3. Дефекты детали и причины их возникновения

Дефект 1- износ отверстия под подшипники.

Причины возникновения:

• недостаток смазки;

• не правильная эксплуатация;

• заводские дефекты.

Устранение:

• Ремонт, наплавка.

Дефект 2- износ направляющей шейки

Причины возникновения:

• биение;

• знакопеременные нагрузки.

Устранение:

• Наплавка, ремонт.

4. Технические требования к отремонтированной детали

Основными поверхностями вилки, подвергшимися износу, являются направляющая шейки, и отверстия под подшипники.

После ремонта размеры шейки и отверстия под подшипники должны отвечать требованиям рабочего чертежа, а именно:

• диаметр шеек - должен быть равен . Размер соответствует 7-му квалитету точности с отклонением f, т.е. диаметр 39 f7 ( ). Шероховатость поверхности шейки Ra 0,8 мкм соответствует 7-му классу шероховатости;

• отклонение цилиндричности шеек скольжения должно быть не более 0,01 мм, радиальное биение их относительно оси - не более 0,03 мм.

Таблица 5 — Диаметр шейки скользящей вилки, мм

Размер	Увеличение или уменьшение диаметра шейки	Диаметр шейки
По рабочему чертежу	—
Ремонтный

5. Расчет размера партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях.

1.5.1 Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nmec, шт., определяется по формуле:

₍₁₎

где N — годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт. (выдается по заданию на курсовое проектирование): N = 500 (штук); Кр — маршрутный коэффициент ремонта (выдается по заданию на курсовое проектирование): Кр = 1,1; n — количество одноименных деталей на агрегате или автомобиле, шт: n = 1 (шт);

1.5.2 Размер партии деталей Z, шт., определяется по формуле:

, ₍₂₎

где X — количество запусков ремонта детали в месяц (принимается не более 3).

Размер партии деталей должен быть равен числу, кратному 5.

2 Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Использование при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов значительного количества восстановленных деталей дает большой экономический эффект, так как при этом сокращается расход запасных частей и более рационально используется металл в народном хозяйстве.

Эффективность восстановления деталей во многом зависит от степени совершенства технологии на ремонтном предприятии. Поэтому технологический процесс восстановления деталей должен быть на уровне современных достижений науки и техники. Это может быть обеспечено при условии, если восстановление деталей будет осуществляться индустриальными методами по маршрутной технологии.

Детали автомобилей, поступающих в капитальный ремонт, имеют определенные сочетания дефектов, часто повторяющиеся. Поэтому технологический процесс восстановления деталей целесообразно разрабатывать не на каждый дефект в отдельности, а на комплекс дефектов. Устранение этих дефектов предусматривается в определенной последовательности, называемой маршрутом. Для деталей одного наименования при наличии разных сочетаний дефектов предусматривают разные маршруты. Каждому маршруту восстановления деталей присваивается порядковый номер. Для деталей с редким сочетанием дефектов, которое нельзя отнести к установленным маршрутам, присваивается маршрут с индексом «Р» (редкий маршрут). Номер маршрута назначает (пишет краской на поверхности детали) контролер, работающий на участке контроля и сортировки. Количество маршрутов для каждого наименования деталей должно быть минимальным (не более пяти). В противном случае усложняется контроль и сортировка деталей, так как требуется значительное количество стеллажей для их хранения, что вызывает увеличение площади склада. Кроме того, увеличение количества маршрутов усложняет организацию производственного процесса восстановления деталей на заводе (планирование, технологию, контроль, учет).

Технология восстановления деталей, разработанная согласно определенному маршруту, называется маршрутной технологией. Таким образом, маршрутная технология представляет собой законченный технологический процесс восстановления деталей, предусматривающий наивыгоднейшую последовательность устранения комплекса дефектов, входящих в данный маршрут.

Скользящая вилка карданного шарнира перемещаются по производственным участкам завода согласно маршруту № 2. На этом маршруте устраняются следующие дефекты:

• Износ отверстия под подшипники;

• Износ направляющей шейки.

Скользящая вилка карданного шарнира относится к деталям 5-го класса (некруглые стержни) и 6-й группы (вилки фланцев).