- •Технология конструкционных материалов. Производство черных и цветных металлов
- •Материалы для производства металлов
- •Способы получения металлов из руд
- •Производство чугуна
- •Подготовка руд к плавке
- •Производство стали Сущность процесса
- •Производство стали в кислородных конвертерах
- •Производство стали в мартеновских печах
- •Производство стали в электропечах
- •Способы повышения качества стали
- •6. Электронно-лучевой переплав
- •Глава 2
- •§ 3. Литейные свойства сплавов
- •§ 4. Технологические требования к конструкции отливки
- •Глава 3
- •§ 5. Классификация способов получения отливок и разновидности литейных форм
- •§ 6. Изготовление отливок в разовых формах
- •§ 7. Модельные комплекты для ручной и машинной формовки
- •§ 8. Формовочные и стержневые смеси
- •§ 9. Технология ручной формовки
- •§ 12. Выбивка отливок из форм и стержней из отливок
- •§ 13. Обрубка и очистка отливок
- •§ 14. Виды брака и контроль качества отливок
- •Глава 5
- •§ 15. Изготовление отливок в металлических формах
- •§ 16. Изготовление отливок литьем под давлением
- •§ 17. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
- •§ 18. Изготовление отливок литьем в оболочковые формы
- •§ 19. Изготовление отливок центробежным литьем
- •§ 20. Изготовление отливок электрошлаковым литьем
- •§ 2. Факторы, влияющие на пластичность металла
- •§ 3. Холодная и горячая обработка металлов давлением
- •§ 4. Влияние обработки давлением на структуру и механические свойства металлов и сплавов
- •§ 5. Основные виды обработки металлов давлением
- •Глава 2
- •§ 6. Температурный интервал и режим нагрева
- •§ 7. Основные типы нагревательных устройств
- •Глава 3 прокатное производство
- •§ 8. Сущность процесса прокатки
- •§ 9. Прокатные валки и станы
- •§ 11. Производство специальных видов проката
- •Глава 4 прессование и волочение
- •§ 12. Прессование
- •§ 13. Волочение
- •§ 14. Сущность процесса и технологические операции ковки
- •§ 15. Оборудование для ковки
- •§ 16. Разработка технологического процесса ковки
- •Глава 6 горячая объемная штамповка
- •§ 17. Сущность процесса и виды штамповки
- •§ 18. Оборудование для горячей объемной штамповки
- •Глава 7 холодная штамповка
- •§ 20. Сущность процесса и виды холодной штамповки
- •§ 21. Получение изделий холодной объемной штамповкой
- •§ 22. Технологические операции листовой штамповки и применяемые штампы
- •§ 23. Особые способы листовой штамповки
- •§ 24. Краткие сведения о технике безопасности
- •Глава 1 общие сведения
- •§ 1. Физическая сущность и классификация способов сварки
- •Раздел V технология сварочного производства
- •Глава 2
- •§ 2. Основные виды дуговой сварки
- •§ 3. Сварочная дуга и ее свойства
- •§ 4. Источники тока для дуговой сварки
- •§ 5. Ручная дуговая сварка
- •§ 6. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка
- •§ 8. Дуговая сварка в защитных газах
- •Глава 3 электрическая контактная сварка
- •§ 9. Сущность процесса и основные виды контактной сварки
- •§ 10. Стыковая сварка
- •§11. Точечная сварка
- •§ 12. Шовная сварка
- •§ 13. Сварка аккумулированной энергией
- •§ 14. Сущность процесса газовой сварки и область ее применения
- •§ 15. Кислород, его получение, транспортирование и хранение
- •Глава 5
- •§ 20. Термитная сварка
- •§ 21. Пайка металлов
- •Глава 6 новые способы сварки
- •§ 22. Индукционная сварка
- •§ 23. Диффузионная сварка в вакууме
- •§ 24. Сварка ультразвуком
- •§ 25. Сварка электронным лучом в вакууме
- •§ 26. Холодная сварка давлением
- •§ 27. Сварка трением
- •§ 28. Сварка лазерным лучом
- •§ 29. Плазменно-дуговая сварка
- •§ 30. Сварка взрывом
- •Глава 7
- •§ 31. Структура металла шва и зоны термического влияния
- •§ 32. Напряжения и деформации при сварке
- •§ 33. Сварка сталей
- •§ 38. Дуговая резка
- •Глава 9
- •§ 39. Дефекты сварных соединений и причины их образования
- •§ 40. Методы контроля качества сварных соединений и техника безопасности при сварке
- •Раздел VI
- •Глава 1 общие сведения
- •§ 1. Назначение обработки конструкционных материалов резанием
- •§ 2. Рабочие, установочные и вспомогательные движения в металлорежущих станках
- •Глава 11
- •§ 68. Общие сведения
- •§ 69. Электроэрозионные методы обработки
- •§ 70. Электрохимическая обработка
- •§ 71. Ультразвуковой метод обработки
- •§ 72. Лучевые методы обработки
- •Глава 12
- •§ 73. Общие сведения
- •§ 74. Автоматические линии
- •Глава 3
- •§ 10. Общие сведения о порошковой металлургии
- •§ 11. Получение порошков
- •§ 12. Подготовка порошков к формованию
- •§ 13. Формование заготовок
- •§ 14. Спекание и дополнительная обработка заготовок
- •§ 15. Технологические основы конструирования спеченных деталей
§ 21. Пайка металлов
Сущность процесса и разновидности пайки. При пайке металлов до плавления доводят только легкоплавкий присадочный металл, называемый припоем. Соединяются изделия за счет диффузии расплавленного припоя, проникающего в нагретые до температуры его плавления поверхностные слои основного металла. В зависимости от температуры плавления припоя различают пайку мягкими и твердыми припоями.
Пайка мягкими припоями. К мягким припоям относятся такие, температура плавления которых не превышает 400 °С. Для соединения почти всех металлов применяют оловянно-свинцовые припои марок ПОС-90, ПОС-40 и ПОС-30, содержащие соответственно 90, 40 и 30 % олова (остальное — свинец и примеси). Температура плавления их составляет 180—260 °С. Мягкие припои обеспечивают прочность соединения до 50—70 МПа.
Для защиты нагретого основного металла и расплавленного припоя от окисления, а также для растворения образующихся оксидов и растекания жидкого припоя по поверхности места спая применяют такие флюсы, как канифоль, хлористый цинк или смесь хлористого цинка с хлористым аммонием и др. Мягкие припои выпускают в виде прутков, проволоки, порошка или пасты, состоящей из порошка припоя и флюса.
Нагревают изделие и расплавляют припой обычно паяльниками, рабочая часть которых изготовляется из меди и имеет клиновидную форму. Паяльники нагревают в горнах, паяльными лампами или газовыми горелками, однако наиболее часто для этой цели применяют электронагрев. Пайка мягкими припоями возможна и при погружении изделий в ванну с расплавленным припоем. Для получения качественных соединений поверхность изделий в месте спая необходимо тщательно очистить механическим или химическим способом; зазор не должен превышать 0,1 мм.
3. Пайка твердыми припоями. Твердые припои имеют температуру плавления 500—1083 °С. К ним относятся чистая медь и сплавы меди с цинком и серебром. Наиболее часто применяют медно-цинковые припои марок ПМЦ-42, ПМЦ-47 и ПМЦ-52. Они имеют соответственно 42, 47 и 52 % меди и температуру плавления 840, 860 и 885 °С.
Для пайки изделий особенно ответственного назначения часто применяют такие медно-серебряные припои, как ПСр-25, ПСр-45, которые содержат 10—70 % серебра (остальное — медь и цинк). Серебряные припои имеют температуру плавления 780—830 °С.
При пайке твердыми припоями предел прочности соединений достигает 400—500 МПа. В качестве флюсов используют буру, борную кислоту или их смеси, хлористый цинк и пр. Изделия нагревают сварочными горелками, в соляных ваннах, в нагревательных печах с нейтральной, восстановительной или защитной атмосферой, на контактных электрических машинах и высокочастотных установках. Зазор в соединении не должен превышать 0,05—0,08 мм.
Хорошо поддаются пайке все углеродистые и легированные стали, в том числе нержавеющие и инструментальные, твердые сплавы, серые и ковкие чугуны, большинство цветных металлов и их сплавов.
