- •Технологические основы гибких производственных систем
- •Часть I технологические основы гибких производственных систем
- •Часть II основы «бережливого производства» Введение
- •История создания производственной системы на фирме Тойота
- •Принципы Тойоты
- •Все сотрудники и поставщики должны постоянно повышать качество продукции и совершенствовать производственный процесс.
- •История создания производственной системы
- •Состояние производства в России
- •Сравнение традиционной организации производства и непрерывного потока
- •Три кита производственной системы Тойоты
- •Принципы «Бережливого производства»
- •Идеалы «Бережливого производства» (к чему следует стремиться)
- •Ценность
- •Поток создания ценности
- •Определение потока создания ценности
- •Организация движения потока создания ценности
- •Что нужно сделать, чтобы запустить поток
- •Вытягивание продукта
- •Примеры
- •Постоянные улучшения
- •Трудности внедрения Бережливого производства
- •Действия по созданию Бережливого производства
- •Агент перемен
- •Гемба и те, кто предоставляет услуги
- •Знания о Бережливом производстве
- •Использование кризиса (или создание его), как рычага для перемен
- •Описание потоков создания ценности
- •Начало работ по созданию Бережливого производства
- •Создание организации, где потоки создания ценности текут беспрепятственно
- •Отдел обучения Бережливому производству
- •Проблема персонала
- •Создание стратегии роста
- •Избавление от балласта
- •Не останавливаться
- •Стимулирование перехода на Бережливое производство
- •Система учета затрат
- •Связь оплаты труда с показателями работы фирмы
- •Прозрачность или наглядность хода улучшений
- •Обучение Бережливому производству
- •Использование «правильного» оборудования
- •Вовлечение в Бережливое производство поставщиков и потребителей
- •Лидерство «сверху - вниз» и инициатива «снизу - вверх»
- •Этапы процесса создания Бережливого производства
- •Часть III инструменты «бережливого производства»
- •3.1 Стандартизированная работа
- •3.1.1 Термины и определения
- •3.1.2 Организация работы по внедрению стандартизированной работы в подразделении
- •Определение уровня проведения работ по стандартизации рабочих мест
- •Уровни стандартизации
- •Последовательность действий при оптимизации рабочего места
- •Работа группы на производственном участке Первый уровень стандартизации рабочих мест
- •Лист регистрации проблем и мероприятий по их устранению
- •Мероприятий по их устранению»
- •Второй уровень стандартизации рабочих мест
- •Лист расчета времени такта
- •Подготовительный лист наблюдений
- •Листа наблюдений
- •Формирование плана мероприятий и его выполнение
- •Подготовка комплекта документов на рабочие места
- •Документы стандартизированного рабочего места
- •Оформление бригадного стенда (стенда участка)
- •Документы бригадного стенда (стенда участка)
- •Представление результатов работы группы
- •Обязанности исполнителей
- •Работа участка в период самоорганизации
- •Авторский надзор результатов работы участка
- •По внедрению методики стандартизированной работы»
- •Завершение внедрения «Стандартизированной работы» на участке и в подразделени
- •3.2 Система 5s
- •3.2.1 Управление деятельностью в офисе
- •3.2.2 Система 5s в офисе
- •5. Соблюдение.
- •Улучшение процесса деятельности в офисе
- •1. Описание текущего состояния бизнес-процесса
- •2. Применение методов поиска улучшений.
- •3. Видение будущего состояния процесса (синтетический метод)
- •4. Идеи – действия
- •5. Проверка плана мероприятий
- •6. Использование аналитического метода.
- •(Картография существующего процесса - было)
- •(Картография будущего (идеального) процесса - стало)
- •Внесение в должностные инструкции персонала функций по поддержанию/развитию инструмента tsm
- •Аудит внедрения методики по критериям и принятие решения о внедрении методики
- •Процесс поддержания tsm
- •3.3 Всеобщее обслуживание оборудования
- •3.3.1 Порядок внедрения инструмента трм
- •3.3.2 Организация работ по внедрению трм в подразделении
- •«Деятельность автономного обслуживания», «5s», «Приведение оборудования к первоначальному виду»
- •Внедрение улучшений
- •Р ис.37 Форма бланка листа аудита автономного обслуживания
- •Обучение оператора работе в соответствии со стандартами по обслуживанию оборудования
- •Заключительные действия по внедрению инструмента трм
- •Авторский надзор за внедрением трм
- •Поддержание инструмента трм в рабочем состоянии
- •3.4 Автокачество
- •3.4.1 Выбор участка для внедрения методики Автокачество
- •3.4.2 Организация рабочей группы по внедрению Автокачества
- •3.4.3 Проведение работ по внедрению методики Автокачество на производственном участке Подготовительный период
- •Места обнаружения дефектов
- •Область дефектов с повышенными затратами на исправление
- •3.4.4 Активный период внедрения методики Автокачество Сбор истинной информации по дефектности на участке
- •3.4.5 Локализация дефектов участка.
- •3.4.6 Локализация дефектов поставщиков.
- •3.4.7 Работа на площадке анализа дефектов.
- •Внесение изменений в документы, регламентирующие полномочия и обязанности работников
- •Период самоорганизации
- •Оценка достижения целевых показателей
- •А вторский надзор по внедрению методики автокачество
- •3.4.9 Внедрение методики Автокачество в самостоятельном подразделении
- •3.5 Быстрая переналадка оборудования
- •3.5.1 Подготовительный период работы группы
- •3.5.2 Активный период работы группы
- •4.5.3 Пробная переналадка оборудования
- •4.5.4 Период самоорганизации участка по внедрению бпо
- •3.5.5 Внедрение методики бпо
- •Тянущая система (система канбан)
- •3.6.1 Терминология тянущей системы организации производства
- •3.6.2 Порядок внедрения тянущей системы
- •3.6.3 Подготовительный период работы группы
- •3.6.4 Активный период работы группы
- •3.6.5 Период самоорганизации участка
- •3.6.6 Внедрение методики «Тянущая система» и авторский надзор за результатами работы
- •Кайдзен
- •3.7.1 Подход к внедрению кайдзен
- •3.7.2 Порядок внедрения системы кайдзен
- •3.7.3 Организация работы по принятию и рассмотрению кайдзен в подразделениях
- •3.7.4 Внедрение кайдзен
- •Список литературы
- •Оглавление
Внедрение улучшений
В ходе выполнения этого шага группа ТРМ выполняют следующие мероприятия по облегчению процессов чистки, смазки и проверки оборудования оператором:
а) исключение труднодоступных для уборки и проверки мест на оборудовании и в рабочей зоне оператора (например, перенос другого оборудования, мешающего уборке и проверке);
б) визуализацию на контрольно-измерительных приборах величин допустимых значений для проверки систем смазки, систем гидравлики, пневмосистем и электрооборудования (например, нанесение на шкалах приборов краской допустимых или недопустимых зон показаний);
в) визуализацию уровней смазывающих, смазывающе-охлаждающих жидкостей и других технологических растворов (например, нанесением видных издалека меток);
г) исключение источников загрязнений оборудования и рабочей зоны оператора (устранение течей, установка защитных экранов, установка местного отсоса пыли и т.п.);
Р ис.37 Форма бланка листа аудита автономного обслуживания
д) визуализацию используемых смазочных материалов по типам используемых масел и местам их заливки (например, использование для масел различных марок тары разного цвета и маркировки мест заливки цветом, совпадающим с цветом тары и т.п.).
Лидер группы ТРМ, по окончании II шага ТРМ «Внедрение улучшений», выполняет аудит II шага (Рис.37 «Лист аудита Автономного обслуживания», разделы «Деятельность автономного обслуживания», «5С», «1 шаг», «2 шаг») и при достижении положительного результата, (более 80% положительных ответов) группа приступает к реализации III шага ТРМ. Необходимо обратить внимание на то, что аудит II шага ТРМ включает в себя и проверку предыдущих видов деятельности, т.к. оператор должен привыкнуть их выполнять постоянно.
Если результат аудита отрицательный (менее 80% положительных ответов) группа возвращается к выполнению мероприятий II шага ТРМ.
Стандартизация проверки, чистки и смазки оборудования
Лидер группы, совместно с членами группы разрабатывает, согласовывает и утверждает стандарты по обслуживанию оборудования:
а) «График работы оператора», в котором закрепляется персонально оборудование за оператором и приводится порядок выполнения работ по обслуживанию оборудования оператором;
б) «План ТРМ», в котором должны быть максимально визуализированы точки обслуживания оборудования (для визуализации необходимо использовать крупные, по возможности, цветные, фотографии, эскизы, планировки). При описании операций по чистке оборудования нужно обязательно учитывать план первоначальной чистки, разработанный на I шаге и скорректированный при реализации улучшений, выполненных на II шаге. «План ТРМ» должен быть согласован с ремонтной службой и утвержден руководителем подразделения.
Члены группы ТРМ разрабатывают стандарты по обслуживанию оборудования на основании паспортов на оборудование, инструкций по эксплуатации и другой нормативно-технической документации, содержащей регламенты проверки, смазки, чистки и технического обслуживания оборудования. При необходимости к разработке стандартов ТРМ могут привлекаться специалисты других функциональных подразделений.
в) «График ТРМ», в котором приводятся сроки и объемы проводимых работ по обслуживанию, а именно: работы, проводимые оператором ежедневно в начале и конце смены; работы, проводимые один раз в неделю, один раз – в месяц и т.п. «График ТРМ» должен быть согласован со всеми участниками процесса обслуживания оборудования;
г) Члены группы ТРМ совместно с оператором разрабатывают «Рабочую инструкцию оператора по Автономному обслуживанию», в которой описываются действия оператора по обслуживанию оборудования на конкретном рабочем месте. В «Рабочей инструкции» должны быть приведены фотографии оборудования с указанием мест смазки, чистки, регулировки и т.п., а также описаны действия по проведению соответствующих операций и нормативы их выполнения, например, усилие затяжки гаек, объем заливаемых жидкостей и т.п.
Лидер группы, по окончании III шага ТРМ, выполняет аудит III шага (Рис.37 «Лист аудита Автономного обслуживания», разделы «Деятельность автономного обслуживания», «5С», «1 шаг», «2 шаг», «3 шаг») и при достижении положительного результата, (более 80% положительных ответов) группа приступает к реализации IV шага ТРМ. Необходимо обратить внимание на то, что аудит III шага ТРМ включает в себя и проверку предыдущих видов деятельности, т.к. оператор должен привыкнуть их выполнять постоянно.
Если результат аудита отрицательный (менее 80% положительных ответов) группа возвращается к выполнению мероприятий III шага ТРМ.
