методики автокачество
- •3.4.9 Внедрение методики Автокачество в самостоятельном подразделении
- •3.5 Быстрая переналадка оборудования
- •3.5.1 Подготовительный период работы группы
- •3.5.2 Активный период работы группы
- •4.5.3 Пробная переналадка оборудования
- •4.5.4 Период самоорганизации участка по внедрению бпо
- •3.5.5 Внедрение методики бпо
- •Тянущая система (система канбан)
- •3.6.1 Терминология тянущей системы организации производства
- •3.6.2 Порядок внедрения тянущей системы
- •3.6.3 Подготовительный период работы группы
- •3.6.4 Активный период работы группы
- •3.6.5 Период самоорганизации участка
- •3.6.6 Внедрение методики «Тянущая система» и авторский надзор за результатами работы
- •Кайдзен
- •3.7.1 Подход к внедрению кайдзен
- •3.7.2 Порядок внедрения системы кайдзен
- •3.7.3 Организация работы по принятию и рассмотрению кайдзен в подразделениях
- •3.7.4 Внедрение кайдзен
- •Список литературы
- •Оглавление
Обучение оператора работе в соответствии со стандартами по обслуживанию оборудования
Обучение оператора проводит лидер группы ТРМ, при этом оператор должен научиться выявлять и решать проблемы, связанные с работой оборудования, для чего он должен изучить устройство оборудования, а также назначение основных узлов и агрегатов, входящих в его конструкцию.
Обучение оператора выполнению обслуживания оборудования (проверке, смазке и чистке) производится с использованием разработанных стандартов по обслуживанию оборудования с демонстрацией физических действий и приемов по выполнению операций «Плана ТРМ» непосредственно на оборудовании. Оператор должен изучить «Рабочую инструкцию оператора по Автономному обслуживанию» и расписаться в «Листе ознакомления с инструкцией».
После завершения обучения по выполнению операций «Плана ТРМ», оператор ставит подпись в графе «С графиком ознакомлен» «Графика ТРМ».
Лидер группы, по окончании IV шага ТРМ, выполняет аудит IV шага (Рис.37 «Лист аудита Автономного обслуживания», разделы «Деятельность автономного обслуживания», «5С», «1 шаг», «2 шаг», «3 шаг», «Обучение персонала») и при достижении положительного результата, (более 80% положительных ответов) группа ТРМ представляет результаты работы руководителю подразделения. Необходимо обратить внимание на то, что аудит IV шага ТРМ включает в себя и проверку предыдущих видов деятельности, т.к. оператор должен привыкнуть их выполнять постоянно.
Если результат аудита отрицательный (менее 80% положительных ответов) группа возвращается к выполнению мероприятий IV шага ТРМ.
Заключительные действия по внедрению инструмента трм
Лидер группы ТРМ, по завершении периода активных физических изменений, организует:
а) совместно с ремонтной службой выполнение инструментальных замеров параметров оборудования на соответствие техническим требованиям первого шага ТРМ с оформлением результата на специальном бланке «Акта
Форма по МИК-ДРПС- 8.5-06
Рис.38 Форма бланка «Акта соответствия технического состояния оборудования требованиям первого шага ТРМ»
соответствия технического состояния оборудования требованиям первого шага ТРМ» (См. рис.38). Акт должен быть согласован с руководителем подразделения;
б) совместно с кадровой службой внесение дополнительных обязанностей в должностные инструкции бригадиров, мастеров, начальников участков и начальников цехов по контролю над систематическим соблюдением операторами обязанностей по обслуживанию оборудования:
г) тестирование членов группы ТРМ в части знания методики внедрения инструмента ТРМ;
д) совместно с финансово-экономической службой расчет и согласование экономического эффекта от внедрения инструмента ТРМ в подразделении.
Члены группы ТРМ в течение 5 – 10 рабочих смен производят замеры и анализ работы участка для оценки достижения целевых показателей внедрения методики ТРМ.
Аудит работы группы по внедрению методики ТРМ на оборудовании
Руководитель подразделения совместно с главным специалистом по Бережливому производству в присутствии членов группы ТРМ выполняют аудит работы группы ТРМ (Рис.37, лист аудита Автономного обслуживания, разделы «Деятельность автономного обслуживания», «5С», «1 шаг», «2 шаг», «3 шаг», «Обучение персонала») и при достижении положительного результата аудита, (более 80% положительных ответов) а также при достижении установленных целевых показателей результаты работы группы. оцениваются успешными, соответствующими методике внедрения ТРМ.
Если результат аудита отрицательный (менее 80% положительных ответов) или установленные целевые показатели не достигнуты группа возвращается к выполнению мероприятий IV шага ТРМ.
