Технические требования на дефектацию детали
Дефектация — это процесс технического контроля соединений и деталей, который заключается в определении степени их годности к использованию на ремонтируемом объекте. Основная задача дефектации — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, не выбраковать годные детали, выявить необходимость их ремонта (восстановления).
Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по техническим картам на дефектацию. В них указаны: характеристика детали (материал, термическая обработка, твердость, размеры, отклонение формы и др.), возможные дефекты, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры.
В мастерских хозяйств работа по дефектации проводится на рабочих местах по ремонту сборочных единиц. На специализированных ремонтных предприятиях организуют специальные участки.
При дефектации соединений и деталей определяют изменения размеров и формы рабочих поверхностей, нарушение взаимного расположения деталей, изменение физико-механических свойств (потеря упругости, магнитных свойств и т. д.), коррозионные и усталостные разрушения и другие дефекты.
В процессе дефектации все детали разделяют на пять групп и маркируют краской определенного цвета:
годные — зеленой
годные в соединении с новыми деталями или отремонтированными до номинальных размеров — желтой
подлежащие ремонту на данном предприятии — белой
подлежащие ремонту на специализированных предприятиях — синей
негодные, подлежащие утилизации — красной
У деталей контролируют только те параметры, которые могут измениться в процессе эксплуатации машины. Многие детали могут иметь по нескольку дефектов. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться последовательности контроля, указанной в технологической карте.
Таблица 4 — Карта технических требований на дефектацию вилки скользящей карданного шарнира
Наименование детали (сборочной единицы) _ ___Вилка скользящая карданного шарнира______ |
||||||
|
Номер детали (сборочной единицы): ____2202047___?_____ (обозначение по чертежу)
|
|||||
Материал: ___Сталь 45 ГОСТ 1050-88__ (наименование, марка, номер стандарта)
|
||||||
Твердость: Закаленного слоя 42...56 HR Незакаленных поверхностей ______207...241 HB________
|
||||||
Позиция на эскизе |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и средства контроля |
Размер, мм |
Заключение |
||
по рабо- чему чертежу |
допусти- мый без ремонта |
|||||
1. |
Срез, смятие шлицев |
Визуальный осмотр |
— |
— |
Браковать |
|
2. |
Износ отверстий под подшип- ники |
Пробка 39,05 или нутромер ин- дикаторный НИ 18-50 ГОСТ 868-82 |
|
39,05 |
Ремонтировать Наплавка вибродуговая Постановка втулок |
|
3. |
Износ направляю- щей шейки |
Скоба 53,90 или микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 |
|
53,92 |
Ремонтировать Наплавка вибродуговая Наплавка в среде углекислого газа Наплавка под слоем флюса |
|
4. |
Износ шлицев по наружному диаметру |
Скоба 61,89 или микро- метр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 |
|
61,89 |
Ремонтировать Наплавка вибродуговая Наплавка в среде углекислого газа Наплавка под слоем флюса
|
|
5. |
Износ шлицев по диаметру делительной окружности |
Ролики 05,493, специальный калибр с дву- мя роликами L = 66,30 мм, или микро- метр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 |
Размер по роликам |
Ремонтировать Наплавка в среде углекислого газа Наплавка под слоем флюса |
||
66,4
не менее |
66,30
|
|||||
