Монтаж патрубков кабельных и труб­ных вводов в щиты и пульты

ПРОДОЛ ЖЕНИН ТАГ,Л 17

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. ₁₇

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 17

Примечание. Нормами предус­мотрена сборка комплекта прибо­ров, включающего

а) датчик типов ДП, ДСП, дм, ДСЭР и дру­гих аналогич­ных по спосо­бу установки 1 шт.;

б) элементы труб­ной обвязки (трубы, штуце­ра, переходные соединения, на­кидные гайки);

в) вентили и кра­ны 3 шт.;

г) пробка и кол­пачки 3 шт.

47. Пайка медных труб диаметром до 10 мм при присоединении к щитам внешних трубных проводок (100 стыков)

47. Присоединение свар­кой трубных про­водок к приборам и средствам автома­тизации. Водогазо­проводные и сталь­ные бесшовные тру­бы (100 соедине­ний) (в скобках монтаж на резьбе)

При присоединении на свар­ке (осмотр и очистка мест соединения; поддержание труб при прихватке; при­хватка и приварка трубы к ниппелю соединительной части прибора); при при­соединении на резьбе (ос­мотр и очистка мест соеди­нения; свертывание соеди­нения на резьбе с припасов­кой труб по месту и поста­новкой контргаек). В том числе:

водогазопроводные трубы с мм (до):

25

50

стальные бесшовные тру­бы с наружным диамет­ром, мм (до):

10

22

При присоединении соеди­нителем с разбортовкой медных труб с наружным диаметром до 10 мм (ос­мотр и очистка мест соеди­нения; разбортовка концов труб со свертыванием соеди­нения на резьбе и припасов­кой трубы по месту)

При присоединении поли­этиленовой, резиновой или прорезиненной трубкой (ос­мотр и очистка мест соеди­нения; подготовка, отрезка и припасовка трубы на нип­пель; сборка и проверка надежности соединения).

В том числе: резиновой или прорези­ненной трубкой наружным диаметром, мм (до):

10

12

полиэтиленовой трубкой

6. (3,8)

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 17

Гидравлическое и пневматическое ис­пытание трубных проводок. Продувка проводок и пневмо­кабеля воздухом (100 м длины)

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ

17

0,2

Глава VII ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ ^=г~~- ~ ПО СИСТЕМАМ АВТОМАТИЗАЦИИ

1. Содержание работ

Работы по пуску и наладке СИ и СА после их ремонта или длитель­ной остановки, а также на вновь вводимых объектах (при этом имеет­ся в виду, что все приборы и средства автоматизации находятся в исправном состоянии, а на вновь вводимых объектах прошли предмон- тажную проверку) включают:

1. испытания трубных проводок (на прочность и плотность);

испытания электрических проводок;

согласование фазировок и полярности цепей подключения пре­образователей, измерительных приборов, исполнительных устройств,, источников питания и т. п.;

согласование взаимосвязей и блокировочных зависимостей ра­боты элементов и устройств системы, реализующих алгоритм управле­ния, сигнализации и защиты данного технологического оборудования;.

установку согласованных с требованиями технологического' процесса направлений перемещения выходных элементов исполнитель­ных механизмов запорно-регулирующих органов с отработкой путевых: выключателей в необходимом положении;

установку требуемой зависимости перемещения штока (вала) регулирующих органов исполнительных устройств от диапазона дей­ствия входного сигнала;

установку предварительных значений срабатывания позицион­ных реле времени, тока, сигнализаторов, выключателей и т. п.;

доведение параметров каналов связи до требуемых значении’ (подготовка величины сопротивлений электрических проводок И Т. П.),.

установку предварительных значений статической и динамиче- ) ской наладки регулирующих устройств и регулирующих блоков;

проверку средств защиты;

заполнение измерительной системы средой, в том числе за­ливки разделительной жидкости и конденсата соответственно раздел тельных и конденсационных сосудов;

Трубные проводки, работающие под избыточным давлением, равным или более 10 МПа, называются трубными проводками высокого давле­ния; работающие под абсолютным давлением более 4,66 кПа — труб­ными проводками низкого вакуума.

Согласно ГОСТ 356—80, который распространяется на арматуру и детали трубопроводов, работающих под давлением, устанавливаются три понятия о давлении, характеризующие прочность этих устройств: условное давление, пробное давление и рабочее давление.

Под условным давлением (Р_у) понимается наибольшее избыточное Давление при температуре среды 20 °С (293 К), при котором допусгк- гма длительная работа арматуры и деталей трубопроводов, имеющих

заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбпа ных материалах и характеристиках их прочности. ^н"

Под пробным давлением (Р_пр) следует понимать избыточное дав­ление, при котором должны проводиться гидравлические или пневма­тические испытания на прочность и плотность материала отдельных труб, арматуры и соединительных деталей трубопроводов при темпе­ратуре не менее 5°С (278 К) и не более 70 °С (343 К), если в нор­мативно-техническом документации не указано конкретное значение этой температуры. Предельные отклонения значения пробного давле­ния не должны превышать ±5%.

Под рабочим давлением (Р_р) следует понимать наибольшее избы­точное давление, при котором обеспечивается заданный длительный режим эксплуатации труб, арматуры и соединительных деталей тру­бопровода при рабочей температуре транспортируемой среды.

Примеры условных обозначений: Р_у20 — условное давление 2 МПа- Р_пр40 — пробное давление 4 МПа; Р_р150 803(530) — рабочее давле­ние 15 МПа при температуре 803 К (530 °С).

При температурах стальных изделий —20-ь +200 °С, а чугунных, бронзовых и латунных -30-^- + 120°С рабочее давление Р_р равно условному Ру. При более высоких температурах рабочее давление ниже условного.

Полностью смонтированные трубные проводки должны быть под­вергнуты внешнему осмотру и испытаниям на прочность и плотность.

Внешним осмотром проверяют отсутствие дефектов монтажа, соот­ветствие смонтированных трубных проводок проекту и качества вы­полненных работ требованиям СНиП.

Прочность и плотность смонтированных трубных проводок прове­ряется гидравлическими или пневматическими испытаниями путем создания в них пробного давления Р_Пр.

Пробное давление (Я_Пр), создаваемое в трубных проводках, при рабочих давлениях до 0,5 МПа должно составлять 1,5 Р_р, но не ме­нее 0,2 МПа; при рабочих давлениях свыше 0,5 МПа 1,25 Р_р, но не- менее 0,3 МПа.

Пробные давления, отличные от указанных, должны применяться при испытаниях в следующих случаях:

1. трубные проводки, предназначенные для работы под низким: вакуумом, должны испытываться давлением 0,15 МПа;

трубные проводки, выполненные поливинилхлоридными труба­ми, предназначенные для работы при рабочем давлении до 0,14 МПа,, должны испытываться пневматическим давлением 0,3 МПа;

трубные проводки, выполненные полиэтиленовыми или поли­винилхлоридными трубами, предназначенными для работы при рабо­чем давлении свыше 0,14 МПа. должны испытываться гидравлическим давлением, равным 1,5-кратному рабочему давлению;

трубные проводки, заполняемые кислородом, рассчитанные на рабочее давление 0,07 МПа, должны подвергаться пневматическому испытанию при пробном давлении, равном рабочему, увеличенному на 0,03 МПа.

До проведения испытаний трубные проводки независимо от их назначения продувают очищенным и осушенным сжатым воздухом или инертным газом, чтобы удалить твердые частицы, пыль и грязь, а в необходимых случаях и промывают. Продувка трубных проводок должна производиться при отсоединенных приборах и отборных устройствах.

Воздух или инертный газ подают через открытые запорные в тили и вентили, установленные на ответвлениях. Трубные ^ПР^0В°^ДКИ’ заполняемые кислородом, продувают только инертным газом. Труоны

проводки, для пара и воды допускается продувать и промывать рабо­чей средой.

Прочность и плотность импульсных и вспомогательных труоных проводок, заполняемых жидкостями, а также негорючими и нетоксич­ными газами, командных гидравлических проводок, обогревающих и питающих проводок должны проверяться гидравлическими испыта­ниями.

Прочность импульсных и вспомогательных трубных проводок, за­полняемых горючими и токсичными газами, а также кислородом, должна подвергаться гидравлическим, а их плотность — пневматиче­ским испытаниям.

Исключение составляют трубные проводки, заполняемые кислоро­дом и работающие при давлении меньше 0,07 МПа, прочность кото­рых проверяется пневматическими испытаниями.

Трубные проводки, заполняемые горючими и токсичными газами, должны подвергаться дополнительным испытаниям на плотность с определением падения давления в тех случаях, когда это предусмат­ривается проектом¹или "по требованию заказчика.

Трубные проводки, заполняемые кислородом, должны испыты­ваться на плотность с определением падения давления во всех случаях.

Прочность и плотность трубных проводок, предназначенных для работы при низком вакууме, должны проверяться гидравлическими испытаниями.

Прочность и плотность трубных проводок при наружном диаметре труб до 10 мм и пробном давлении до 0,25 МПа допускается прове­рять пневматическими испытаниями.

Испытанию должна подвергаться вся линия от места отбора до прибора или датчика.

Допускается в технически обоснованных случаях производить испытания линии по частям.

Рекомендуется по согласованию с технологами проводить испы­тания трубных проводок к приборам и средствам автоматизации по возможности совместно с технологическими трубопроводами.

Трубопроводы, подводящие испытательную жидкость, воздух или инертные газы от насосов, компрессоров, баллонов и т. п. к трубным проводкам, должны быть предварительно испытаны гидравлическим давлением в собранном виде с запорной арматурой и манометрами. Манометры и вакуумметры, применяемые для испытаний, должны иметь пределы измерения, равные ⁴/₃ измеряемого давления, и класс точности не ниже 1,5.

-Гидравлические испытания

К испытательному трубопроводу 3 (рис. 1/, а) через присоединитель­ную трубку 5 подключают гидравлический ручной насос 8. Ход испы­таний контролируется по манометру 6. На противоположном конце трубопровода и на ответвлениях устанавливают заглушки 2. Нагнетая воду насосом, создают нужное давление в трубопроводе. Воздух из проводки выпускают через вентиль 4 или удаляют водой, прокачивае­мой через трубопровод в течение нескольких минут.

Гидравлические испытания не рекомендуется проводить при тем­пературе окружающего воздуха ниже 5 °С. В качестве испытательноо среды при гидравлических испытаниях следует применять воду Пг\< необходимости проведения испытаний при температуре окр\жзкнце?ч> воздуха ниже 5 °С в качестве испытательной среды должны пр: ■ с няться растворы хлористого кальция в воде или индустриальные мае.,л марок 12; 20; 20в, не замерзающие при температуре до -30°С , ь

пример, масло II —12а). Для испытания трубных проводок, запол­няемых кислородом, применение масла категорически запре­щается.

Во время гидравлических испытаний рекомендуется поднимать давление по ступеням: первая ступень 0,05—0,2 МПа (предваритель­ное опробование); вторая 0,5 рабочего давления Р_р, третья—до пол­ного рабочего давления Р_р, четвертая — до полного пробного давле­ния Р_ор.

При гидравлических испытаниях устройство 8 для подвода испы­тательной жидкости должно находиться в самой нижней точке испы­туемой трубной проводки, а устройство I для отвода воздуха — в са­мой верхней точке.

Пневматические испытания

При пневматических испытаниях (рис. 17, б) в качестве испытатель­ной среды должен применяться воздух, а при недопустимости его применения — азот или другой инертный газ, имеющийся на объекте. Воздух и инертные газы должны быть свободны от влаги, масла и пыли.

При пневматических испытаниях на прочность давление в трубной проводке должно подниматься до пробного и выдерживаться в тече­ние 5 мин (давление в трубных проводках, заполняемых горючими газами, должно выдерживаться в течение 30 мин); затем пробное давление должно быть снижено до рабочего, при котором проводятся осмотр и выявление дефектов. Окончательный осмотр трубных прово­док производится при рабочем давлении и совмещается с испытанием их на плотность.

При пневматических испытаниях на плотность давление в трубной проводке должно подниматься до пробного, при котором проводка должна находиться в течение времени, необходимого для осмотра и выявления неплотностей.

Для выявления дефектов при пневмоиспытаниях трубных прово­док применяются различные пенообразующие растворы (например, при температуре выше — 5°С: 0,5 кг хозяйственного мыла, 8 л горячей воды; ниже —5°С (до — 20 °С): 0,2—0,3 кг хозяйственного мыла, 2 кг поваренной соли, 8 л горячей воды и др.). Пенообразующим раство­ром смазывают все стыки и соединения. Образование пузырей указы­вает на неплотность, которую необходимо устранить. Для определения мест утечек воздуха в металлических и пластмассовых трубных про­водках могут быть также применены различные приборы и приспособ­ления, например течеискатель ТУЗ-5М.

Не допускается при пневматических испытаниях обстукивать мо­лотком трубные проводки, находящиеся под давлением. В зоне произ­водства испытаний не должно быть посторонних лиц.

Трубные проводки считаются годными к эксплуатации, если при пневматических испытаниях не обнаружится падение давления по ма­нометру и не будет выявлено выпучин, трещин и течей.

Как указывалось выше, трубные проводки, заполняемые взрыво­опасными и токсичными газами, а также кислородом, кроме испытаний на плотность, могут (для кислорода должны) подвергаться испытанию на плотность с определением падения давления в трубной проводке. В этом случае выдержка трубных проводок под пробным давлением производится: для заполняемых взрывоопасными и токсичными газами ле менее 12 ч; для заполняемых кислородом не менее 24 ч.

Трубные проводки считаются выдержавшими испытание, если па­дение давления в них за 1 ч не превышает следующих значений: 1,0% Для проводок, заполняемых кислородом при давлении менее 0,1 МПа; 0,5% для проводок, заполняемых кислородом при давлении свыше 0,1 МПа; 1.0% для проводок заполняемых горючими газами и 0,5% Для проводок, заполняемых токсичными газами.

Указанные нормы относятся к трубной проводке с условным про­ходом 50 мм. При испытании трубных проводок с другими условными проходами норма падения давления в них определяется произведением приведенных выше значений падения давления на коэффициент, под считанный по формуле /С = 50/£>_у, где й_у — условный проход испытуе­мой трубной проводки, мм.

Пластмассовые трубные проводки

Прочность и плотность смонтированных пластмассовых трубных про водок определяют пневматическими испытаниями. Испытание пласт­массовых трубных проводок разрешается производить не ранее чем через 2 ч после выполнения последней сварки труб.

Подъем давления проводят по ступеням: первая—предваритель­ное опробование давлением 0,05—0,2 МПа; вторая 0,5 Я,„ третья до P_v, четвертая до Р,_п,. 11а первых трех ступенях выдержка времени составляет 2—3 мин. Под пробным давлением трубные проводки вы­держивают 5 мни. Если при этом не обнаруживают падения давления и не выявляют вспучивания трубопровода и пропуска воздуха, давле­ние постепенно снижают до рабочего, при котором трубопровод путем внешнего осмотра проверяют на прочность. После этого давление сбрасывают и испытание считают законченным.

Трубные проводки, проложенные рядом, испытывают одновремен­но. Для этого их соединяют с источником сжатого воздуха с помощью трубной «гребенки» (так называют трубную проводку, напоминающую по форме гребенку, в которой основание и «зубцы» выполнены из сооб­щающихся между собой труб).

Пневмокабели в соответствии с техническими условиями на их изготовление должны испытываться заводом-изготовителем. Однако после прокладки рекомендуется их испытать так же, как и полиэтиле­новые трубы, проложенные в ряд.

Трубные проводки высокого давления

Перед испытанием таких проводок должен быть оформлен акт готов­ности их к испытаниям, в котором отражаются результаты их наруж­ного осмотра, качество и полнота выполненного монтажа (в том числе наличие всех шпилек, гаек, линз и соответствие их маркировки проек­ту), а также правильность изгиба труб (радиусы гиба). К началу испытаний необходимо подготовить соответствующую техническую до­кументацию: акт приемки в монтаж труб, арматуры, деталей трубной проводки и соединительных деталей; ведомости применяемой арматуры и индивидуальной проверки труб на складах заказчика; журнал сва­рочных работ; журнал проверки качества электродов, сварочной про­волоки, флюса и аргона для сварочных работ; журнал режима термо­обработки сварных стыков; ведомость учета контрольных стыков и исполнительная схема трубной проводки.

На прочность трубные проводки высокого давления проверяют гидравлическим испытанием пробным давлением Р_пр=1,25 Р_р. Подъем давления производят ступенями. Пробное давление 1,25 Р_р должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабо­чего и производят тщательный осмотр проводок. При этом обстуки­вают линию молотком с закругленным бойком массой J кг. При обна­ружении дефектов устранение их допускается только после сброса давления до нуля. После этого проводят повторные гидравлические испытания.

Трубные проводки считаются годными к эксплуатации, если прч гидравлических испытаниях не обнаружится падение давления, а при осмотре не будет выявлено выпучин, трещин, течей и запотеваний. Испытание оформляют актом с указанием обнаруженных дефектов, их расположения на схеме и методов исправления.

Испытание на плотность трубных проводок на давление Р_р> >10 МПа разрешается проводить только после полного окончания гидравлических испытаний трубной проводки и оформления акта испытаний.

Перед испытаниями па плотность трубных прополок на давление Р >10 МПа па трубных линиях должны быть установлены предохра­нительные клапаны, предварительно отрегулированные на автоматиче­ское открытие при давлении, превышающем рабочее па 8%.

На трубные проводки, предназначенные для работы при давлении р >10 МПа, должны устанавливаться заглушки с указателями.

Промывку проводят интенсивно со скоростью подачи воды 1 —

1 5 л/с до появления чистой воды на выходе из промываемой трубы. После этого трубы продувают сжатым воздухом давлением не более 4 0 МПа в течение не менее 10 мим, если пет других указаний. В пе­риод промывки или продувки арматуру, установленную на сбросных линиях и тупиках, полностью открывают, а после окончания промывки или продувки тщательно осматривают и очищают. О проведении про­мывки и продувки составляется акт.

По окончании всех видов гидравлических или пневматических испытаний составляют акты (протоколы) испытаний по установлен­ной форме.

Трубные проводки низкого вакуума

Эти проводки испытывают на прочность и плотность.

Гидравлические испытания на прочность производят, как правило, давлением Р|_1р = 0,15 МПа. Результаты испытания считаются удовле­творительными, если за время испытаний на поверхности труб, на сварных швах и соединительных деталях не обнаруживается течи, капель, запотевания, а давление по манометру не снижается в тече­ние 30 мин. После окончания испытания линию продувают сухим сжа­тым воздухом и испытывают на плотность.

Пневматические испытания на прочность производят давлением ^пр = 0,15 МПа. При этом давление в трубной проводке поднимают до пробного и выдерживают в течение времени, необходимого для осмотра и выявления неплотностей. Если за время испытания не про­изошло падения давления по манометру и при последующем испыта­нии на плотность в сварочных швах, фланцевых соединениях и саль­никах не обнаружено утечек, результаты пневматического испытания признаются удовлетворительными.

Окончательный осмотр трубных проводок при рабочем давлении совмещают с испытанием нх на плотность.

На плотность трубные проводки низкого вакуума испытывают в зависимости от условий эксплуатации установки. Когда по условиям технологического процесса подсос воздуха в трубопровод, находя­щимся под вакуумом, недопустим, испытания проводятся с помощью течеискателя ПТИ-4А по схеме, показанной на рис. 17, в. Вакуум- насос 12 создает разрежение в испытуемом трубопроводе 3. С по­мощью форсунки 13 гелием, подаваемым от баллона 15 через нако­питель 14, обдувают соединения и швы системы трубопроводов. Тече- искатель II типа ПТН-4А контролирует степень натекания гелия чере..-! неплотности швов и соединений в трубопровод.

В том случае, если по условиям ведения технологического про­цесса в установках допустим (в незначительной степени) подсос в с; тему трубопровода, находящегося под вакуумом, испытания на п.ют-

Проверку сопротивления изоляции между всеми жилами кабеля и между всеми жилами проводов в защитной трубе (коробе) проил-

водят измерением сопротивления изоляции испытуемой жилы по отно­шению ко всем остальным жилам, соединенным накоротко, с последо­вательным исключением из пучка испытанных жил по схеме, приве­денной на рис. 18, г.

Для проверки сопротивления изоляции проводки по отношению к защитной оболочке кабеля, защитной стальной трубе, коробу или лотку все жилы кабеля соединяют накоротко и подключают к мегом­метру. Если при измерении сопротивления изоляции всего пучка обна­ружится, что сопротивление изоляции ниже допустимого, то повреж­денную жилу находят последовательным исключением ее из пучка жил. Жила с поврежденной изоляцией заменяется резервной. Сопротивле­ние изоляции электропроводок должно быть не менее I МОм.

В случае, если величина сопротивления изоляции окажется ниже указанной нормы, должны быть проведены испытания на электриче­скую прочность повышенным напряжением промышленной частоты в течение 1 мин.

Схема испытания изоляции электрических проводок повышенным напряжением переменного тока представлена на рис. 18, д. Переа испытанием в испытуемой схеме снимают все заземления, отсоединяют вторичные обмотки трансформаторов, а также всю аппаратуру, изо­ляция которой не допускает испытания повышенным напряжением. Полупроводниковые элементы и конденсаторы следует зашунтировать. Все устанавливаемые на время испытания перемычки должны отли­чаться от других проводов.

Изоляция вторичных цепей считается выдержавшей испытание, если в процессе его проведения не произошло пробоев изоляции, рез­ких толчков токов и напряжения, а повторная проверка мегомметром показывает, что сопротивление изоляции не уменьшилось.

Мощность испытательного трансформатора при напряжении 1000 В обычно принимается в пределах 200—300 В А. При сильно разветвлен­ной цепи для предотвращения перегрузки испытательного трансформа­тора емкостными токами испытание проводят по участкам. Ограничи­тельный резистор /?_ог, как правило, выбирается сопротивлением 1000 Ом. Допускается замена испытания повышенным напряжением одноминутным измерением сопротивления изоляции мегомметром на­пряжением 2500 В.

По результатам измерений сопротивления изоляции составляют акт по установленной форме.

Определение фазировки и полярности цепей

Определение и проверку фазировки силовых цепей и полярности цепей питания производят путем их тщательной прозвонки от шин питания с последующей проверкой после подачи напряжения.

Фазный и нулевой провод в цепях питания определяют любым приборрм для измерения напряжения переменного тока или указателем низкого напряжения переменного тока, или указателем низкого напря­жения типа УНН-1, так как напряжение между фазным проводом и заземлением равно фазному (например 380 В или 220 В), а между нулевым проводом и заземлением — примерно нулю.

Полярность цепей питания постоянного тока определяют вольт- "-ет^оы постоянного тока магнитоэлектрической системы с обозначе­нием на зажимах «плюс» и «минус». При присоединении вольтметра к иепи питания согласно ее полярности стрелка прибора отклонится в прямом направлении; в противном случае — в обратном (например, за нуль и'калы).

щи мл газопроводами. Осматривать трубные проводки во время нагне­тания в них воздуха запрещается. Эту работу разрешается выполнять пишь после того, как давление в трубопроводе снизится до рабочего, Категорически запрещается простукивать трубопровод в процессе пневматического испытания. Присоединение и разъединение трубных проводок, используемых для подведения воздуха к испытываемому трубопроводу, допускается только после снятия в нем давления. В слу­чае использования для пневматических испытаний компрессора он дол­жен находиться не ближе 10 м от места расположения испытываемого трубопровода. На время проведения пневматических испытаний труб­ных проводок на прочность и внутри помещений и снаружи следует устанавливать охраняемую зону, минимальная протяженность которой должна составлять не менее 25 м при надземной прокладке и не менее 10 м при подземной. Границы охраняемой зоны должны быть отмече­ны флажками. Во время подъема давления в трубной проводке и при достижении в ней испытательного давления на прочность пребывание кого-либо в зоне охраны запрещается.

Испытание изоляции электропроводок повышенным напряжением должны проводить не менее чем двое рабочих, один из которых дол­жен уже иметь опыт в проведении такого рода работ. Перед началом испытания необходимо проверить, окончены ли работы на кабеле, № удалить посторонних из зоны испытаний. На конце кабеля должен быть вывешен плакат «Под напряжением», а на рукоятке разъедини­теля, к которому присоединен кабель,— плакат «Не включать — рабо­тают люди!» У места испытания выставляют дежурного для наблюде» ния за безопасностью производства работ для окружающих.

3. Контрольно-измерительная аппаратура для наладочных работ

А. Для проверки приборов с первичными преобразователями измеряемой величины в эквивалентную величину электрического сопротивления или емкости

Первичные преобразователи, работающие по принципу преобразования’ измеряемой величины в эквивалентную величину электрического сопро­тивления (например, термометр сопротивления),' индуктивности или емкости, включаются в схему электрического измерительного моста вторичного показывающего или регистрирующего прибора (например, уравновешенного моста). При проверке таких измерительных систем в качестве меры электрического сопротивления, индуктивности и^: емкости, подключаемой к входу вторичного прибора, используются образцовые катушки сопротивлений типов Р310, Р321, Р391 и мага­зины сопротивлений типов МСР-63, МСР-60М, РЗЗ, Р34 и Р37; на выходе первичного преобразователя для измерения электрического со­противления применяются мосты постоянного тока типа МО-62, МО-61 и МОД-61, емкости — магазины емкостей типа Р513; индуктивности — магазины индуктивностей типов Р546, Р567; магазины взаимных индук­тивностей типов Р538, Р5017.

Рассмотрим в качестве примера (рис. 19, а) принципиальную схему системы измерения температуры, состоящую из первичного измери­тельного преобразователя ИП (термометра сопротивления), преобра­зующего значение измеряемой величины в эквивалентное значение со­противления, вторичного прибора ВП (уравновешенного моста), пре­образующего значение сопротивления цепи на его входе в эквивалент­ное перемещение пера или стрелки прибора, показывающей значение; измеряемой величины, и линии связи между ИП и ВП.

20 40 60 80 100 /20 /40 /60 іл

Постоянного тока, мА

Напряжение по­стоянного тока, мВ и В

Напряжения пере­менного тока, В

Частота перемен­ного тока, кГц

подгонки сопротивления двух- и трехпроводных линий связи указанных приборов с датчиками;

измерения компенсационным методом напряжений и э.д.с., в том числе при проверке термопар;

измерения мостовым методом электрического сопротивления, в том числе и при проверке термометров сопротивления.

В состав прибора входят узлы переносного потенциометра, моста постоянного тока, магазина сопротивлений, источников регулируемого напряжения, а также ряд сопротивлений и гальванических элементов.

Расположение органов управления и регулирования моста постоян­ного тока МО-62 и универсального прибора УПИП-60М показано на рис. 20.

В. При проверке приборов давления, разрежения и перепада давлений

Для проверки этой группы рабочих приборов используются образцо­вые пружинные манометры серии МО и вакуумметры серии ВО, грузо­поршневые манометры типа МП-60, жидкостные стеклянные маномет­ры, микроманометры компенсационные, образцовые типа ММ-250, жид­костные манометры системы Петрова типа ППР-2М и т. п.

Проверка рабочих приборов давления, разрежения и перепада при наладке производится путем сличения их показаний с показаниями параллельно подключенных образцовых приборов.

Помимо перечисленной выше серийно выпускаемой образцовом аппаратуры, наладочными организациями и службами эксплуатации металлургических предприятий изготавливаются и широко применяются различные стенды для быстрой сборки схем, предмонтажнои проверки приборов и регуляторов, переносные имитаторы и измерители стан­дартных электрических и пневматических сигналов и т. п.

Для наладки сложных информационно-измерительных систем и управляющих вычислительных комплексов приборостроительная про­мышленность выпускает специальную, так называемую сервисную аппаратуру.

Методы наладки определяются принципом действия и конструк­цией прибора.

Проверка монтажа электрических и трубных проводок

Электрические проводки. Проверка монтажа электрических проводок включает следующие операции: внешний осмотр, проверку плотностн ^и надежности контактов, прозвонку отдельных цепей; проверку допу­стимости совместной прокладки измерительных цепей, измерение сопро­тивления изоляции; определение фазировки и полярности цепей, испы­тание изоляции повышенным напряжением.

Лп (о) О О

Ч_У )>у /?#?

№ 4 0

л * " ;и ,/^"‘т,е \ ) V /

^Кн2~^отении(тетрл(^/\*. Поберка ^ .2

Грибо Точно Подгони а

Род работы пиний Потенциометр

сопротивления контактов микроомметром. Проверку плотности винтовых контактов производят повторно после проведения всех монтажно­наладочных работ, в процессе которых возможны отключения отдель­ных проводов. Плотность соединений, выполненных пайкой или свар­кой, проверяют внешним осмотром и пошатыванием проводов пинце­том. В приборах заводского изготовления все места пайки и сварки должны быть закрашены, что свидетельствует о том, что они про­верены.

Допустимость совместной прокладки измерительных цепей с цепя­ми другого назначения по условиям степени взаимодействия прове­ряется в соответствии с действующими нормативами.

Трубные проводки. Перед наладочными работами проводят внеш­ний визуальный осмотр на всем протяжении трубной проводки, при котором проверяют: правильность ее монтажа; надежность разъем­ных соединений, крепежа, заглушек и пробок; наличие маркировки; отсутствие видимых дефектов, трещин, вмятин, непроваров сварных швов и т. п. После этого необходимо ознакомиться с актами прове­денных испытаний трубных проводок на прочность и плотность.

При наладочных работах довольно часто случается полная или частичная закупорка отдельных трубных линий. В этом случае необхо­димо определить место закупорки проводки. Может быть рекомендо­ван следующий достаточно простой способ, при котором вначале вы­числяют внутренний объем проводки, а затем по известному внутрен­нему диаметру — расстояние до места закупорки. Принципиальная схема устройства для определения места закупорки трубной проводки по такому способу приведена на рис. 19, г. В закупоренную часть проводки через вентиль 1 (при закрытом вентиле 2) при помощи ре­дуктора 4 нагнетает сжатый воздух до определенного давления. Затем вентиль 1 закрывают л открывают вентиль 2, сообщающий трубную проводку с закрытым контрольным сосудом 5, давление в котором было равно атмосферному. Объем сосуда 5 известен заранее. По зна­чению падения давления на манометре 3 можно судить о внутреннем объеме закупоренной части испытуемой проводки — чем больше внут­ренний объем, тем меньше падение давления на манометре 3, и на­оборот.

На основании закона Бойля—Мариотта записываем:

Р,1/_{1 =} Р₂(1/_{1 +} у₂), (53)

где Р[ — давление в трубной проводке, установленное с помощью ре­дуктора; Р₂ — давление в проводке после сообщения ее с контрольным сосудом; V| —определяемый внутренний объем проводки до места закупорки; У₂ — внутренний объем контрольного сосуда.

Из выражения (35) находим:

^ = Р₂У₂1 (Р_у-Р₂). (54)

Теперь, зная внутренний объем закупоренной части трубной про­водки и ее внутренний диаметр с?_вн, можно определить расстояние до места закупорки:

^ = 4У_{1т1² . (55)

Пользуясь выражениями (36) и (37) для контрольного сосуда определенного постоянного объема У₂, можно построить кривые паде­ния давления в трубной проводке в зависимости от внутреннего диа­метра испытуемой трубной проводки и расстояния от контрольного ^СОсУДа до места закупорки Р₂/Р\ =/(^вв, /).

На рис. 16, д приведена такая зависимость при применс: ;г,! в к.; ^Честве контрольного разделительного сосуда типа РС-6 с вн>’ое .н*

ным прибором тремя проводами (рис. 21, а). При такой трехпроводной схеме каждый из соединительных приборов ^Л1 и R_n2 оказывается включенным в противоположные плечи моста, а полюс источника питания подключается к одному из выводов термометра (линия \ Изменение сопротивления проводов /?Л1 и /?Л2 приводит к одно­временному изменению сопротивления обоих противоположных плеч моста. Полностью влияние сопротивления соединительных проводов при трехпроводнои схеме устраняется только в случае, когда сопро­тивления обеих соединительных ЛИНИЙ равны, Т. е. R п \ ⁼ R л2 (измене­ние сопротивления линии /?лз не сказывается на точности измерения так как она не включена в измерительную цепь). Следовательно, сопро­тивления линий Rл1 и Rл2, зависящие каждый раз от длины трассы сечения жилы, температуры окружающей среды и других факторов’ должны быть подобраны или, как принято говорить, подогнаны таким’ образом, чтобы, во-первых, соответствовали бы паспортным данным вторичного прибора, а во-вторых, были бы равны между собой.

Подготовку сопротивления линий ведут с помощью специальных подгоночных катушек сопротивления, поставляемых заводом-изготови- телем в комплекте с вторичными приборами. Катушки изготавливаются из манганиновой проволоки и поставляются на сопротивление 0,5 R_Bn, установленное для данного прибора, т. е. 2,5 или 7,5 Ом. Измерение и подгонка сопротивления соединительных линий при трехпроводной схеме присоединения термометра осуществляются по следующей ме­тодике:

1. Соединяют накоротко медной проволокой небольшой длины про­вода в головке термометра сопротивления (например,

Отсоединяют провода 7 и 8 от логометра, а провод 10 от источника питания СВ-4М (рис. 21, г).

Смонтированные на коммутационных зажимах подгоночные ка­тушки шунтируют перемычками.

С помощью моста постоянного тока, например МО-62, измеряют попарно сопротивление идущих от термометра соединительных прово­дов без подгоночных катушек, для чего подключают два провода (например / и 2) к зажимам П\ и П₂ моста МО-62 (см. рис. 20, а); переключатель схемы ПС (рис. 18, а) устанавливают в положение 2з\ переключатель питания устанавливают в положение 9 В/6 В или 36 В «Сеть» в зависимости от рода напряжения питания; на переключателе плеч отношения N устанавливают множитель Х1\ при нажатой кнопке «Грубо», а затем «Точно», меняя сопротивление на переключателях В2—В6 плеча сравнения, устанавливают стрелку гальванометра ИП на нуль; производят отсчет значения сопротивления Ri,₂ линии с про­водами / и 2 по магазину плеча сравнения моста.

Аналогичным образом измеряют сопротивление линии R₂w с про­водами 2 н 11 при подключении к зажимам П\ и П₂ моста МО-62 проводов 2 и 11 и Rin при подключении к зажимам Пи П₂ прово­дов lull.

5. По результатам измерений составляют три уравнения с тремя неизвестными: R_n2 = R_nl + R„₂-_t R₂u = R_n2+Rnlu Rm=Rnl + Rn\l, ^гД^е Яль Rл2 и Rпи—сопротивление соединительных проводов 1, 2 и II термометра.

6. Решив систему уравнений, определяют сопротивления проводов. Ял1=0,5(/?|2+/?П1 — R₂\\) '» Ял2⁼0,5(^12 + Я2П^— ^т)-

При трехпроводной схеме соединений сопротивления подгоночны* катушек Rп.к подбираются таким образом, чтобы сумма их и сопро­тивления соответствующего провода Ri равнялась. половине указан-

_нпг0 на шкале логометра сопротивления R_BB, т. е. 0,5/?»„ = /? отсюда /?п.и1 = 0,5/?dii — Rn\\ Rn.K₂ = 0,bR_Ba — R_n2.

7. Снимают подгоночные катушки и подгоняют их сопротивления до расчетных значений R_n._K путем удаления части манганинового про­вода, поскольку, как указывалось выше, сопротивление выпущенных заводом-изготовителем катушек равно Q,5R_BB. Сопротивления соеди­нительных линий к каждому термометру подгоняются отдельно при соответствующем положении переключателя таким образом чтобы R_{n к} + Ял = 05/?вн + 0,01 Ом.

Пример 12. На шкале логометра указано, что R_BB = 5 Ом. По результатам измерений получаем Ri₂ = R_n] + R„₂= 1,1 Ом; Я_:п = = Ял2+Ялп = 0,90 м; ^111 = /?л1 + /?лп = 1 Ом. Тогда £ _л1 = 0,5(Я,₂-/?и - — R₂\i) ⁼ 0,5(1> 1 "Ь 1 0,9) =0,6 Ом; ^?n2⁼0,5(/?i2+^2ii~^m) =0,5(1,! -v- + 0,9-1) =0,5 Ом. Отсюда Rn.ui = 0,5R_BB-R_]U = 2_>5-Qfi=\,9 Ом; R_{U K2}= = 0,5/?вн — Rл2 ⁼ 2,5 0,5 = 2,0 Ом.

При двухпроводной схеме устанавливаются: R_n.Ki = 0,5R_Ba\ R„._K2 = = 0,5/?вн— (R п\ + Rh₂) ■

Подгонка сопротивления соединительных проводов для автомати­ческих мостов выполняется так же, как и при подключении лого- метров.

Термоэлектрические преобразователи (термопары)

Пирометрические милливольтметры градуированы обычно при сопро­тивлении внешней цепи Rвн, равном 5; 15 или 25 Ом. Чтобы подогнать общее значение внешнего сопротивления реальной измерительной цепи до значения, при котором был отградуирован милливольтметр, в один из подводящих проводов перед прибором при наладке включается под­гоночная катушка Rn.к из манганиновой проволоки. Таким образом, Rвн слагается из сопротивлений термопары и соединительных прово­дов {R) подгоночной катушки R_n._K-

При наладке системы измерения внешнее сопротивление цепи изме­рения подгоняется в следующей последовательности:

1. дважды измеряют сопротивление внешней цепи (соединитель­ных проводов и термопары), меняя полярность, чтобы исключить влия­ние термо-э.д.с. Искомое сопротивление вычисляют по результатам общих измерений

Rb н ⁼ 2R\R₂ (R\-|- R₂). (56)

Если результаты этих измерений разнятся между собой не более чем

на 10%, можно определять R_Bн как среднее арифметическое из R\

и R₂:

Rbn=(R_l + R₂)/2- (57)

2. с помощью подгоночной катушки подгоняют внешнее сопро­тивление до градуировочного значения; сопротивление подгоночной ка­тушки определяется по формуле

'Rn.K = Rn н.гр — Run- (5S)

При подгонке сопротивления R_n к допускается отклонение не бо­

лее ±0,1 R_Ba.

Измерение сопротивления платинородий-платиновоп термопары сле­дует проводить только при холодной термопаре (при 20°С), так кдк ее сопротивление значительно возрастает с повышением темпепзт\phi.

Системы измерения температуры с пирометрами

При наладке систем с пирометрами необходимо проверять, обеспеч вается ли чистота линз 61 телескопа и соосность визирной тпуб*¹' с оптической осью телескопа во всем диапазоне измерения температур (например, при нагреве кладки ось визирной трубки может сместитьс относительно оси телескопа). ^я

5. Наладка систем измерения давления

Проверка правильности монтажа систем измерения давления перед наладкой

При проверке правильности монтажа систем измерения давления не­обходимо обращать внимание на следующее:

1. обеспечение защиты чувствительного элемента измерительного прибора от воздействия высокой температуры контролируемой среды, значительных пульсаций давления, разрушающего влияния агрессив­ной среды и т. п.;

предотвращение возникновения в соединительных линиях газо­вых мешков при измерении давления жидкости и гидравлических про­бок при измерении давления газов;

наличие в нижних точках устройств для сбора и сброса кон­денсата при измерении давления влажного газа;

наличие (при необходимости) устройств для сбора и выпуска воздуха в верхних точках при измерении давления жидкости;

осуществление мер для предотвращения замерзания жидкости в импульсных трубках (применение обогревающих спутников, тепло­изоляция и т. д.) наружных установок;

при монтаже отборных устройств должно быть исключено влия­ние динамического напора контролируемой среды и разности давлений у места отбора и в месте установки прибора;

обеспечение полной герметичности импульсных линий, кранов- переключателей и резиновых трубок, соединяющих импульсные линии через переходные наконечники с кранами-переключателями или штуце­рами приборов.

После проверки правильности монтажа и устранения обнаружен­ных дефектов продувают импульсные линии и подают давление на измерительный прибор.

Давление подается при работающем технологическом оборудова­нии и наличии давления измеряемой среды.

Запорный вентиль необходимо открывать плавно, причем если запорная арматура установлена у отборного устройства и у мано­метра, сначала следует открывать вентиль у отборочного устройства. При открывании трехходового крана перед прибором необходимо осте­регаться удара измеряемой среды через продувочное отверстие (в пер­вую очередь при продувке).

После включения прибора следует проверить установку его стрел ки на нуль, для чего отсоединяют прибор от контролируемой среды. Если по истечении 2 мин стрелка не установится на нуль, то е устанавливают в это положение с помощью корректора нуль-прибор, после чего прибор вновь подсоединяют к среде, давление ^К0Т0Р измеряется; при этом стрелка должна вернуться на отметку шка измеряемого давления. В отдельных случаях для проверки показат прибора подключают контрольный манометр. _м

При измерении давления необходимо учитывать особенности с измерения и вводить в показания приборов соответствующие поправ

Наладка систем измерения давления с _электропневмопреобразователями

Системы измерения давления с показывающими и самопишущими при­борами с непосредственным подводом давления измеряемой среды имеют ограничения по длине импульсных линий.

Поэтому при необходимости передачи показаний на значительные расстояния от мест отбора давлений применяются системы измерения с бесшкальными преобразователями значения давления в эквивалент­ный электрический или пневматический сигнал. Часть такой системы измерений от точки отбора до первичного преобразователя давления аналогична с описанными выше схемами измерения с показываю­щими и самопишущими приборами с непосредственным подводом давления.

При наладке второй части от первичных преобразователей до вторичных приборов или регуляторов необходимо руководствоваться ■соответствующими рекомендациями заводов-изготовителей аппаратуры,

Например, несколько вторич- ных приборов и устройств системы ГСП, работающих от унифициро- ванного токового сигнала, долж- ны подключаться к одному уси- лителю первичного преобразова- теля последовательно друг с дру- гом так, чтобы общее сопротивле- ние нагрузки (сумма входных со- противлений вторичных приборов и линий связи) не превышало 1,0 кОм для сигнала 0—20 мА и

5. кОм для сигнала 0—5 мА. Таким образом, в случае отклю- чения первого по ходу сигнала прибора происходит разрыв цепи и последующие устройства также отключаются. Поэтому для за- щиты от разрыва токовой цепи О—5 или 0—20 мА при отклю- чении потребителей сигнала все цепи последовательно соединенных устройств шунтируются специаль- ным защитным устройством типа В-01 (см. рис. 22, Уй\,

Уй₃). Устройство В-01 состоит из ■стойки, на которой закрепляется и запаивается кремниевый стаби- литрон типа КС156А, и полиэти- ленового колпачка. Стабилитрон при разрыве участка внешней то- ковой цепи, к которой он под- ключен, открывается. Устройство В-01 устанавливается непосред- ственно на двух соседних комму- тационных зажимах клеммных рядов или плат вместе с соеди-

нательными проводами. При отсутствии устройства В-01 при на можно установить стабилитроны других типов с аналогичными ^Ладке метрами. пара-

Приборы н устройства ГСП, работающие от напряжения пост ного тока, подключаются к одному усилителю параллельно спеим но устанавливаемому нагрузочному сопротивлению, включенном электрическую цепь двухпроводной линии связи. Номинальное зня “ ние нагрузочного сопротивления выбирается из условия /?_Н = Ш/

11 — предельное значение входного сигнала постоянного тока для'/^ЛЄ ричного устройства; / — предельное значение выходного сигнала літ чика (резистор /?_н рекомендуется выполнять из манганина).

6. Наладка систем измерения расхода

Измерение расхода дифманометрами

Перед наладкой следует проверить правильность монтажа диафрагмы и соединительных линий.

Перед включением в работу соединительные линии и дифмано­метри должны быть заполнены: при измерении расхода неагрессивной жидкости — измеряемой жидкостью; при -измерении расхода неагрес­сивного пара — его конденсатом; при измерении расхода агрессивных сред — разделительной жидкостью. Дифманометры заполняют на месте монтажа до их подключения к импульсным линиям. Рассмотрим по­рядок заполнения приборов на примере мембранного дифманометра. Для этого на клапан / (рис. 23) надевают резиновый шланг, соеди­ненный с сосудом вместимостью 0,5—1 л, наполненным заполнитель- ной жидкостью. Закрывают уравнительный вентиль 2, отвертывают на 0,5—1,5 оборота клапан 1 и сосуд с жидкостью поднимают над дифма­нометром (вентили 3 должны быть открыты или сняты). Когда из со­ответствующего конца трубки дифманометра жидкость начнет выте­кать без пузырьков воздуха, клапан 1 завертывают. Аналогично запол­няют вторую камеру дифманометров через клапан 4. По окончании заполнения второй камеры открывают уравнительный вентиль 2, не завертывая клапан 4, и, закрыв трубку, идущую от заполняемой ка­меры к вентилю 3, продолжают подавать жидкость, вытесняя тем са­мым воздух, находящийся около уравнительного вентиля 2.

При заполнении рекомендуется наклонять дифманометр в сторону, противоположную тому вентилю, через который производится запол­нение. После того, как в горизонтальном положении дифманометра обе верхние трубки будут полностью заполнены, завертывают клапан 4 и закрывают уравнительный вентиль 2.

При измерении параметров газов дифманометр и импульсный тру­бопровод обычно не заполняют. Заполнение его нейтральной и^ неиспа- ряющейся жидкостью производят только, если газ агрессивный и при менены разделительные сосуды достаточно больших сечений, чтобы разница уровней в них, образовавшаяся при перетоке части жидкост в дифманометр вследствие контролируемого перепада давлении, не в звала заметной погрешности в его показаниях. Нужно также ^{сл д} за равенством уровней в разделительных сосудах. Агрессивны не должен растворяться в разделительной жидкости. _{ц пин}ии

Перед присоединением дифманометра к соединительнои последняя должна быть продута сжатым воздухом. , _в

После того как дифманометр смонтирован, его плавно вкл работу, без толчков и резких перепадов давления. неагоес-

При включении дифманометров для измерения расхода , _мь) сивных газов первоначально открывают запорные вентили ди

при закрытых запорных и открытых

уравнительных вентилях дифмано- метра. Затем постепенно и одновре- менно открывают запорные вентили дифманометра. Следует при этом учитывать, что при такой последова- тельности включения вентилей начи- нается циркуляция газа через уравни- тельный вентиль. Если температура газа достаточна высока, то такая циркуляция приводит к нежелатель- ному нагреву импульсных трубопро- водов и запорной арматуры. Поэтому для исключения такой циркуляции сразу закрывают уравнительный вен- тиль.

Порядок включения дифмано- метров для измерения расхода не- агрессивной жидкости аналогичен рассмотренному выше (прибор пред- варительно до вентилей заливают жидкостью).

Ґіри этих измерениях необходи- мо следить за тем, чтобы импульс- ные трубопроводы и прибор не име- ли воздушных или газовых «меш- ков»— пробок и были заполнены измеряемой жидкостью. При откры- вании вентилей важно, чтобы ни одна из полостей дифманометра не соеди- нялась с атмосферой.

При значительной длине импульс- ных трубных проводок удаление воз- духа происходит достаточно медлен- но, вследствие чего после подключе- ния этих проводок к диафрагме включение собственно дифманометра необходимо производить через 15—

20 мин. Когда на трассе импульсных трубных проводок имеются воздухо- сборники, выпуск воздуха следует осуществлять при помощи этих устройств.

После включения дифманометра в работу, а также в процессе эксплуа- тации необходимо проверять пра-

вильность его показаний. Для этого сначала закрывают запорные, а затем открывают уравнительный вентиль, уравнивая в обеих каме- рах дифманометра давление. Если при этом стрелка-перо измеритель- вильн^ПРИб°^{Ра покажет} °™^еткУ «нуль», то дифманометр работает пра-

включении дифманометров для измерения расхода пара не- _КП™1^ИМ0 обеспечить полное заполнение импульсных трубных проводок и ня1пп„^{Т0М И отс}У^{тствие 0 них} воздушных пробок. Конденсацию пара тмТи2™^{0НДеНСШ} осуществляют при открытых запорных вен- ИЛЯХ диафрагмы и закрытых вентилях дифманометра

затем производят проверку на нуль.

Иключслпе дифманометрои, работающих с разделительными сосу дамп, при измерении расхода агрессивных газон и жидкостей следу* осутестилять с особой предосторожностью для исключения иыбро ^Т разделительной жидкости. "*^са

Перед включением дифманометра и работу в таких случаях проич водят проверку на пуль, для чего при закрытых запорных вентиля диафрагмы и уравнительном вентиле дифманометра открывают уравми* тельный вентиль разделительных сосудов и запорные вентили дифиг" пометра. При такой проверке нуля прибора одновременно выпавни наютси уровни жидкости в сосудах, что гарантирует правильность показаний прибора.

В практике довольно часто имеют место случаи неправильной про- верки дифманометров с разделительными сосудами на пуль путем за­крытия запорных и открытия уравнительного вентиля прибора.

При таком способе проверки, несмотря на то что стрелка показы­вающего прибора установится па пулевую отметку шкалы, уровни раз­делительной жидкости в разделительных сосудах будут различными Следует учитывать также, что при частых проверках дифманометра на пуль разделительная жидкость из сосуда большего давления пере­местится в сосуд меньшего давления, вследствие чего погрешность В показаниях дифманометра будет настолько велика, что исключит воз­можность им пользоваться.

Включение дифманометра проводят при закрытых уравнительных вентилях разделительных сосудов и прибора. Вначале открывают за­порные вентили диафрагмы, а затем постепенно — запорные вентили дифманометра.

Следует помнить, что даже при тщательном заполнении соедини­тельных линий и камер дифманометра жидкостью в них в течение первых часов работы дифманометра могут оставаться пузырьки газа, вызывающие неточность показаний. Поэтому приступать к смятию по­казаний рекомендуется на следующий день после включения прибора, произведя за указанный период несколько раз простукивание соеди­нительных линий деревянным молотком.

Необходимо также учитывать, что дифмаиометры-расходомеры обеспечивают правильные показания только при расходе, большем 30% максимального расчетного значения. Если обнаружится, что при нор­мальном режиме прибор работает в первой трети шкалы, диафрагму или другое сужающее устройство следует пересчитать согласно Пра­вилам РД50-213—80 Госстандарта СССР и заменить.

Возникшие при эксплуатации мембранных и сильфонных дифма­нометров односторонние перегрузки вызывают остаточные деформации чувствительного элемента и соответствующее смещение нуля. Неодно­кратные односторонние перегрузки выводят прибор из строя.

После каждой односторонней перегрузки дифманометра следует проверить установку комплекта на нуль и в случае необходимости

отрегулировать. _п*Кптч

После установки дифманометра и включения комплекта в рао у, а также в процессе эксплуатации необходимо периодически проверят установку па нуль. я

Ни в коем случае нельзя допускать попадания в мемор^а _к дифмаиометр среды с температурой, превышающей +80 °С, так может произойти закипание заполняющей мембранный блок жидк с последующим раздутием и повреждением мембран.

Измерение расхода расходомерами постоянного перепада

Заводы-изготовители выпускают ротаметры с градуировкой для рения расхода воды. Если ротаметр применяется для измереии |

ода других сред, имеющих вязкость, близкую к вязкости волы, но другую плотность, показания ротаметра пересчитывают по формуле

/ р! (р» ~Рг)

(?2=С?1 |/ р₂(р_п-р,)

где <3, и р1 — расход и плотность измеряемой среды, на которую гра­дуирован ротаметр; (?₂ и р₂ — расход и плотность измеряемой среды; — плотность материала поплавка.

" При правильном соединении ротаметра с вторичным прибором стрелка прибора должна двигаться в направлении от нуля к 100% при перемещении поплавка из крайнего нижнего положения вверх. В том случае, когда стрелка движется в обратном направлении, необ­ходимо концы вторичной обмотки поменять местами.

Движение стрелки ротаметра при включении прибора «рывками»- свидетельствует о затирании поплавка в мерительном конусе из-за загрязнения; в этом случае необходимо вынуть подвижную систему ротаметра, очистить поплавок и внутреннюю полость ротаметра.

7. Наладка систем измерения уровня

Измерение уровня дифманометрами

Наладка гидростатических систем измерения уровня выполняется с использованием изложенных ранее рекомендаций по наладке дифма- нометров. При наладке пьезометрических уровнемеров необходимо учитывать, что такие уровнемеры применяют для измерения уровня агрессивных, загрязненных или легко кристаллизующихся жидкостей и смесей, которые при соприкосновении с воздухом, выходящим из пьезометрической трубки, сохнут. В результате этого на нижнем конце трубки образуются наросты, которые как бы удлиняют ее, что иска­жает показания. Поэтому к пьезометрической трубке необходимо под­вести воду для постоянной или периодической ее промывки. При на­ладке необходимо учесть, что давление питающего воздуха на пьезо­трубке должно быть больше, чем сумма гидростатического давления: столба жидкости и давления над жидкостью.

Измерение уровня поплавковыми, электрическими, радиоактивными и акустическими уровнемерами

Наладка уровнемеров этих типов заключается в проверке правильности монтажа, исправности механической части—свободного хода движу­щихся частей, отсутствия люфтов, герметичности уплотнений.

Например, наладка системы измерения уровня уровнемером с по­плавком постоянного погружения включает в себя операции по про­верке плавности хода кинематической части уровнемера и установке стрелки на отметку начала шкалы при начальном уровне жидкости в резервуаре. В процессе измерения степень погружения в жидкость поплавка остается постоянной.

В отличие от уровнемеров с поплавком постоянного погружения ^в уровнемерах с поплавком переменного погружения степень погруже­ния поплавка (буйка) определяет значение уровня жидкости. Наладка оуикового уровнемера производится так, чтобы буек полностью погру­жался только при максимальном уровне. Предмонтажная проверка умковых уровнемеров, как правило, выполняется весовым методом- _ви™“^ок взвешивают, вычисляют выталкивающую силу, навешивают есто поплавка грузы, соответствующие массе поплавка, погружен-

ного на 20, 40, 60, 80 м 100%, и настраивают измерительную

так, чтобы погрешность показаний не превышала допуска ^СИстему

Наладка электродных датчиков включает, как правило пряжения питания, при котором четко срабатывает репе светоїчп“^ ^На' ковой) сигнализации цепи напряжение питания—реле-электп₀п--к ^(3ву‘ лируемая среда—заземление. Выбор напряжения питания начинэ⁰' его меньших значений. нают с

Наладка емкостных датчиков сводится в основном к настпп“ подстроечного конденсатора прибора для обеспечения четкого спя*^КЄ тывания сигнального реле при достижении жидкостью заданного уг>п ня и его отключение при снижении уровня ниже заданного.

Регуляторы пряного действия

Наладка регуляторов прямого действия всех типов сводится к реви­зии и регулировке клапана, проверке механических сочленений, пра­вильности монтажа регулятора, а также его настройке на заданное значение регулируемой величины путем изменения натяжения задаю­щей пружины вращением винта или натяжной гайки. В регуляторах уровня, у которых задающая пружина отсутствует, настройку на за­данный уровень осуществляют изменением соотношения плеч рычагов механической передачи от поплавка к регулирующему органу.

Электрические регуляторы

Электрический регулятор перед выполнением наладочных работ дол­жен быть проверен в лабораторных условиях согласно монтажно­эксплуатационной инструкции завода-изготовителя.

Такая проверка индивидуальна для каждого типа регулятора, но поскольку состав, содержание и последовательность операций при про­верке, а также проверочные тесты подробно описаны в инструкции к регулятору, то их выполнение при наладке не вызывает особых за­труднений при наличии определенного опыта,

9. Наладка схем электропитания, сигнализации, защиты и блокировки

Схемы электропитания

■Обычно схема питания приборов и средств автоматизации электриче­ской энергией предусматривает подключение этих потребителей к пи­тающей сети через индивидуальную или групповую предохраняющую и отключающую аппаратуру. Перед подачей напряжения к системе автоматизации. производят проверку заземлений каркасов щитов, про водок, исполнительных механизмов, стендов датчиков и другого о о рудования, после чего приступают к проверке цепей питания. После довательность проверки схемы питания устанавливается в соответстви с указаниями, приведенными на рис. 24, составленном по схеме н рис. 9 (стрелки 2, 4, 6, 7, 10 определяют порядок включения^отклю- чающей и предохранительной аппаратуры, стрелки 1, 3, 5, 8, 9 ^ме<1 контрольных измерений напряжения). Нумерация, нанесенная на стр ках, показывает последовательность этих операций. Порядок и уел вия подачи напряжений должны быть строго регламентированы.

Проверку цепей питания под нагрузкой проводят после провер соответствия подаваемого напряжения номинальному напряжению р

4=4

Ей

^А°>^Хих неоднократные сгорания ^н «ппотких замыканиях, если ТбХ^устранены ошибки в других схемах системы авто­ризации (регулирования, сиг­нализации, блокировки и т. п.).

Пои монтаже схем электропи­тания возможны многократные перемены В чередовании фаз В схеме, в связи с чем работу наладчиков необходимо органи­зовать ^ так, чтобы не было аварий и поломок оборудова­ния по этой причине. В част­ности, исполнительные механиз­мы, приводы задвижек долж­ны’ быть рассоединены от ре­гулирующих и запорных орга­нов, так как возможен обрат­ный ход приводов при непра­вильном чередовании фаз.

Категорически запрещается на установках, находящихся под напряжением, работа лю­бых служб, кроме персонала, занимающегося наладкой. Все

недоделки и дефекты могут быть устранены только после полного сня­тия напряжения с разрешения наладчиков.

После подачи напряжения в схему электропитания можно произ­водить проверку, испытания и наладку под напряжением других схем системы автоматизации, а также проверку работы электродвигателей приборов и средств автоматизации. Включаемые приборы и средства автоматизации должны быть предварительно подготовлены, для чего их кинематическую часть необходимо освободить от арретирных и транспортных креплений.

Схемы технологической сигнализации

Сигнализацией называют преобразование информации о ходе контро­лируемого процесса или о состоянии объекта наблюдения в условный сигнал — обычно световой или звуковой.

Технологическая сигнализация характеризуется подачей указанных сигналов, оповещающих о нарушении нормального хода технологиче­ского процесса (например, об отклонении от установленного значения таких технологических параметров, как температура, давление, уро- иь, расход, концентрация и др.). Различают два вида технологиче- °и сигнализации: предупреждающую и аварийную.

"редупреждающая сигнализация оповещает о ненормальных, но « ^е111е допустимых значениях контролируемых параметров, о нару- _устаГ нормального режима работы отдельных агрегатов или всей Димо°^{ВКИ 8 целом}> указывает обслуживающему персоналу на необхо- иенспра* ^Прин«^ятия определенных мер для устранения возникающих

внутренний осмотр электроаппаратуры, включающей проверку механической части — отсутствие перекоса подвижной части реле или других устройств, плотность касания (контактное давление) контактов реле и других аппаратов. В случае, когда контакты реле или других устройств загрязнены (подгоревшие), их очищают сильно сточенным надфелем (промывать контакты спиртом, а также зачищать их наждач­ной шкуркой не рекомендуется). Контактное давление проверяется специальными приборами — граммометром (рис. 25, а) или визуально ло степени прогиба подвижных контактных пластин при срабатыва­нии реле.

При измерении контактного давления рычаг граммометра прикла­дывают к концу контактной пластины и без рывков, плавно поднимают руку с граммометром до тех пор, пока пластина не сдвинется со своего места. Показание стрелки прибора в этот момент соответствует контактному давлению. При измерении рычаг граммометра и контакт­ная пластина должны лежать на одной прямой. Если контактные пла­стины лежат на упорах, ограничивающих их ход, показания приборов необходимо снять в момент отрыва пружины от упора. При измерении давления раздвоенных контактных пластин следует поднимать рычагом граммометра обе половины раздвоенной пружины одновременно.

Расстояние (зазоры) между контактами проверяют щупами (рис. 25, б): набором пластин определенной толщины (зазоры между контактными пластинами обесточенного реле находятся в пределах

0. 5 2 мм в зависимости от его конструкции).

Давление контактных пружин, зазоры между контактами, одно­временность их замыкания и т. п. регулируют при осмотре изгибанием

С помощью специальных приспособлений - регулировок, специальных лапок и т. п. vK^nu_^»^b

Датчиков и реїе от руки (<<пРО^хлоХ^ва;^_ч^Г^_г„ализации. Йап£и- верку осуществляют при отключенных дат ' ^ сигнализации па-

мер (см. рис. 10), для проверки срабатыва ^ вручную

дения давлення природного газа "®°®^Х₄°₍{¹₁^ЙМ _рЄд_Назначенньіх для при- замкнуть провода коммутации № 804 и , F' _соаботать реле КЗ соединения к контактам Р1 и после чего Д _Затем должен зазве- (ue„b № 5), К4 (цепь № 7) и КІ “_а„„о,ка HLI

229

<пгш V» 9). Такая проверка завершается испытанием общих _Цепой т С целей проверки исправности сигнальных ламп, звукового сигнал» и выключения звонка, в нашем примере путем перевода рукоятки „соекчючатепя 5ВЗ в положение «Опробование схемы» (цель № ₆₎ При этом должно сработать реле К5. Затем присоединяют прг„,₀„'_а к контактным устройствам датчиков, после чего проверяют систему сигнализации при работе командных приборов. Эта проверка о тли- чается от рассмотренной ранее тем, что командный импульс подается не замыканием проводов коммутации, а неоднократным замыканием контактов приводимых в действие измерительной системой датчика Указанной проверкой определяют также правильность поступления командных импульсов от датчиков в зависимости от значения контро­лируемого параметра (по показаниям датчиков или по показаниям временно подключенных контрольных приборов).

Заключительную проверку системы сигнализации проводят в ра­бочих условиях, для чего искусственно нарушают режим технологиче­ского процесса так, чтобы контролируемый параметр достиг величины значения сигнализации (например, перекрывают газопровод к горел­кам печи). Такая проверка проводится по специальной программе, согласованной с технологами.

Схема защиты и блокировки

Под технологической блокировкой понимается такая связь между от­дельными механизмами или устройствами защиты, которая;

1. при отключении (включении) одного или нескольких механиз­мов принудительно отключает (включает) в определенной последова­тельности и через заданные промежутки времени другие механизмы без вмешательства обслуживающего персонала (например, согласно рис. 10, отсечка газа обеспечивается автоматически при падении давле­ния газа или воздуха — размыкаются контакты

разрешает включение (отключение) одного или нескольких ме­ханизмов только после включения (отключения) других механизмов: или достижения значения контролируемого параметра определенной величины (например, двигатель компрессора можно включить только после пуска пускового маслонасоса и достижения давления в системе смазки агрегата определенной величины).

Под технологической защитой понимаются устройства, контроли­рующие ход технологического процесса и состояние технологического оборудования и автоматически вступающие в действие при возникно­вении аварийной ситуации.

При наладке системы технологической защиты и блокировки долж­ны быть выполнены следующие операции:

ков^игна^нз^торо*^{1133 п}Р^овеР^{ка и сиятие} характеристик всех датчи-

заш^ты"*«⁰?^{онтактных} устройств приборов, занятых в схемах 31 птглтг.^ ^{ИКЭ значени}” ^их срабатывания (уставок);

4. пппиРг.Л^{Ка К включению} и регулировка электроаппаратуры; связанный _т испытание коммутации электрических схем и цепей, связанных со схемой защиты и блокировки;

«шиты _и ^{и Поуз}-^лопое испытание системы технологической

пня и оазмыкямиа „ ^{И3 1,е}Р^а^^ота'ощем оборудовании путем замык тих комбинациях; °^{НТактов} Р^{еле и} Датчиков от руки в соответству! -

_Лом⁶г_а^ИС^:Г«^С"^^{МЫ техн0лш}'ической защиты и блокировки в На­дежности иейгтпна г- РУ^{ДОвапии} Для определения правильности и

сблокированными апЕГр^чиТ^™⁰ г° ^{исполнительными} механизма , ■аратами и схемой сигнализации;

7. испытание системы и а работающем оборудовании с целью про­верки действия осей системы и корректировки уставок датчиков, реле нпемепи и т. п., которое выполняется по специальной программе со­гласованной с технологами.

Наладка систем технологической защиты и блокировки, построен­ной на бесконтактных логических элементах в принципе, мало отли­чается от наладки аналогичных систем, построенных на электромеха­нических и электромагнитных контактных устройствах. Элементы си­стем на бесконтактных элементах должны быть подвергнуты проверке, при которой определяется соответствие выходного сигнала элемента его функциональному назначению.

Защитно-блокировочные устройства при пуске систем сигнализа­ции должны быть отключены, так как в момент испытания сигнали­зации эти устройства могут быть приведены в действие и вызвать нарушение технологического процесса.

Включение защитно-блокировочных устройств производится лишь после испытания средств технологической сигнализации.

к согласованию знаков импульсов, поступающих в регулирую­щее устройство при изменении задания, также с напряжением пере­мещения ИМ;

проверке реакции регулятора на изменение регулируемых па­раметров,

^^Ти Р^а®^оты проводят при разъединенных ИМ и РО, при положе- ^и Рукоятки переключателя выбора вида управления, соответствую-

ним положению «Автомат» (см. рис. II), н отсоединении преобразователен (датчиков) от измеряемых параметров _Лп ^вт"^1Ь1х чиров давления, расхода и соотношения потоков (при наладг” ^регУ^Ля- юров температуры датчики оставляют подключенными к pervn ^Регуля'

Перед началом подготовительных работ органы настройкп^ЯТ°^Рам)^- торов устанавливают в соответствии с расчетными данными за ^регуля" чением настройки «Время нзодрома», которое устанавливают v⁰¹^¹⁰' Mj.ibiio возможным, а П-регуляторы включают по схеме, обеспечГ'^¹¹" щеп реализацию П-закона регулирования. ’ 'ваю-

Вручную (дистанционно) устанавливают НМ в среднее попо пне Кроме того, устанавливают в среднее положение чувствитепыГ⁶“ элемент датчика (таким образом, чтобы например, плунжер дифтранс* форматорного преобразователя занимал среднее положение). Задатчик также устанавливается в среднее положение.

Включают питание системы и посредством задатчика добиваются ее уравновешивания. Затем вручную смещают чувствительный элемент датчика м, если при отклонении параметра в сторону увеличения ИМ перемещается в сторону «Меньше» и наоборот, то схема собрана правильно. Таким же образом проверяют действие задатчика. Напри­мер, ручку задатчика от среднего положения поворачивают до поло­жения, при котором текущее значение параметра становится меньше заданного (чувствительный элемент датчика в начале испытания был вручную установлен в среднее положение). Если при этом новом по­ложении задатчика ИМ начнет перемещаться в сторону «больше», то схема собрана правильно.

Одновременно определяют чувствительность регулятора. Подклю­чают первичный измерительный преобразователь (датчик) к регули­руемому параметру и наблюдают за работой регулятора при разъеди­ненных ИМ и РО.

Необходимо подчеркнуть, что различные регулирующие устройства обладают рядом особенностей, характерных для их наладки, которые изложены в соответствующих инструкциях и должны учитываться в конкретных условиях работы.

Следующим этапом является совместная наладка НМ и РО. Уста­новив на выходных валах ИМ и РО рычаги, длины которых предва­рительно рассчитаны, соединяют их посредством тяги. При этом стре­мятся обеспечить линейность расходной характеристики РО. Для этого из паспорта РО берут его характеристику и путем изменения началь­ных углов поворота ИМ, длин рычагов и тяги так настраивают сочле­нение, чтобы скомпенсировать нелинейность этой характеристики. После этого проверяют наличие люфтов в соединении. Обнаружив люфты, их устраняют, например заменяют пальцы в местах соединени •

Значительное влияние на качество процесса регулирования може оказывать выбег ИМ, особенно при сокращенном угле у поворота в ia ИМ. Обычно выбег ИМ составляет около 2% от максимальн хода. Если угол поворота выходного вала ИМ ограничен 0,3—0,6 то при наличии линейной характеристики РО перерегулирование оуд составлять соответственно 6,6—3,3%, что весьма значительно. шают влияние выбега ИМ установкой и настройкой тормоз устройств.

Когда все каналы связи проверены и закончена совместная нал ка ИМ и РО, приступают к подготовке пуска системы автоматиза Включают (при необходимости) системы обогрева измерительных У ^ образователен и линий связи, заливают разделительную жидк ^ и т п Рекомендуется перед пуском включать приборы ПОД _ пряжением, чтобы прогреть их и выявить наиболее ненадежные менты.

оценив и наладка систем автоматизации

ютехнологический процесс

и адка систем автоматизации «на процесс» является завершающим самым ответственным этапом всего комплекса наладочных работ. Включение системы автоматизации производится вначале по отдель­на каналам контроля и измерения, каналам дистанционного управле- ^Ния отдельным контурам регулирования, после чего включают всю ■систему. В первую очередь налаживают системы сигнализации, защиты л бпокировки. Системы автоматизации включаются в период комплекс­ного опробования технологического оборудования. В этот период тех­нологам необходима информация, например, о температуре кладки методической печи в период ее сушки; уровне воды в баке при его заполнении и т. п. При этом следует включать минимальное количе­ство приборов и систем сигнализации защиты и блокировки, необхо­димых только для защиты оборудования от перегрузок и поломок.

Перед пуском особо ответственных агрегатов (доменных воздухо­дувок, конвертеров и др.) проводятся испытания схем защиты, резуль­таты которых фиксируют в протоколах. При временном отключении ■отдельных блокировок или изменении значений уставок эти операции производятся на основании письменного распоряжения наладчика-тех- нолога. Во время опробования технологического оборудования орга­низуется круглосуточное дежурство наладчиков систем автоматизации.

В период наладки систем автоматизации все технологические пе­реключения (изменения режима работы, включение и остановка от­дельных технологических агрегатов и т. п.) могут производиться только наладчиками оборудования. Выполнять такие переключения наладчи­кам систем автоматизации категорически запрещается. Им же запре­щается без согласования с наладчиками оборудования менять уставки устройств защиты и блокировки (даже для проверки их действия).

Последовательность и время включения средств и систем автома­тизации определяются специальным графиком, увязанным с последо­вательностью опробования и включения соответствующего технологи­ческого оборудования.

Для проверки точности измерений контролируемых параметров в период наладки на действующем оборудовании у мест отбора инфор­мации параллельно рабочим приборам подключают контрольные при­боры (например показания уровнемеров жидкости можно проверить по водомерным стеклянным трубкам, по данным лабораторных ана­лизов проб вещества и т. д.). При этом необходимо иметь в виду, что показания рабочих средств измерения могут отличаться от контроль­ных, так как рабочие условия в период наладки оборудования не ■совпадают с проектными, и поэтому следует вводить поправки на давление, температуру, плотность и другие параметры измеряемых

Обычно первые этапы пуска технологического оборудования осу­ществляются с помощью ручных задвижек, устанавливаемых на байпа­сах к РО с ИМ. Поэтому перед включением системы автоматического Р ^гУлирования необходимо промыть (продуть) участки трубопровода п включить его в работу, закрыв задвижку на байпасе. Иногда после мывки необходимо вскрыть регулирующий орган и удалить попав-

ие в трубопровод при монтаже окалину, частицы металла от свар­ки и т. д. ' ^f

_{KQ П}р^^{1Стемы авт}оматизации разрешается включить в работу толь-

темпепат¹⁴^⁰⁷¹³"^{11 на}РУ^шеннй требований к условиям эксплуатации (по

Р уре, влажности и агрессивности окружающей среды и т. п.)

м.) минимально необходимому расходу контролируемого вещества, по допустимым пределам значений влияющих физических величин (тем­пературе, вязкости, давлению и т. п.), по минимально допустимой нагрузке объекта автоматизации;

2. соответствии уставок срабатывания устройств, приборов средств автоматизации, указанным в проекте или утвержденным пу* ководством соответствующего технологического цеха.

Системы автоматического регулирования на начальной стадии пуска включают в работу в режиме дистанционного или пучнг»™ управления РО.

Рекомендуется снять расходную характеристику РО (после выхода технологического процесса на нормальный режим это будет сделать труднее, так как потребует внесения значительных возмущений по на­грузке) и оценить глубину регулирования, т. е. определить пределы ¹

изменения регулируемого параметра (например, давления или темпе- I

ратуры) при полном перемещении РО. Благодаря этому можно будет I

оценить, правильно ли РО выбран.

По мере выхода технологического процесса на проектный режим и его стабилизации приступают к экспериментальному определению статических и динамических характеристик объектов регулирования. После обработки полученных экспериментальных данных определяют оптимальные параметры настройки регуляторов. Затем начинают посте­пенно переводить регуляторы на автоматический режим в следующей последовательности:

1. включают питание регулирующего устройства и прогревают его в течение времени, указанного в монтажно-эксплуатационной инструкции;

в режиме ручного (дистанционного) управления РО устанавли­вают в положение, при котором регулируемая величина становится равной заданному технологическим персоналом значению;

устанавливают на регуляторе задание, равное фактическому значению параметра;

органы настройки регулятора устанавливают в положения, обеспечивающие расчетные значения параметров его настройки;

переводят ключ управления в положение «Автомат».

Указанный порядок перевода системы в автоматический режим

работы обеспечивает так называемое «бестолчковое» включение регу- ;

лятора, так как его задание (см. п. 3) равно действительному текущему значению регулируемой величины, а также меньшие возмущающие воз- ; действия на объект регулирования в переходном режиме. [

После этого по заранее разработанному графику малыми измене ниями параметров настройки регулятора в окрестности расчетных зна чений методом организованного поиска (иногда применяют ^теР^₅ '

«Метод последовательного приближения») находят положения °Р™ настройки регулятора, при которых качество регулирования оуд наилучшим. ₀ |

Каждое изменение параметров настройки регуляторов ^°ц_есса сопровождаться проверкой полученных показателей качества пр регулирования. „ регу-

Следует отметить, что корректировка параметров ^настР°“^к^_бен- ляторов требуется практически во всех случаях, так как ^вс _{ке П}р_И НОСТН реальных технологических объектов невозможно У^ЧеСТЬ ' это самом тщательном их исследовании. Причем в первую оч относится к металлургическим агрегатам. сегда осуш^е_

Корректировку параметров настройки приходится ^в переходе ствлятъ при изменении режима работы агрегатов, так как

0,2

0,2

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 21

с электрической дистанционной передачей на вторичный самопишущий прибор (в комплекте С вторичным прибором) ^с пневматическим выходным сигналом

0.2-

0.2

0,4

ПРОДОЛ ЖЕН/IE

ПРИЛОЖЕНИЯ

0. Государственные эталоны единиц электрических величин и общесоюзные поверочные схемы:

ГОСТ 8.019—75. ГСИ. Государственный первичный эталон и обще­союзная поверочная схема для средств измерений электрической емкости и тангенса угла потерь.

ГОСТ 8.022—75. ГСИ. Государственный первичный эталон и обще­союзная поверочная схема для средств измерений силы постоянного электрического тока.

ГОСТ 8.027—81. ГСИ. Государственный первичный эталон и обще­союзная поверочная схема для средств измерений электродвижущей силы и электрического напряжения.

ГОСТ 8.028—75. ГСИ. Государственный первичный эталон и об­щесоюзная поверочная схема для средств измерений электрического сопротивления.

ГОСТ 8.029—80. ГСИ. Государственный первичный эталон и обще­союзная поверочная схема для средств измерений индуктивности.

ГОСТ 8.129—83. ГСИ. Государственный первичный эталон и обще­союзная поверочная схема для средств измерений времени и частоты.

ГОСТ 8.183—76. ГСИ. Государственный специальный эталон и об­щесоюзная поверочная схема для средств измерений силы тока 2 • 10^—6—25 А в диапазоне частот 40—1 -10⁵ Гц.

ГОСТ 8.184—76. ГСИ. Государственный специальный эталон и общесоюзная поверочная схема для средств измерений напряжения 0,001 — 1000 В в диапазоне частот 20—3 • 10⁷ Гц.

0. Методы и средства поверки

ГОСТ 8.366—79. ГСИ. Омметры цифровые. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.449—81. ГСИ. Мосты постоянного тока измерительные. Методы и средства поверки.

ГОСТ 13564—68. Магазины сопротивления постоянного тока изме­рительные. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.422—81. ГСИ. Частотомеры. Методы и средства поверки.

ГОСТ 14767—69. Счетчики электрической энергии. Методы и сред­ства поверки.

ГОСТ 8.478—82. ГСИ. Потенциометры постоянного тока измери­тельные. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.170—75. ГСИ. Меры электродвижущей силы рабочие. Эле­менты нормальные. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.212—76. ГСИ. Меры электродвижущей силы образцовые. Элементы нормальные. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.216—76. ГСИ. Трансформаторы напряжения. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.237—77. ГСИ. Катушки электрического сопротивления измерительные. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.253—77. ГСИ. Меры индуктивности и взаимной индуктив­ности. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.255—77. ГСИ. Меры электрической емкости. Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.259—77. ГСИ. Счетчики электрические активной и реа тивной энергии индукционные. Методы и средства поверки. .

ГОСТ 8.261—77. ГСИ. Гальванометры. Методы и средства поверь*-

ГОСТ 8.278—78. ГСИ. Делители напряжения постоянного ток измерительные. Методы и средства поверки. _ые

ГОСТ 8.294—78. ГСИ. Мосты переменного тока измерительны • Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.497—83. ГСИ. Амперметры, вольтметры, ваттметры, вар- чртпы Методы и средства поверки.

ГОСТ 8.337—78. ГСИ. Преобразователи измерительные электрич»- ских величин. Шунты постоянного тока измерительные. Методы и сред-

Станочное оборудование

1. Токарно-винторезный станок повышен- 1 ной точности модели 16 Б16П. Разно­образные токарные работы, в том числе нарезание метрической, дюймовой, мо­дульной, питчевой резьб; шерохова­тость обрабатываемой поверхности Я_а 1,25 мкм. Наибольший диаметр обраба­тываемого изделия над станиной 320, над суппортом 180 мм. Расстояние между центрами 500; 750 и 1000 мм. Диаметр отверстия в шпинделе 37, планшайбы (патрона) 160—250 мм. Длина обработки 460; 710 и 960 мм. Диаметр прутка, проходящего через отверстия в шпинделе, 36 мм. Число скоростей шпинделя 21, частота враще- чяп —2000 об/мин. Напряжение тока о0 В, частота 50 Гц. Мощность 1 кВт. 'абаритные размеры, мм: 2025x11ЮХ * 2270X1110X1505; 2525X1 110Х

2 0Масса с электрооборудованием >^и> ^>15; 2,27 т