
- •Технология конструкционных материалов. Производство черных и цветных металлов
- •Материалы для производства металлов
- •Способы получения металлов из руд
- •Производство чугуна
- •Подготовка руд к плавке
- •Производство стали Сущность процесса
- •Производство стали в кислородных конвертерах
- •Производство стали в мартеновских печах
- •Производство стали в электропечах
- •Способы повышения качества стали
- •6. Электронно-лучевой переплав
- •Глава 2
- •§ 3. Литейные свойства сплавов
- •§ 4. Технологические требования к конструкции отливки
- •Глава 3
- •§ 5. Классификация способов получения отливок и разновидности литейных форм
- •§ 6. Изготовление отливок в разовых формах
- •§ 7. Модельные комплекты для ручной и машинной формовки
- •§ 8. Формовочные и стержневые смеси
- •§ 9. Технология ручной формовки
- •§ 12. Выбивка отливок из форм и стержней из отливок
- •§ 13. Обрубка и очистка отливок
- •§ 14. Виды брака и контроль качества отливок
- •Глава 5
- •§ 15. Изготовление отливок в металлических формах
- •§ 16. Изготовление отливок литьем под давлением
- •§ 17. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
- •§ 18. Изготовление отливок литьем в оболочковые формы
- •§ 19. Изготовление отливок центробежным литьем
- •§ 20. Изготовление отливок электрошлаковым литьем
- •§ 2. Факторы, влияющие на пластичность металла
- •§ 3. Холодная и горячая обработка металлов давлением
- •§ 4. Влияние обработки давлением на структуру и механические свойства металлов и сплавов
- •§ 5. Основные виды обработки металлов давлением
- •Глава 2
- •§ 6. Температурный интервал и режим нагрева
- •§ 7. Основные типы нагревательных устройств
- •Глава 3 прокатное производство
- •§ 8. Сущность процесса прокатки
- •§ 9. Прокатные валки и станы
- •§ 11. Производство специальных видов проката
- •Глава 4 прессование и волочение
- •§ 12. Прессование
- •§ 13. Волочение
- •§ 14. Сущность процесса и технологические операции ковки
- •§ 15. Оборудование для ковки
- •§ 16. Разработка технологического процесса ковки
- •Глава 6 горячая объемная штамповка
- •§ 17. Сущность процесса и виды штамповки
- •§ 18. Оборудование для горячей объемной штамповки
- •Глава 7 холодная штамповка
- •§ 20. Сущность процесса и виды холодной штамповки
- •§ 21. Получение изделий холодной объемной штамповкой
- •§ 22. Технологические операции листовой штамповки и применяемые штампы
- •§ 23. Особые способы листовой штамповки
- •§ 24. Краткие сведения о технике безопасности
- •Глава 1 общие сведения
- •§ 1. Физическая сущность и классификация способов сварки
- •Раздел V технология сварочного производства
- •Глава 2
- •§ 2. Основные виды дуговой сварки
- •§ 3. Сварочная дуга и ее свойства
- •§ 4. Источники тока для дуговой сварки
- •§ 5. Ручная дуговая сварка
- •§ 6. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка
- •§ 8. Дуговая сварка в защитных газах
- •Глава 3 электрическая контактная сварка
- •§ 9. Сущность процесса и основные виды контактной сварки
- •§ 10. Стыковая сварка
- •§11. Точечная сварка
- •§ 12. Шовная сварка
- •§ 13. Сварка аккумулированной энергией
- •§ 14. Сущность процесса газовой сварки и область ее применения
- •§ 15. Кислород, его получение, транспортирование и хранение
- •Глава 5
- •§ 20. Термитная сварка
- •§ 21. Пайка металлов
- •Глава 6 новые способы сварки
- •§ 22. Индукционная сварка
- •§ 23. Диффузионная сварка в вакууме
- •§ 24. Сварка ультразвуком
- •§ 25. Сварка электронным лучом в вакууме
- •§ 26. Холодная сварка давлением
- •§ 27. Сварка трением
- •§ 28. Сварка лазерным лучом
- •§ 29. Плазменно-дуговая сварка
- •§ 30. Сварка взрывом
- •Глава 7
- •§ 31. Структура металла шва и зоны термического влияния
- •§ 32. Напряжения и деформации при сварке
- •§ 33. Сварка сталей
- •§ 38. Дуговая резка
- •Глава 9
- •§ 39. Дефекты сварных соединений и причины их образования
- •§ 40. Методы контроля качества сварных соединений и техника безопасности при сварке
- •Раздел VI
- •Глава 1 общие сведения
- •§ 1. Назначение обработки конструкционных материалов резанием
- •§ 2. Рабочие, установочные и вспомогательные движения в металлорежущих станках
- •Глава 11
- •§ 68. Общие сведения
- •§ 69. Электроэрозионные методы обработки
- •§ 70. Электрохимическая обработка
- •§ 71. Ультразвуковой метод обработки
- •§ 72. Лучевые методы обработки
- •Глава 12
- •§ 73. Общие сведения
- •§ 74. Автоматические линии
- •Глава 3
- •§ 10. Общие сведения о порошковой металлургии
- •§ 11. Получение порошков
- •§ 12. Подготовка порошков к формованию
- •§ 13. Формование заготовок
- •§ 14. Спекание и дополнительная обработка заготовок
- •§ 15. Технологические основы конструирования спеченных деталей
§ 14. Виды брака и контроль качества отливок
1. Основные виды.брака. Брак отливок делят на исправимый и неисправимый. Отливки с неисправимым браком направляют на переплавку, а исправимый брак устраняют. Высокий процент литейного брака повышает себестоимость продукции и отражается на работе всего завода. Особенно опасен брак, который образуется внутри сечения отливки и обнаруживается только при механической обработке. В этом случае оказывается напрасной работа не только литейного, но и механического цехов.
Причинами брака отливок могут быть свойства исходных материалов, а также нарушения технологии изготовления форм и стержней, приготовления жидкого металла и заливки форм. Основными видами брака отливок являются:
Газовые раковины — пузыри воздуха или газов в теле отливки, имеющие чистую гладкую поверхность округленной формы. Образуются при недостаточной газопроницаемости, повышенной влажности формовочных и стержневых смесей или чрезмерно плотной набивке формы.
Песчаные и шлаковые раковины — открытые или закрытые полости в теле отливки, заполненные формовочной смесью или шлаком. Причиной может быть слабая набивка формы и неправильная конструкция литниковой системы (плохо задерживает шлак шлакоуловитель).
Усадочные раковины 1 (см. рис. III.2, а), рыхлотык пористость — открытые или закрытые пустоты в теле отливки, имеющие шероховатую поверхность. Образуются в утолщенных местах отливки, а также при неправильном подводе металла в форму или из-за слишком высокой температуры заливаемого металла (сильный перегрев увеличивает объемную усадку).
Холодные трещины — разрывы тела отливки значительной длины. Образуются при охлаждении отливки в области невысоких температур и поэтому имеют светлую поверхность. Причины: внутренние напряжения из-за неодинаковой скорости охлаждения различных сечений отливки; повреждения при выбивке, обрубке и очистке отливок.
Горячие трещины — разрывы тела отливки небольшой протяженности. Возникают при высоких температурах и поэтому имеют темную окисленную поверхность. Причины: недостаточная податливость стержней и формы; недостаточная выдержка отливок в форме перед выбивкой.
Заливы — тонкие, не предусмотренные чертежом, выступы на отливке вдоль разъема формы. Образуются при недостаточной нагрузке формы.
Недолив — неполная отливка. Причины: плохая жидкотекучесть металла; низкая температура заливки; малое сечение питателей; утечка расплава из формы.
2. Исправление брака. Брак отливок исправляют наплавкой, заваркой, заделкой замазками или мастиками, пропиткой.
Наплавка и заварка применяются для исправления дефектов в отливках, предназначенных для больших нагрузок. Применяют газовую и электрическую наплавку и заварку. Во избежание образования трещин ||инку предварительно нагревают до 350—600 °С, а после заварки мед-
п'ппо охлаждают.
(вделка дефектов замазками или мастиками является декоративным исправлением и допускается на неответственных отливках. После заполнении дефектов мастикой это место заглаживают, высушивают и затирают немки"!, графитом или коксом. В последнее время применяют замазку из • Гиракрила, смешанного с чугунной стружкой с добавкой эфира. Такая
цмазка затвердевает при нормальной температуре за 3—4 ч.
Пропиткой устраняют пористость отливок, подвергающихся гидравлическому испытанию. Отливки погружают на 8—12 ч в водный раствор ШШатыря. Проникая между зернами металла, раствор образует окислы,
шполииющие поры отливки. Применяют пропитку под давлением рас-Iмором медного купороса, жидкого стекла или бакелитовым лаком (для ниетпого литья).