Глава 12

ОСНОВНЫЕ) НАПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ

§ 73. Общие сведения

Механизацией называют применение в производстве машин, механиз­мов, устройств, заменяющих тяжелый физический труд, управление кото­рыми осуществляют вручную.

Автоматизацией называют замену ручного управления производст­венными процессами управлением с помощью автоматических устройств, работающих без участия человека и обеспечивающих увеличение произ­водительности труда.

Комплексная автоматизация — комплекс мероприятий автоматиза­ции всех стадий изготовления изделия.

1. Основные направления автоматизации металлорежущих станков. Автоматизация металлорежущих станков в зависимости от характера производства осуществляется по нескольким направлениям.

Массовое и крупносерийное производства обусловили появление уни­версальных полуавтоматов и автоматов высокой производительности. Например, многошпиндельный токарный автомат может заменить до 20 универсальных токарных станков. Стремление максимально повысить производительность при массовом производстве однотипных деталей при­вело к появлению специальных автоматов более простой конструкции и более производительных, чем универсальные.

Технический прогресс обусловил быструю изменяемость машин и их деталей. Стремление получить станки, обладающие производительно­стью автоматов и широкими технологическими возможностями универ­сальных станков, привело к созданию агрегатных станков.

Следующим этапом развития автоматизации было создание автомати­ческих станочных линий, а затем автоматических цехов и заводов.

Но таким образом нельзя решить проблему автоматизац I ме II 0

серийном и единичном производствах, в которых наиболее широко исполь­зуются универсальные станки. Основным путем ее решения является применение станков с программным управлением.

§ 74. Автоматические линии

1. Основные понятия. Автоматической станочной линией называется система станков (иногда и других технологических агрегатов) и вспомо- гательных (транспортных и других) устройств, которые автоматически осуществляют технологические операции в установленной последователь- ности без вмешательства рабочего. Персонал, обслуживающий автомати- ческую линию, налаживает ее, загружает заготовками, снимает готовые детали, периодически контролирует качество обработки и обеспечивает нормальную работу линии. Система управления автоматической линией синхронизирует движение рабочих органов станков, транспортной системы и других устройств, контролирует работу отдельных участков линии, сигнализирует о неисправности отдельных агрегатов и осуществля- ет блокирование.

2. Преимущества применения автоматических линий следующие: производственные площади и количество станков сокращается до двух и более раз; количество работающих уменьшается в 5—8 раз, а себестои- мость — в 3,5—4,5 раза; улучшается качество продукции, выпускаемой ритмично; повышается общая культура производства. Широко исполь- зуют автоматические линии из агрегатных станков.

3. Автоматические линии на базе агрегатных станков строят преиму- щественно для обработки крупных деталей. Станки размещают с одной или с двух сторон главного транспортера. Он работает периодически и через одинаковые промежутки времени, равные такту автоматической линии, перемещает заготовки от одной позиции к другой.

Линии для обработки крупных деталей строят различно в зависимости от того, с двух, четырех или шести сторон надо обрабатывать заготовку.

Для обработки заготовки с двух сторон автоматическая линия наибо­лее проста (рис. VI.97, а). В начале ее расположена загрузочная пози­ция. Транспортер перемещает заготовку на первую рабочую позицию, где она обрабатывается инструментами, установленными в двух силовых головках, и потом периодически передвигает ее на вторую, третью и послед­нюю позиции, где заготовка обрабатывается инструментами, закреп­ленными в соответствующих силовых головках. В конце линии обрабо­танную деталь снимают и передают на сборку или последующую об­работку.

Для обработки корпусных деталей с четырех сторон в автоматичес-скую линию встраивают поворотный стол. В этом случае (рис. VI .97, б) линия состоит из двух участков, которые могут работать независимо друг от друга. На первом участке заготовка обрабатывается с двух сторон, затем после поворота на 90° на поворотном столе попадает на второй уча­сток и обрабатывается с двух других сторон.

Для обработки корпусных деталей с шести сторон автоматическая ли­ния состоит из трех участков. После обработки заготовки на первой из

1₂4-Н"9

329

аналогична схеме прессования пластмасс (см. рис. VII.2). Прессованием получают из резины клиновидные ремни, муфты, манжеты и т. п.

Литье под давлением применяется для получения сложных по конфигу­рации и крупногабаритных изделий и осуществляется в нагретых до 80— 100 °С пресс-формах при давлении до 120 МН/м² аналогично литью пласт­масс (см. рис. VI 1.3).

3. Вулканизация — это процесс обработки отформованного из сырой резины изделия с целью повышения его прочности, твердости и других физико-механических свойств. Обычно вулканизацию проводят в авто­клавах, котлах при температуре 130—150 °С и давлении 0,1—0,4 МН/м². При этом вулканизирующие вещества взаимодействуют с линейными мо­лекулами каучука, происходит их укрупнение и образование сетчатой структуры. В результате этого теряется пластичность каучука, изделие становится прочнее, повышается его стойкость к тепловым и химическим воздействиям.