5.2 Матеріали та устаткування:
5.2.1 Зварювальний пост з електровимірювальними приладами.
5.2.2 Зварювальний матеріал: електрод типу АН – 4.
5.2.3 Терезу технічні.
5.2.4 Секундомір.
5.2.5 Пластини з низьковуглецевої сталі.
5.3 Порядок виконання роботи:
5.3.1 Дослід 1. Ручне електродугове зварювання.
5.3.1.1 Зачистити металевою щіткою пластину, зважити її.
5.3.1.2 Встановити вагу металевого стрижня електрода.
Q = [ (dел * 2) / 4] * lел * γ
де, lел – першопочаткова довжина електрода;
γ – питома вага металевого стрижня (7,85);
dел – діаметр електроду,см.
5.3.1.3 Підібрати зварювальний струм з розрахунку Ізв = 40 – 60 А.
5.3.1.4 Зробити наплавку валика на пластину, зафіксувати на приладах величину
зварювального струму, напругу на дузі та час горіння дуги.
5.3.1.5 Вилучити шлак з наплавленого металу та бризки з поверхні пластини.
Зважити пластину з наплавленим металом.
5.3.1.6 Вилучити залишок покриття з огарку та зважити. Результати надати у
таблиці 5.1.
Таблиця 5.1 – Результати вимірювань та розрахунків.
Марка електроду |
Час наплавлення t (с) |
Режими
|
Заміри |
Розрахунки |
||||||||
Ід, А
|
Uд, В |
m до напл.
|
m після напл. |
m електор. |
m огарку |
Lр |
Lн |
ψ |
qп |
Lшв см |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Lр = (Gp * 3600) /( Ід * tсв)
Lн = (Gн * 3600) /( Ід * tсв)
Ψ = (Lр – Lн )/ Lр
qп = η * k *I * U * tсв) / lшв
де, qп – погонна енергія зварювання;
Lр – кількість розплавленого електродного матеріалу;
Lн – кількість наплавленого металу;
tсв – час горіння дуги.
5.5 Висновок:
6 Аналіз характеристик найбільш поширених марок покритих електродів.
6.1 Мета роботи: провести зварювально-технологічну перевірку електродів, вирахувати коефіцієнт маси покриття, ознайомитися з контролем якості покриття електродів.
6.2 Матеріали та устаткування:
6.2.1 Зварювальний пост постійного та перемінного струму.
6.2.2 Терези.
6.2.3 Штангенциркуль.
6.2.4 Стальна плита.
6.2.5 Лінійка.
6.2.6 Електроди типу АНО – 4, УОНИ – 13/45, ЦЛ – 11
6.3 Порядок виконання роботи:
6.3.1 Дослід 1. Перевірка електродів на зварювально-технологічні властивості. Вони виявляються після їх прокалювання при додержанні режиму та умов зварювання, затверджених паспортом, як для постійного так і для перемінного струму.
Електроди повинні задовольняти вимогам: дуга повинна легко та стабільно горіти, шви повинні бути добре сформовані, без пор та тріщин.
Результати досліду пояснити у висновках.
6.3.2 Дослід 2. Перевірка товщини й ексцентриситету покриття електродів.
В трьох місцях електроду зміщених відносно один одного на 500 мм по довжині та 120 по колу пильником (терпугом) знімається покриття на ділянці 10 – 15 мм.
Вимірювання в кожному місці проводиться штангенциркулем.
5
S
10 - 15
Рисунок 6.1 – Зріз електроду.
Ексцентриситет підраховується по формулі е = S – S1; е = 5,1 – 4,9 = 0,2. Припустиме коливання ексцентриситету складає щодо електродів діаметром 4 мм – 0,16 – 0,28 мм.
6.3.3 Дослід 3. Перевірка міцності покриття. При вільному паданні електроду на гладку сталеву плиту з висоти 1 м для електродів діаметром менш 4 мм; 0,5 м для електродів діаметром 4 мм та більше.
При цьому допускається часткове відколювання покриття на відстані до 5% довжини покриття електроду.
6.3.4 Дослід 4. Розрахунок коефіцієнта маси покриття.
6.3.4.1 Визначаємо масу електрода: mел. = 66 г
6.3.4.2 Визначаємо масу покритої частини електродного стрижня по формулі:
Q стр. = (Π * dел.2) / 4 * lстр. * γ
lстр – довжина покривної частини електродного стрижня, lст = 42,5 см.
dел – діаметр електроду, 0,4 см.
γ – щільність сталі, 7,85 г/см2.
Таким чином :
6.3.4.3 Визначення коефіцієнта маси покриття по формулі:
Km = (mел. – qстр. ) / mел. * 100%